第一篇：关于陶瓷制作心得体会范文
关于陶瓷制作心得体会范文五篇
陶艺是一门集艺术审美，设计，动手能力于一身的科学。陶艺科学能静心，能审美，能设计，能把人带入大自然的怀抱。下面就是东星资源网小编带来的陶瓷制作心得，希望能帮助大家！
关于陶瓷制作心得体会范文1
今天，我终于能亲手学做陶艺啦！
穿上褂衣，戴好帽子，我小心翼翼地将手放在了陶泥上，机器慢慢地转动起来，加了些水后，陶泥开始变得光滑柔顺。在工作人员的指导下，我很快就掌握了一些简单的技巧。我将两手的食指放在陶泥的正上方，轻轻往下一压，一个小口就被我开了出来。双手捧着往里挤，那陶泥的形状颇有几分观世音菩萨手中那个仙瓶的韵味；将手放入瓶口中，沿着瓶子的内壁往外一推，陶瓶瞬间变得又矮又胖，像一个胖娃娃，让人忍俊不禁……陶泥在我手中不停地变化着样子，我玩得不亦乐乎。
可是，沉浸其中的我浑然不觉陶泥已经摇摇晃晃，快要变成一摊烂泥了。这下糟了，我手忙脚乱地将它扶正，可那陶泥好像在和我较劲儿似的，我往左扶，它偏要往右倒；我往前推，它偏要往后靠。三番五次下来，我已经筋疲力尽，望着眼前这个已经没有了形状的陶瓶，我仿佛看到它正在朝我坏笑。正当我不知所措的时候，工作人员走了过来，他细心地用手重新将陶泥塑形，很快，陶泥又恢复了原本的样子。
我小心翼翼地捏着，最终，我将陶泥定型成了一个陶罐。随后，就到了雕刻的环节啦！我选了一把精细的小刀，开始画起属于我的“大作”来。
我小心地拿着刻刀，在陶罐上细心地刻画着，一点一线，都融入了我认真仔细的心。近处，几棵松柏正傲然挺立着，隐约可见几处民屋。远处，雄伟壮丽的瀑布正飞泻而下，形成了无数朵巨大的水花。而在那蓝天之上，几朵白云悠然自得地飘着。似乎还少了些什么，对呀，山水画怎么可以没有青山呢?我拿起小刮片，在那瀑布旁抹了几笔，一座座青山就显现在了我的眼前。
陶艺能陶冶情操，真是一种美的享受！
关于陶瓷制作心得体会范文2
今天的陶艺实践活动已经结束了。通过这次活动，我在理论和实践方面都开始有了一些初步的了解。
理论方面，技法和创造力都非常重要。
这一次陶艺制作的操作都是围绕技法的。所以我想总结下在技法方面我个人认为比较重点的几点。
首先，我觉得是耐心，在这个陶艺制作中，无论是泥雕盘还是拉坯，我都显得缺乏耐心，总是在做了一点点之后觉得没有达到自己
预想中的效果或者说没有手感，就开始失去兴趣，失去耐心。这是在以后的操作中最需要注意的一点。
其次，是要动脑思考，把握好感觉。做陶艺很重要的一点就是手感，手感好才能做出好东西。把握手感靠的是理解，要动脑思考，要
充分地了解泥巴的特性和规律，只有这样才能让手跟泥巴融为一体，才能做出好的东西。
我非常喜欢这次的陶艺综合实践活动，因为它让我学到了许多课本上学不到的知识，而这些知识都是很重要的。处处留心皆学问！
关于陶瓷制作心得体会范文3
此次陶艺制作总共有五节课，每节课所做的工作都不同，感触和乐趣也各有不同。
第一次课是手捏和盘条。手捏就是跟小时候玩橡皮泥一样，把泥巴捏成一个造型，但是成品的中心必须掏空，否则烧制的时候容易炸裂；盘条比较容易，就是把泥巴就是把泥巴揉成一小段小段的长条，然后再将这些长条一圈圈盘起来作为一个器皿的侧壁，当然下面也要垫一片薄泥作为底部。这次课上我本来想手捏一只小猪的，可惜没顾及好体型，做好后掏空时由于目标过于精小，再要掏空肚子跟大脑十分棘手，最后在我的百折不挠的掏刮下小猪猪的脑袋不堪骚扰终于裂掉了。。受到这样的打击，我决定在盘条的时候保守点，相比别人很多人都在做很有特色的艺术品，我选择了朴实无华的杯子，虽然做出来有点丑但是想到刚刚被我摧残的小猪也就觉得很庆幸了。O（∩_∩）O~
第二三节课是制作拉坯作品，课上每人都有一台拉坯机，那个机器以前只在电视上看过，所以以前还是觉得比较神奇，真的看的话才发现就是一个靠电动皮带转动的原盘面，不过拉坯这个工作却没有那么简单，老师讲的要领大致可以变成三句口诀:心平气和 逆向发力 由下而上。所谓心平气和就是说在拉坯的过程中要保持内心的平静，拉坯是一个很讲究精细的工作，主要是把坯体整理的均匀对称重心居于圆盘的中心，一不留神就可能把圆盘上的泥巴带的对圆心做环绕运动。逆向发力和由下而上是指双手的发力和运动必须遵守的原则。拉坯完成后就可以在均匀的坯体上出产作品了，本来没想过要出品艺术品的，可惜自己太过于粗心，把有的标准的碗或杯子的侧壁扭完，又难以补救只能做成艺术品了。
上一节课是修坯课，这个对我来说简直是灾难，都怪我当初拉坯出来的作品都太厚，虽然工具很齐全，但是还是要刮、修、掏半天，而且胆战心惊的，生怕把我的成果掏破了，虽然自己做出来的作品很不起眼，但是毕竟花了我很多心血，所以还是敝帚自珍的。四件作品一节课3个小时才修出来一件，效率很是低下，剩下的只有拿回寝室继续修整。祈祷在最后的烧制中能有一个好的结果吧！
总的来讲，觉得此次陶艺制作课收获满大的，有茫然，有焦虑，当然更多的是创作和收获的那份快乐和满足，感谢此次指导我学习的各位老师与学长，也感谢给位帮助我的陶友们，作为一个大三明年就要毕业的学生对于能修这门课程深感荣幸，此次陶艺制作课是我大学以来最快乐的公选课经历！
关于陶瓷制作心得体会范文4
盘条———个性绽放
陶艺制作的第一节课就是盘条，其实说实话，我根本没准备用那些细条条去盘出个什么茶壶碟子来，带着只是玩玩的态度，我开始了制作课，第一堂课，老师没按我们自己揉泥，貌似是嫌我们太嫩，还是怕我们劳累呢，既来之，则安之，尽情的发挥自己的想象力，拿着一团泥就是雕啊，刻的，构思是，桃心的杯底，杯身是由底部开始渐变到口径小一点，到达中部时在向外扩展口径变大，杯柄也采用桃心形状的。不过后来，在制作的过程中，我的心都碎了，杯子是没碎，不过在大约三分之二是向右边坍塌，没办法，我取出几条，改成一个烟灰缸，尽管还有一点歪斜，不过俗话说“残缺美嘛”也就不介意了，其实还蛮啊Q精神的。不过事实证明我还是太乐观了，后来我的这个作品在摆放架的外侧不知道什么原因被人压成了碎条条，由此可见老师的上课前的注意事项是非常有必要的。
问了一下旁边的同学，原来是我的盘条粗细不得当造成的，下面应该粗一些，上面越来越细才好，而且收口也应该越来越小才好。于是觉得还是中规中矩的比较容易成功。第二件作品是一个很普通的圆口杯子，不过这件作品也没保存下来，杯身和杯底分离，又犯了一大
忌讳。任何一件事情都是不容易的。此时眼看看就要下课了于是取了一个块状泥，做了一个小脚丫的形状，因为和我的名字谐音所以意义不同，题了字，自我感觉良好。
拉坯——旋转的舞蹈
第二次制作课我就学乖了，先不从心理上藐视那些泥巴。后来我发现我是很对的，因为我根本无法藐视它。当它们在老师的手里时，温顺的像只小绵羊，而到我手里，它们就变成了我的主人，而我只是那身不由己的奴隶。被这些泥巴给藐视了，这应该算是我最大的悲哀了吧。好不容易把那些泥巴揉成长长圆圆的形状，该往拉坯机上“砸”了，要求是砸到正中间，可在我砸了两次之后，我发现它就爱往拉坯机边缘上粘，我该怎么砸，唉最后还是在老师的帮助下，终于让它比较稳固的粘在拉坯机上了。那就开始拉坯吧。那泥巴随着拉坯机转啊转，我的手就推啊推，大约用了半个小时，那泥巴的位置终于可以入眼了，我跟泥巴战斗期间，是何其惨烈，泥巴带着我手上的水在离心力的作用下甩啊甩，个子不算矮，那围裙穿着和没穿差不多，我的裤子就无处躲闪了，可想而知，我虽是战斗的胜利者，可代价也是惨痛的。总算到中间了，可以拉了吧。刚开始有个小碗的雏形时，我满怀信心能把它做成平时吃饭用的碗，可当它又长大了一倍时，就不协调了，全身上下不是一起运动的，结果就在下面转的快，上面追不上的情况下，碗消亡了，变成杂乱无章的泥片了，它是这场战争的见证者，也是这场战争的牺牲品，不得已只能把它放进泥桶。
关于陶瓷制作心得体会范文5
艺术创作是一个漫长且艰辛的过程，其中一个重要的组成部分就是对材料的理解和使用，在熟知了材料的特性之后才能更好的驾驭它，从而完成对一件艺术作品的创作。小孩子都喜欢捏泥巴，但那在大人眼里来看那可能就是些无意识的玩闹而已，但正是因为这样的天性才有了对创作的渴望。记得年幼时常常会在河边上的沙堆里和小朋友们在那嬉戏玩闹，我们用取自自然的产物来进行我们的小创作。对艺术创作的热情可能就是在小时候养成的吧，虽然自己当时并不知道那是艺术，仅仅认为是种天性的解放和快乐。
每个周的陶艺课我们都会很早赶到陶艺工作室来完成我们的每件小作品，在这几周的时间里我相继完成了几个作品，其中的乐趣只有自己能深深体会到啊，但我们大家都对彼此的作品进行比较和评价，因为大家不同的想法做出来的东西都合适不同，其中都赋予了同学们不同的思想，对我们来说那些小东西都像是自己的孩子一样更会认真的对待。学陶艺的人绝对是耐心一流，创意无限，能把一块不是干硬就是软弱一滩的泥块捏出表面光滑、软硬适中、厚薄均匀、布局合理、别致新颖、无裂痕、无气泡、无杂质的陶艺作品是多么的不容易啊。功夫不负有心人，只要坚持和不断的思考好的作品是一定会被创作出来的。
最后几周我们去了工厂，所获良多。
在7周的陶艺学习，我受益匪浅。在文才方面和艺术审美方面都得到了很大的熏 陶，不仅在这些方面有所收获，在平时生活和学习方面都得到了大大的提高。
陶艺是一门集艺术审美，设计，动手能力于一身的科学。陶艺科学能静心，能审美，能设计，能把人带入大自然的怀抱。通过对这一课的学习，我了解到其实生活中就有好多设计好多创意，只要我们用心去体会，总有一些出乎意料的好的设计元素来供我们设计。他能提高人的艺术修养和提升人的品位。能把人带入大自然的怀抱。经过陶艺课的学习，学到了很多知识，不管是从做人还是团队合作的大方面还是从 生活修养生活习惯方面都是受益匪浅。陶艺雕塑的语言，不只是形体，而是以形体为基础的 造型、色彩、光泽、肌理纹饰等互相作用，融于一身的综合性语言。如果说一般雕塑在完成 了形体塑造之后，便已基本上显示出它最终形体的雕塑形象面貌的话，那么陶艺雕塑则大不 一样。也就是说，现代陶艺雕塑在进行艺术塑造的同时，还须介人相应的成型、施釉、烧成 等因素，并使这些因素同雕塑造型的审美表现结合起来、融为一体，成为完美雕塑形象的必 要成分。总之，陶艺雕塑是一门艺术也是一门科学。
第二篇：陶瓷模型制作
陶瓷模型制作
1.模具；石膏模、泥制、木质
脱模剂：在模具翻制过程中，石膏模具之间一般使用浓肥皂水、洗涤剂或餐具洗涤用品。泥制或木质的模种，可以涂抹虫胶来隔离。
2.工具
刀具：三角刀、方圆刀、钢锯片、竹片刀 量具：卡钳、直尺、圆规、三角板
辅助工具：钢锯刀、细水砂纸、油毡、搅拌棒、夹子、硬纸板、剪刀、绳子、毛笔、排刷、脱模剂、盆、桶、石膏、泥巴
石膏：二水石膏，经180摄氏度的低温煅烧失去部分结晶水成为干粉状。石膏调水搅拌均匀的凝固时间为3～8min，发热反应为5～10min。理论用水量为18.6％，实际大的多。石膏的吸水率在38～48％之间。
3.石膏浆的调制： 先水后石膏；
撒入石膏粉的速度不宜过快；
环绕四周撒粉直到石膏粉冒出水面，不再自然吸水沉陷方可停止，然后稍等片刻就可以搅拌； 用力均匀成糊状。浆应该糊在手上并具有较好的流动性。
第三篇：陶瓷制作的原料
陶瓷制作的原料，性状，作用：
中国的陶瓷工艺具有精湛的制作艺术和悠久的历史传统，在世界上都是少见的，永远值得我们后人敬佩、学习和引以自豪。凡是用陶土和瓷土这两种不同性质的粘土为原料，经过配料、成形、干燥、焙烧等工艺流程制成的器物，都可以叫陶瓷。而陶和瓷的最主要区别在于气孔率。制作陶瓷的原料种类很多，不只有陶和瓷的分别，各种陶和瓷的原料又有多种不同的性能和特点、质地、色彩都不尽相同。最主要的是陶土和瓷土、釉料等。
泥----泥性的语言 火----泥的重生
陶瓷的原料
泥： 陶泥、瓷泥、粗泥、细泥……
釉： 高温釉、低温釉、有色釉、无色釉（透明）……
主要原料分成可塑性原料、非可塑性原料及溶剂原料三大类。
作为可塑性陶瓷原料的粘土，可用于陶瓷坯体、釉色、色料等配方。如我国许多瓷区采用工艺性能良好的高岭土生产的细瓷产品，成为国际市场的畅销产品。陶土——岩石风化后沉积下来的黏土。
其可塑性较好，但含铁（杂质）较多，耐火度较低烧结后呈铁红色或浅咖啡色，硬度较低。
石英在地球上储量多，在陶瓷工业中属于非可塑性陶瓷原料，可用于陶瓷产品的坯体、釉料等配方。石英的化学成分主要是二氧化硅。石英是陶瓷坯体中的主要原料，它可以降低陶瓷泥料的可塑性，减小坯体的干燥收缩，缩短干燥时间，防止坯体变形。在烧成中，石英的加热膨胀可以部分抵消坯体的收缩；高温时石英成为坯体的骨架，与氧化铝共同生成莫来石，能够防止坯体发生软化变形；石英还能提高瓷器的白度与半透明度。高石英瓷即是近年来出现的高档瓷器产品。石英在釉料中能够提高釉的熔融温度与粘度，减少釉的膨胀系数，也能够提高釉的机械强度、硬度、耐磨性与耐化学腐蚀性。此外石英在建筑卫生陶瓷与各类耐火材料中也有很大的使用。
熔剂原料：通常指能够降低陶瓷坯釉烧成温度，促进产品烧结的原料。陶瓷工业常用的熔剂原料有长石（钾长石、钠长石）、方解石、白云石、滑石、萤石、含锂矿物等。烧成前长石属于非可塑性原料，可以减少坯体收缩与变形，提高干坯强度。长石是坯釉的熔剂原料，在坯体中占有25％含量；在釉料中占50％的含量。长石的主要作用是降低烧成温度；在烧成中长石熔融玻璃可以充填坯体颗粒间空隙，并能促进熔融其他矿物原料；长石原料还可以使坯体质地致密，提高了陶瓷制品的机械强度、电气性能与半透明度。在各种陶瓷产品中，长石是一种不可缺少的常用的陶瓷原料。
碳酸盐类熔剂原料：作为主要的陶瓷熔剂原料，碳酸盐类熔剂原料品种非常多。它们有碳酸钙、方解石、大理石、白云石、菱镁矿（碳酸镁）、石灰岩等。碳酸盐类熔剂原料的主要成分碳酸钙在陶瓷坯釉料中主要是发挥熔剂作用。尤其在陶瓷面砖中，使用石灰石、方解石、大理石，其用量在5－15％之间。用于釉料中可以增加釉的硬度与耐磨度；增加釉的抗腐蚀性；降低釉的高温粘度与增加釉的光泽度等优点。碳酸盐类熔剂原料在建筑卫生陶瓷产品中使用很多。
镁硅酸盐类原料：该类原料主要有滑石、蛇纹石及镁橄榄石。滑石在陶瓷工业中用途范围很广，可以生产白度高、透明度好的高档日用陶瓷产品，电瓷及特种陶瓷制品。建筑卫生陶瓷坯料中加入滑石后，可以降低烧成温度，扩大烧成范围，提高产品的半透明与热稳定性。滑石加入到釉料中时，能够防止釉面的开裂，增加釉料的乳浊性。并能扩大釉料的烧成范围，提高成品率。近年来，我国建筑卫生陶瓷行业还采用部分动物骨灰，用于生产新型乳烛釉料，取得成功，实际上动物骨灰也属于磷硅酸盐种类。
此外还有广东的萤石、霞石、锆石英，新疆的含锂矿物，东北地区的透辉石，遍布全国许多地区的硅灰石及磷酸盐类原料等，在我国的储量均非常丰富，许多原料可供使用上千年或上万年。
众所周知，原料是发展陶瓷工业最基础的物质条件。在我国陶瓷行业大江南北各地陶瓷厂都有“原料是基础，烧成是关键”的名谚。因此充分了解各种陶瓷原料的工艺性能，并且使陶瓷原料在加工利用过程中的各项工作来满足这些工艺性能要求是非常重要的。新型陶瓷原料的具体介绍
1、氧化物原料
a、氧化铝：它是新型陶瓷制品中使用最为广泛的原料之一，具有一系列优良性能。此外,它也是高温耐火材料、磨料、磨具、激光材料及氧化铝宝石等的重要原料。
b、氧化锆：它是高温结构陶瓷、电子陶瓷和耐火材料的重要原料。c、二氧化钛：它是制造电容器陶瓷、热敏陶瓷和压电陶瓷等制品的重要原料。
d、氧化铍:它是高导热性新型陶瓷的重要原料。e、三氧化二铁：它是强磁性材料的重要原料。f、二氧化锡：广泛用于电子陶瓷中。
g、氧化锌：它可以使陶瓷材料的机械和电性能得到改善。h、氧化镍：应用于热敏陶瓷中。
i、氧化铅：在新型陶瓷中主要用作合成PbTiO3、Pb(Zr、Ti)O3以及Pb(Mg1/
3、Nb2/3)O3的主要原料。
j、五氧化二铌：在电子陶瓷工业中它用途很广，如用作制造铌镁酸铅低温烧结独石电容器，铌酸锂单晶等的主要原料，同时还可作为改性添加剂。
k、锰的氧化物：如制作湿度传感器、过热保护器等。l、氧化铬：用作气敏元件、气体警报器的配料中。m、氧化钴：应用于聚光材料等方面。
2、复合氧化物原料
a、钛酸盐：主要有BaTiO3、SrTiO3、CaTiO3、MgTiO3和PbTiO3等。BaTiO3是压电、铁电陶瓷的重要原料。
b、锆酸盐：主要有BaZrO3和SrZrO3等。应用于磁芯、振荡器等。c、锡酸盐：主要有BaSnO3、CaSnO3、InSnO3、CaSnO3、NiSnO3和PbSnO3，如CaSnO3用作于电容器中。d、铌酸盐：主要有LiNbO3和KnbO3。
e、锑酸盐：主要有BaSb2O6、PbSb2O6和MgSb2O6等。f、铝酸盐:主要有MgAl2O4。
g、铝硅酸盐：主要有3Al2O3o2SiO2。
3、稀土氧化物原料，如：Yb2O3、Tu2O3、Nd2O3、Ce2O3、La2O3等。
4、非氧化物原料 a、碳化物
（1）碳化钛：做刀具等。
（2）碳化硼：它是金属陶瓷、轴承、车刀等的制作材料。（3）碳化硅：利用SiC具有导电性，可用以制造高温电炉用的电热材料及半导体材料。碳化硅的硬度高，耐磨性能好，研磨性能好，并有抗热冲击性，抗氧化等性能，是非常重要的研磨材料。还可用来作为火箱发动机尾喷管和燃烧室的材料，以及高温作业下的涡轮机主动轮、轴承和叶片等零件。b、氮化物
（1）氮化硼：它的耐热性、耐热冲击和高温强度都很高，而且能加工成各种形状，因此被广泛用作各种熔融体的加工材料。氮化硼的粉末和制品有良好的润滑性，可作金属和陶瓷的填料，制成轴承。另外它是陶瓷材料中比重最小的材料，因此作飞行和结构材料是非常有利的。
（2）氮化铝：它具有优良的电绝缘性和介电性。
（3）氮化硅：它的制品能耐各种非金属溶液的侵蚀，可以用作坩锅、热电偶保护管、炉材、金属熔炼炉或热处理的内衬材料。它又是绝缘体和介电体，能应用于集成电路中，此外，氮化硅的硬度高，可以用作研磨材料，它的耐热冲击大，是制造火箭喷嘴和透平叶片的合适材料。c、硼化物
(1)硼化锆：以硼化锆为基的耐火材料，可以抵抗融熔锡、铅、铜、铝等金属的侵蚀，所以可作为冶炼各种金属的铸模、坩埚、盘器等。ZrB12具有较好的热稳定性，用它制成的连续测温热电偶套管，可在熔融的铁水中使用10-15小时，在熔融的钢水中(1700℃)连续使用数小时，在熔融的黄铜和紫铜中使用100小时。d、硅化物
如二硅化钼，可以在空气中温度达1700℃时继续使用数千小时，因此在超音速飞机、火箭、导弹、原子能工业中都有广泛的用途
陶艺的成型工艺过程及成型特点：
成型 ： 泥——→ 揉泥——→ 各种成型法 ——→ 修坯——→ 晾坯（干燥）——→施釉 ——→ 装窑烧简单制陶工
泥条盘筑成型
概念：泥条盘筑成型是最古老的一种成型手段，远在新时期时代的陶器就采用此方法成型。泥条盘筑成型是将泥料搓成均匀的圆条，在根据所需形体造型一层层叠加或用一根长泥条作螺旋形向上盘旋筑造成型的一种技巧。
1.将泥块搓成均匀的泥条。
2.将泥条盘卷成圆饼状，并用拍板将泥条拍实，使它们之间相互结合紧密。
3.在层层向上盘筑时，可将内外抹平，也可以一层一层向下按压，使泥条之间结合紧密又保留一些手工痕迹和肌理。
4.在盘筑到一定高度时可以将其弯曲，筑造自己想要的形体。5.注意在盘筑一定高度时，会因底部未干容易倒塌，这时我们应该将泥条接口处用塑料袋包扎紧，保持接口处的湿度，待底足干燥到一定强度后在继续盘筑。
6.掌握好盘筑的重心，可以盘筑多种变化的造型形体。
2.1.1泥条盘筑法的概念
泥条盘筑法是用黏土泥条或泥绳制作器皿的 泥条盘筑是泥条相叠加、挤压、磊筑而成型的。它是陶艺成型手段中最基本的方式手段之一。它是人类从事陶瓷成型最早的手段之一，我 们可以从远古的彩陶、陶器，甚至陶塑明显 看到盘筑的痕迹。这种手法沿用至今
（1）将卷曲的黏土捏成粗的泥条。
（2）在一个多孔且不沾的面板上用手搓泥条要确认泥条被彻底搓圆，因为只有这样才能保证形成器皿的泥条是圆的而不是扁的或椭圆形的。要
（3）可以用你的手指把泥条与底座牢牢地捏合在一起。如果可能，应在转台和木板上做这些，用另一只手在一旁扶者坯壁以防止器
皿的形状向外扩展。
（4）要保证在内壁把每根泥条捏合在一起，并使其光滑，这一点很重要。如果需要外表也光滑，那么就应在器皿的外面把泥条衔接好。
（7）相反，如果器皿的行政是向内收缩的，那么每一根连续的泥条应放
（8）泥条也可以同时形成器皿的结构和装饰，图中的软泥条就被做成波
浪形状的装饰图案，这是需要在器皿的内部将泥条密封抹平。泥板成型
——
就是将泥块通过人工或压泥机滚压成板，然后用这些泥板来进行塑造。
泥板成型是现代陶艺中最为常用的成型方法一，它制作便利，即便于表现棱角转折清晰的几何型，甚至一些同心圆的造型，如宜兴紫砂器皿的很多造型都是用泥板成型或用泥板拍打成型来制泥板成型的方法：
1.拍打法：用手掌或木板、木棒等工具，拍打泥块，使其成为板状形态。也可以在木板、木棒上包 裹 不 同 的 材 料。如：麻 布、线、铁 丝 等，就 会 产生 不 同的 肌 理，具有丰富的表面形态。缺点是：不适合制作较大的泥板。
2.擀压法：
利用圆形木棒或钢管，擀压泥块，还可以利用不同厚薄的木条作厚薄标尺，做到泥板的均匀厚度。擀压法的转压力量较大，可以制作较大的泥板。
3切片法：
先将泥块打成长的矩形泥块，利用切割线把泥块切成片状，因切割线不容易拉直所以泥块不容易拉平，只适合切割条状泥片。优点是：制作比较简单、快速。缺点：不适合制作较宽、较大的泥片。
（三）泥板成型的种类： 1.泥板卷制成型：
泥板卷制成型，就是将泥板用一定的支撑物卷制成型。一般可以制作圆柱形，方柱形等规则的几何体，也可以制作一些不规则的造型，如：人物、动物雕塑等。（钧瓷艺人张大强的陶艺动物作品等，都是采用这种方法）。制作工艺要点 ：利用泥板有湿度的时候比较软，可以像布一样随意做造型，但制作大一点的造型就会容易倒塌，这时我们可以用泡沫、纸等作支撑，等泥坯干燥到一定程度再将支撑物拿出。
2.泥板镶接成型：泥板镶接成型，是将擀好的泥板，切割成所需形状等干燥到一定的程度，一较好的站立性为标准，较大的造型泥板的厚度也相应的加厚一些。要注意，镶接的泥板一定要湿度一致，否则容易开裂，解决泥板干湿一致的方法是：把所有压制好的泥板摊干到一定的程度时，全部垒叠到一起，让它们之间的水分渗透均匀，达到干湿一致。制作工艺要点由于泥板镶接成型是在泥板干燥到一定程度后进行制作的，不容易粘接紧，所以关键是要处理好接口。
一定在泥板接口处用锯条刮毛，在刮毛的接口上涂上泥浆，还要把接口处成一定的斜度，以增加接口的强度，防止烧成开裂。
石膏模具成型：
利用石膏加水后可以凝固，在这种材料干燥后有较好的吸水功能。在陶艺创作中，利用石膏做模具，可以很快将泥料、泥浆里的水分吸收，使泥料、泥浆硬化、干燥而成型。特点：便于复制，对造型复杂的纹饰和异形的造型来说，石膏模具的成型方式尤为方便。石膏模具成型的种类：
1.模具印坯成型：准备好的印坯模具根据造型的大小尺度，打制泥片，把泥片放入石膏模具中。用手指把泥巴按实，并把坯体需要粘接的接口略高一些，并在接口楚打毛涂上泥浆。把两片模具合上并压实，待坯体到达一定干燥程度时打开模具。把接口修平，压实。
优点：烧成收缩小，可以制作大件的作品，不易倒塌变形。模具注浆成型： 把准备好的模具捆扎好。
把泥浆注入模具内，待泥浆在模具内壁吸附到一定厚度时，把模具内多余的泥浆倒出，吸附泥浆的厚薄就是坯体的厚度，坯体厚度根据器皿大小而定。把倒完泥浆的模具反扣，这样可以保证坯体内壁平滑。待模具内的坯体干
燥到可以站立的强度时，把模具打开，取出坯体，修整坯体。拉坯成型拉坯成型是最为广泛应用也是最方便的一种成型方法，拉坯成型是陶瓷历史上一个重大的革命，不仅提高了工作效率，而且制作的器物更加完美和精致。拉坯成型是在快速转动的轮子上，将手探进柔软的黏土中，借助螺旋运动的惯性，让黏土向外扩展，向上推升，形成环形的坯体的过程。拉坯成型法，主要制作一些同心圆的造型。如：碗、盘子、罐子等。但现代陶艺则通过对拉坯成型的作品进行扭曲、镂空、挤压之后在进行拼合，创造出新的富有特色的作品。
（二）制作工艺要点： 1.准备好泥料 2.重心定稳，不晃动。
3.先拉直筒，再进行造型的扩大或缩小。
（三）成型特点：
拉坯成型制作出来的造型，挺拔、规整。但它是一种技术较强的成型工艺，对泥性干湿、轮子转速的快慢以及手的动作的运用等，都有较高的技术要求，对于初学者来说，要经过相当长的时间进行训练，才能掌握这种成型技术泥条盘筑表现为谨性、敦厚性和朴实感。通过实践我们可以明显感觉到它是一种理性的方式由不得作者情感的肆意渲泄。条盘筑成型法，往往形体造型的宽容度大，便于塑造比较复杂的形体，它不仅可以塑造异形的造型，还能塑造一些扭动和弯曲的造型。陶艺的烧结工艺及过程: 陶瓷的烧结原理及工艺
1.烧结通常是指在高温作用下粉粒集合体（坯体）表面积减少，气孔率降低、致密度提高、颗粒间接触面积加大以及机械强度提高的过程。
2.陶瓷的烧结可以分为气相烧结、固相烧结、液相烧结 若物质的蒸汽压较高，以气相传质为主，叫做气相烧结； 若物质的蒸汽压较低，烧结以固相扩散为主，叫固相烧结； 有些物质因杂质存在或人为添加物在烧结过程中有液相出现，称为液相烧结；
3.烧结过程中的物质的传递即传质过程，包括：（1）蒸发和凝聚；（2）扩散；（3）粘性流动；
（4）塑性流变；（5）溶解和沉淀 a、气相传质（气相烧结）……公式要记住 气相烧结中的传质过程主要是蒸发和凝聚
b、固相传质（固相烧结）…………..公式要记住 目前公认的机制有（1）扩散机制；（2）粘滞性流动和塑性流变
c、液相传质（液相烧结）sl0V lns2 s0rRT s与s0分别为颗粒和大块物质的溶解度； sl为液固表面张力； V0为摩尔体积；r为颗粒半径 液相烧结可以分成三个阶段:(1)在成形体中形成具有流动性的液相，并在表面张力的作用下，使固体颗粒以更紧密方式重新排列的粘滞流动过程，称为重排过程；
(2)通过颗粒向液相中溶解和重新淀析而发生致密度增大的阶段，称为溶解与沉淀过程；
(3)液相的重新结晶和颗粒长大，最终形成固相陶瓷-凝结过程
二、影响烧结的因素
烧结时间,颗粒半径,气泡和晶界,杂质及添加剂 烧结促进剂、烧结阻滞剂、反应接触剂或矿化剂,烧结气氛 氧化性气氛、中性气氛、还原性气氛 陶瓷的烧结方法
1、根据烧结时是否有外界加压可以将烧结方法分为常压烧结和压力烧结
常压烧结又称为普通烧结，指在通常的大气条件下无须加压进行烧结的方法（传统陶瓷大都在隧道窑中进行烧结，而特种陶瓷大都在电窑中烧成）
压力烧结可以分为热压烧结和热等静压烧结
a、热压烧结是指在粉体加热时进行加压，以增大粉体颗粒间的接触应力，加大致
密化的动力，使颗粒通过塑性流动进行重新排列，改善堆积状况。
b、热等静压烧结工艺是将粉体压坯或将装入包套的粉料放入高压容器中，在高温
和均衡的气体压力作用下，将其烧结为致密的陶瓷体。
2、根据烧结时是否有气氛可以将烧结方法分为普通烧结和气氛烧结
3、根据烧结时坯体内部的状态可以分为气相烧结、固相烧结、液相烧结、活化烧结,反
应烧结
反应烧结是通过多孔坯件同气相或液相发生反应，使坯体的质量增加、气孔率减少并烧结成具有一定强度和尺寸精度的成品的一种烧结工艺
陶瓷烧结后的处理
一、陶瓷表面的施釉
所谓的施釉是指通过高温方式，在瓷件表面烧附一层玻璃状物质使其表面具有光亮、美观、致密、绝缘、不吸水、不透水及化学稳定性等优良性能的一种工艺方法
二、陶瓷的加工
磨削加工、激光加工、超声波加工
第四篇：压电陶瓷制作工艺
2.2陶瓷样品的制备 2.2.1陶瓷样品的制备流程
将以上初始原料按照化学计量比称量后放在红外烘箱内干燥，装入密封的球磨罐中，对于含有Na2CO3试剂的系列样品，采用无水乙醇为球磨介质，其他系列样品则以蒸馏水为球磨介质球磨四小时。将所得浆料和玛瑙磨球分离后烘干，而后装入氧化铝坩锅，按照不同体系采用不同预合成制度对于样品进行预合成。陶瓷粉料的预合成过程是一种化学反应进行的过程。这种化学反应不是在熔融状态下进行的，而是在比熔点低的温度下，利用固体颗粒间的扩散来完成的固相反应。对体系（1）和（2）采用590℃×1h+710℃×1h+820℃×1h的预合成制度 [44]；由于体系（3）是高层数的铋层状结构，其合成需要较高的能量方能实现，故采用以的速率升至850~900℃的高温，之后保温2小时。将预合成完的粉料手工研磨成200目左右的细粉，以质量比为5~8%加入聚乙烯醇（PVA）粘合剂造粒后并取120~150目粒径的粉料，在单向压力机上以16.3MPa的压力压制成直径为10毫米，厚度在0.8~1.8毫米范围内的圆片坯体。经过550℃保温1小时排胶后在大气环境下对坯体进行烧结。影响陶瓷烧结的因素主要有锻烧温度、保温时间和升温速率等。锻烧温度对成瓷的质量极为重要，它直接影响到陶瓷的致密度和晶体生长。烧结过程中致密度的提高主要是靠离子扩散来进行。离子扩散的速度由扩散系数η决定。扩散系数是温度的函数，即
其中η0是与材料的性质和颗粒大小有关的常数，β是与活化能有关的常数。由公式可以看出，当温度升高时，扩散系数增大，烧结过程加快；但温度过高，超过烧结温度的上限，则由于出现过多的液相，可能发生粘连，或由于挥发使密度下降，性能恶化，也会容易造成陶瓷发生较大的变形。烧结温度对晶粒生长也有很大影响，随着温度的升高，晶粒生长的速度加快，所以温度过高也会使陶瓷由于晶粒生长过大而变脆，强度减弱。保温时间、升温速率等对成瓷质量也有影响。
根据他人的报道及我们的初步探索，对于（1）体系在960~1160℃；（2）体系在1100~1160℃烧结2小时以制备致密陶瓷；（3）体系在960~1140℃范围内烧结。在初期摸索烧结工艺时，没有采用任何特殊的方法来防止Bi挥发，烧结后陶瓷片色泽呈淡黄与明黄相间，样品的强度差、成瓷性不好。因此，后期在烧结时采用Bi2O3粉料提供Bi气氛及埋烧的方法以防止Bi元素挥发，制备致密的陶瓷材料。
在铋层状陶瓷的制备过程中，由于Bi2O3在高温下挥发，在材料中容易形成Bi空位，随后产生氧空位，从而影响材料的漏电流和抗疲劳性能。为补充材料制备过程中损失的Bi元素，一般在烧结过程中，在承烧板（锆板）上烧结样品附近的某一区域内放入原料质量比为5~10％的Bi2O3原料形成Bi气氛，以保证晶粒正常生长。Bi2O3的熔点只有824℃，在烧结过程中当温度高于熔点时，会形成液相。液相的形成有助于烧结初期快速提高密度，但是最终会得到一个比较低的密度，这是由于液相的原因形成了孔隙，而这些孔隙又是烧结中难以消除的。因此适量添加Bi2O3粉料形成Bi气氛将对铋层状陶瓷的烧结行为产生很大的影响。
在烧结过程中，为尽量减少Bi2O3的挥发，采用图2.1所示的埋粉法烧结。埋烧法 是在高温锻烧时用三氧化二铝作为埋粉将要烧结的预合成好的陶瓷坯体夹中间。
图2.1埋烧法示意图
Fig.2.1.Schematic diagram of the sintering process
图2.2固相反应法的工艺流程图
Fig.2.2 Schematic representation for the process of the preparation 由于高层数的铋层状陶瓷难以形成，因此我们精确控制坯体烧结时的升温速率：在900℃以前分别以10℃/min快速升温，此后分别以8℃/min和5℃/min升至所需烧结温度，并在烧结温度下保温2~2.5小时。将所制备的样品用320~800目的砂纸打磨成0.5mm厚度的陶瓷圆片，并在上下表面分别镀上电极，两边镀上不同直径大小银电极的目的为了防止边缘漏电效应。固相反应法制备铋层状陶瓷的具体工艺流程如图2.2。16
4.3.2极化工艺对压电性能的影响
经人工极化处理以后，压电陶瓷的电畴按极化电场方向取向排列，这个取向的程度愈高，材料的压电活性就愈强。对于晶格结构很完整的材料，要使它的电畴作90°转动就比较困难。因而极化以后的效果，或者说对极化强度的贡献，主要是来自极化时作180°反转的那些畴。在这种情况下，材料的压电性能就比较难于充分地发掘出来。如果能够设法使一些晶胞的结构发生畸变，这样在人工极化处理时就有利于晶胞自发极化的转向，即有利于电畴的反转，压电活性也就会有所提高。[7] 铁电陶瓷要经人工极化处理后，才具有压电性。要使铁电陶瓷得到高程度的极化，充分发挥其潜在的压电性能。合理地选择极化条件。即选择极化电场、极化温度和极化时间这三个因素彼此又互有关系。
理论上，当外界电场超过矫顽场强时，应该可以使大部分电畴转向而完成极化。但实验表明，在这样的电场作用下，维持很长时间，虽然可以得到一定的极化性质，却不能说压电特性己得到充分的发挥。为了把压电特性充分发掘出来，必须加电场至饱和场强，它的数值远比矫顽场强高(约3一4倍)。因此，矫顽场强是极化时选择场强的下限，饱和场强则可以认为是极化时选择场强的上限。不论是矫顽场强和饱和场强，都随温度升高而降低。
温度升高使畴运动更容易进行。显然，如果在较高的温度下进行人工极化，效果可以更好些。
在实际选择极化电场时，有时会受到击穿的限制，就是说，未到达饱和场强，样品即被击穿。击穿场强与配方有关，还受样品中存在气孔、裂缝及成分不均匀等因素影响。击穿场强与样品的厚度也有关系。当外加电场超过矫顽场后，极化的建立是突变的，但压电性尚不能立即充分地发挥出来，必须保持相当长的时间后，才能得到一定程度的极化性能。极化时间长短，对不同的材料也不一样，与极化电场、极化温度也有关系。在同样的极化电场和极化时间下，极化温度愈高，则电畴愈易趋于定向排列，极化效果较好。这可以作如下理解:第一，结晶的各向异性随温度升高而降低。第二，提高温度可使电滞回线变窄，矫顽场变小，实际上也就是使畴运动更容易进行。第三，提高温度还可以减少空间电荷对畴运动的阻碍作用，使材料极化更充分。实际选择极化温度时，都是以温度高一些为好，但是如前所述，在提高极化温度时，经常遇到的问题是电阻率太小，漏电严重，甚至导致电击穿【8】。
另外涂银方式对极化效果也有很大影响，由于试片的边缘比较疏松，缺陷较多，很容易造成边缘击穿，本文选择避开边缘的中心涂银方式，可以提高试片的极化电压，使材料的压电性能充分发挥出来。
综合考虑各方面因素，实际试验过程中一般选择的极化条件为:160~170°，4000—6000V/mm，30min。将样品上银浆，极化，放置一天测其压电常数d33电滞回线。对于有些极化后性能较差的制品可利用压电体电滞回线的特性, 进行“ 反向极化”给予弥补。反向极化就是把已极化过的制品反方向极化一次反向极化电压略高于头一次极化的电压。经过反向极化其, 值大约可提高以内, 有些也可达。
第五篇：古陶瓷制作工艺
古陶瓷制作工艺——原料篇
（培训资料）
1、粘土 陶瓷原料。是一种含水铝硅酸盐矿物，主要化学组成为二氧化硅、三氧化二铝和结晶水，同时含有少量碱金属、碱土金属氧化物和着色氧化物等。粘土具有独特的可塑性和结合性。其加水膨润后可捏练成泥团，塑造成所需要的形状，经焙烧后变得坚硬致密，这种性能，构成了陶瓷制作的工艺基础，粘土是陶瓷生产的基础原料。
2、瓷土 制作瓷器的原料。由高岭土、长石、石英等组成，主要成分为二氧化硅和三氧化铝，并含有少量的氧化铁、氧化钛、氧化钙、氧化镁、氧化钾和氧化钠等。它的可塑性能和结合性能均较高，耐火度高，是普遍使用的制瓷原料。
3、高岭土 陶瓷原料，是一种主要由高岭石组成的粘土。它的化学实验式为：Al2O3·2SiO2·2H2O，重量的百分比依次为：39．50％、46．54％、13．96％。纯净高岭土为致密或松疏的块状，外观呈白色、浅灰色，被其他杂质污染时，可显黑、褐、粉红、米黄色等，具有滑腻感，易用手捏成粉末。煅烧后颜色洁白，耐火度高，是一种优良的制瓷原料。
4、坩子土 陶瓷原料，是粘土的一种，产于北方地区。它的矿物组成以高岭土为主，其次还有石英等，是北方常用的制瓷原料。
5、瓷石 制作瓷器的原料，是一种由石英、绢云母组成，并有若干长石、高岭土等的岩石状矿物。呈致密块状，外观为白色、灰白色、黄白色和灰绿色。有的呈玻璃光泽，有的呈土状光泽。断面常呈贝壳状、无明显解理。
6、长石 陶瓷原料，属不含水的碱金属或碱土金属的铝硅酸盐，是陶瓷生产中主要的熔剂原料。长石是一族矿物的总称，呈架状硅酸盐结构，化学成分主要是钾、钠、钙和少量钡的铝硅酸盐。在成瓷过程中，长石在一定的温度范围内逐渐熔融，变成乳白色的粘稠玻璃体。这种玻璃体可以起到助熔作用。此外，还可以起到高温垫塑作用与高温胶结作用，防止高温变形。冷却后的长石增加透明度，提高光泽与透光度，改善瓷的外观质量与使用效能。长石在陶瓷生产中用作坏料、釉料、色料熔剂等。
7、石英 陶瓷原料。其比学成分主要是二氧化硅，另含有少量杂质，它一部分以硅酸盐化合物状态存在，构成各种矿物岩石；另一部分则以独立状态存在，成为单独的矿物实体。常用作陶瓷原料的脉石英和石英岩二氧化硅的含量分别在99％、97％以上。脉石英作致密块状结晶态或凝固为玻璃态，并呈矿脉状产出，多呈白色、乳白色或灰色、不透明或半透明，质地坚硬，断面有玻璃光泽或油脂光泽，石英岩作致密坚固的块体，石英是硅酸盐工业的基本原料，也是陶瓷生产中不可缺少的原料。
8、滑石 陶瓷原料，是一种含水的镁硅酸盐，化学实验式为3MgO·4SiO2·H2O，一般成粗鳞片状和细鳞片状致密集合体，作块状。纯净的滑石外观呈白色，含杂质者一般为淡绿、浅黄、浅灰或浅褐等色，具有油脂光泽，富有滑腻感，薄片呈半透明透明状。滑石主要用于制造各种滑石质工业瓷和釉。在瓷中加入少量的滑石（1～2％），可以提高透明度、白度和致密芳，扩大烧结范围。坏体中如同时含有滑石和长石，则增强机械强度与耐磨性。在釉中滑石作助熔剂，提高釉的弹性，还可以增强釉料的乳浊性。
9、白垩 陶瓷原料，属于钙质类原料，主要成分为氧化钙，理论组成为氧化钙56％、二氧化碳44％。晶体呈菱面体，有时呈粒状或板状。颜色为白色或乳白色，杂质污染时可呈暗灰、黄、红、褐色。有玻璃光泽，质脆。在陶瓷生产中广泛用于配制釉料，主要起助熔作用，能降低釉的熔融温度，促使釉层玻化，提高釉的光泽度和透明度。
10、釉石 制备釉料的一种物质，俗称“釉果”。主要由石英、绢云母组成，常含有少量长石、方解石、高岭石和黄铁矿等杂质。为致密块状，外观多呈青绿、浅绿、微黄、浅黄色，断口呈贝壳状。釉石和少量石灰质原料配合，可制成釉料，常作青釉或纹片釉的配料。
11、釉灰 用来制备釉料，起助熔作用的物质。由石灰石和凤尾草（狼鸡草）炼制，经陈腐、淘洗而成。化学成分主要是氧化钙，制备方法很简单，即把石灰石和凤尾草相间层层堆放起来，经850℃～1100℃煅烧，停火冷却后置窑中湿式陈腐3个月，然后置于地面自然干燥，再研磨、淘洗成釉灰，称为头灰。其残渣经过一段时间陈腐，再进行粉碎和精细淘洗，所得釉灰称为二灰。二灰与头灰相比，氧比钙含量略有降低。
12、不子 制瓷原料的专用名词。瓷土由产地采掘后，加以粉碎淘洗，制成砖形小块，俗名“不子”。
13、助熔剂 制作陶瓷时，为了促进胎、釉原料的熔化而加进的助熔物质。助熔剂主要有氧化钙、氧比钠、氧化铅等。它在烧成过程中，可加速低温易熔物的形成，并降低制品的烧成温度。
14、着色剂 在陶瓷器的胎、釉中起呈包作用的物质。陶瓷中常见的着色剂有三氧化二铁、氧化铜、氧化钴、氧比锰、二氧化钛等，分别呈现红、绿、篮、紫、黄等色。
15、青花料 绘制青花瓷纹饰的原料，即钴土矿物。中国青花料蕴藏较为丰富，江西、浙江以及广西、广东、福建等地均有钴土矿藏。中国古代青花瓷使用的青花料一部分来自国外，大部分属国产，进口料有苏麻离青、回青；常用的国产料有石子青、平等青、浙料、珠明料等。
16、苏麻离青 又译作“苏泥勃青”，一种进口青花料，产于西亚地区。元代、明代早期景德镇窑烧制的青花瓷器大多使用这种青花料，苏麻离青成分特点是含锰量较低，含铁量较高。低锰可减少青色中的紫、红色调，使青花色泽浓艳；高铁往往使青花出现黑疵斑点，浓艳与黑斑相映成趣，成为苏麻离青呈色的突出特点。
17、回青 一种进口青花料。上等回青亦称“佛头青”。回青主要是明代正德后期至万历早期景德镇御窑厂使用的，多与石子青配合制料。二料搭配，相得益彰，烧制出的青花色调蓝中微泛红紫，浓重，鲜艳，使青花的发展又进入了一个新阶段。
18、石子青 亦称“无名子”。青花料中的一种。明代后期至清代初年景德镇窑使用石子青绘画青花瓷。上高石子青含三氧化二铁5．38%、氧化锰29．87%、氧化钴4．15%，一般呈色蓝中带灰而清雅，个别明丽浓艳。
19、平等青 亦称“陂塘青”。青花料中的一种。明代成化、弘治、正德早期景德镇窑青花多用此料。平等青含铁量较少，烧成后，色泽淡雅，清丽而明澈，晕散不严重，呈色效果颇佳。
20、浙料 青花料的一种。明代末期、清代景德镇窑青花多用浙料。浙江江山生青料含三氧化二铁 4．40％、氧化锰19．97％、氧化钴1．81%。烧成后，青花色泽一般蓝中泛灰，清丽幽雅；也有的青翠鲜艳。
21、珠明料 青花料的一种。产于云南省。云南将其所产上等青花料称为“金片”或“珠密”，“珠明”即由“珠密”转音而来。清代景德镇窑和明、清时期云南一些瓷窑的青花器曾用此料。珠明料氧化钴含量较高，达4～11％。烧成后，青花色泽葱翠鲜艳。
22、玻璃白 绘制粉彩瓷器使用的颜料。玻璃白的成分是二氧比硅、氧化铅和氧化砷。二氧化硅是形成玻璃白的主要成分，氧化铅为熔剂，氧化砷起乳浊剂的作用。它不透明，可以使彩的颜色明亮、滋润、柔和如含粉质。
古陶瓷制作工艺——成型篇
1、陶车 陶瓷器中圆形器成型的主要工具，古称“陶钧”，又称“辘轳”。约出现于新石器时代晚期。完善的陶车由旋轮、轴顶帽、轴、复杆、荡箍组成。旋轮为圆形木质，轴顶帽嵌于旋轮背面中心部，覆置在插埋于土中的直轴顶端。荡箍套置于轴下部。夏杆安在轴两侧，起平衡、定位作用。制坯时，将胎泥放置于旋轮上面中间，拨动旋轮，使之快速持久转动，然后用手将放置于旋轮中间的胎泥拉成所需要的器形。陶车也用于修坯、装饰等工序，陶车的出现和广泛使用，提高了陶瓷手工业的生产效率，对提高陶瓷器的质量有重要作用。
2、轴顶碗 陶车上的一个部件，又称“轴顶帽”。呈八棱矮柱形，底面有一锅底状凹窝，瓷质，凹面施釉，比较光滑，制作规整。镶嵌固定在陶车旋转背面中心部位，凹窝扣在直轴顶端，是使陶车旋转的关键部件。
3、荡箍 陶车上的一个部件。呈扁矮的圆筒状，瓷质，内侧面施釉，制作规整。安套在陶车直轴的下部，与直轴两侧的复杆下端相连，是使陶车平稳旋转的重要部件。
4、陶拍 制作陶瓷器的工具。器物成型后用来修整器物、拍印纹饰。由木板或陶制成，平面一般呈铲形。新石器时代和商周时期颇为盛行。使用陶拍拍打器物的外壁，不但可以使器物的表面光整，而且可以使因手制等因素导致坯体结合不良之处紧密牢固。同时，在拍面上刻出阴纹或缠绳子，拍打后，在器物坏体上还可以出现各种花纹，装饰器物。拍打时，往往用砾石或陶垫垫在器物内壁，以防止变形。
5、淘洗 陶瓷原料加工过程中的一道工序。其过程是将开采、粉碎之后的原料放在水里簸动或加水搅动，以除去杂质，使其符合工艺的要求。
6、陈腐 陶瓷坯料加工的主要工序之一。将泥料放在不透光、不透气的室内储存一段时间，并保持一定的温度和湿度。陈腐有利于坯料的氧化和水解反应的进行，从而改善泥料的性能。陈腐时间多在一年以上。现在的生产，多用真空练泥代替陈腐。
7、练泥 对泥料进一步加工的工序。把经过淘洗压滤的泥料反复翻打，或切成小块反复堆积敲打踏练。练泥可使泥料致密均匀，其致密性、可塑性，并改善其成型性能。
8、成型 陶瓷器生产工序之一。将制备好的坯料制成规定的尺寸和形状并具有一定机械强度的生坯。古代多用手工捏塑、模制、泥条筑成及轮制拉坯等方法。成型后的坯件仅为半成品，其后还有干燥、施釉、烧成等多道工序。
9、手制 陶瓷制品的手工成型方法，是最古老的成型方法。包括捏塑法和泥条盘筑法等。我国各地新石器时代早、中期文化的陶器普遍彩手制，有些地方到新石器时代晚期仍然采用，已发现的西周时期的原始青瓷也为手制成型。虽然随着陶瓷工艺的进步，手制已从最初的主导地位退到从属、次要地位，但迄今未曾间断。三国两晋南北朝时期殉葬用的青瓷冥器、唐代长沙窑、宋代磁州窑的瓷塑玩具均为手制成型。云南边境傣族的制陶，迄今还以手制为主。手制的陶瓷器，不论时代早晚、地域差别，其共同点是器物造型不规范，器壁厚薄不匀，有的留有手制痕迹，如指纹、泥条盘旋痕等。
10、轮制 比手制进步的一种陶瓷成型工艺。将泥料放在劝的陶车旋轮上，借其快速转动的力量，用提拉的方式使之成形。轮制出现于大汶口文化晚期，盛行于山东龙山文化。龙山文化时期的蛋壳陶，即是轮制陶的精品。之后，轮制更以其无可替代的优势成为陶瓷成型工艺的主流。春秋时期的原始瓷器已由原来的手制成型改为轮制。瓷质轴顶碗，是一种相当进步的陶车设备，表明成熟瓷器一出现即采用轮制成型。轮制陶瓷器的特点是器形规整，厚薄均匀，在器壁表里普遍留有平行的轮纹，器底则往往遗有线割的编心纹。
11、慢轮成型 陶器成型方法之一。新石器时代仰韶文化时期，一部分陶器开始使用结构极为简单、转动很慢的轮盘即慢轮辅助成型，提高了劳动效率，为轮制技术的发展奠定了基础。同时，这种慢轮也可以用来修坯和装饰花纹。用慢轮修整的坏体往往遗留有局部轮纹。
12、快轮成型 陶瓷器成型方法之一。将胎泥放置于陶车旋轮上面中间，拨动旋轮，使之快速旋转，然后以手工拉坯的方式制成所需要的器形。快轮成型技术出现于新石器时代晚期，一直沿用至今。快轮成型法比手工和慢轮结合的成型法有了明显进步，器形规整，厚薄均匀，可以制作器壁很薄的器物。快轮成型法的出现和普及大大提高了陶瓷器的产量和质量。
13、拉坯 即做坯，日用陶瓷器的成型方法之一。随轮制法的出现而出现。把作坯用的泥料放在陶车上，转动轮盘，双手按泥向上提拉，随手法的屈伸收放把坯拉成所需形状。一般盘、碗、盅、碟等圆器类均需拉坯成型。现在除一些念古瓷厂采用拉坯成型，一般不再使用。
14、圆器 ①古代陶瓷手工业专业分工术语，指能够直接在陶车上拉坯，或用陶模（范）成型的器物，如碗、盘、碟、杯、盏、洗等。景德镇制瓷行业分工精细，专门生产这类器物的行业称为圆器业或圆器作坊。②古瓷器分类术语。将圆器作坊中制作的器物称为圆器。
15、琢器 ①古代陶瓷手工业专业分工术语。将不能仅靠陶车，而需要多种工序或进一步加工成型的器物称为琢器，区别于盘、碗、碟一类圆器。琢器的制作方法有在陶车上拉坯，也有分段制作，然后粘接成型。②古瓷器分类术语，指琢器作坊中制作的器物。此类器物既有生活用瓷，又有陈设艺术瓷，常见的有方形、圆形、扁形、多角形或雕塑的器物。
16、泥条筑成法 陶器的手制成型方法之一，是新石器时代最常用的制陶方法。包括泥条圈筑法和泥条盘筑法。即将坯泥制成圈状层层相叠，或用一根长泥条从下向上螺旋式盘筑，再将里外抹平，制成器形。商、周时期原始瓷器亦为泥条盘筑法制成。用这种方法制成的器物，内壁往往留有泥条盘筑或圈筑的痕迹。
17、捏塑法 陶瓷制品手制成型方法之一。将泥料用手捏塑成型。新石器时代早期即已出现。这种方法出现后一直沿用，这种方法适用于制作比较小、对工艺要求不太精的器物。器壁上往往留有指纹，器形也不大规整。
18、雕镶成型法 陶瓷器成型方法之一。方形或多角形的器物，因不能用陶车成型，因此先将练好的泥料制成坯板，再切成合适的小块，然后用泥浆将其粘接成所需要的坯体形状，最后将表面加以修整成器。
19、模制 陶瓷器成型方法之一，即用模子制坯。新石器时代的模制法是局部内模。利用较大的圆形砾石作内模，以制成圆腹圜底的陶器。另一种意义上的模制是用模型作外范。将泥料涂敷或打成泥片置入模型内，用手或机械压制，稍干取出，即为器坯。模制用的模型有单模和合模，古代多用生土制成（或经素烧），现在一般多用石膏。
20、陶范 金属或陶瓷成型时的用具。一般为陶质。先做成阳模，再用泥从模上翻出，然后入窑烧结。出现于商代，当时用来铸造铜器的。秦代及其以后，用于制作陶瓷俑、动物模型和器物部件、花纹等。以陶范制陶瓷器物，可使器形规范并提高产量。
21、旋坯 制坯过程中的一道工序，又称“利坯”。拉坯制成的器坯，粗厚不平整，必须经过旋削。旋车与拉坯陶车相同，只是中心多一木桩，桩顶浑圆，多裹以丝绵。旋时将坯体扣合桩上，拨动轮盘使之转动，用刀旋削器坯，使之内外平整光滑、厚薄适当。
22、慢轮修坯 与泥条盘筑法结合使用的一种制陶工艺。制坯时放在可以转动的轮盘（慢轮）上，利用轮盘的旋转修整器物口沿，使之规整。此工艺大体开始于仰韶文化中期，为后来轮制陶器的发展奠定了基础。经慢轮修整的器物往往局部留有轮纹，个别人小型陶器有时器壁上也遗有较多轮纹，但轮纹密度比轮制的小得多，且往往仅存在于局部。
23、脱胎 一种薄胎细白瓷的制作工艺。这种瓷器的胎体薄到几乎看不到的程度，似乎脱去胎体，仅剩釉层。明代永乐时期景德镇窑烧制的白瓷中出现了半脱胎状，成化时期有了新的发展，达到了脱胎的效果。白瓷脱胎，从配方、拉坯、旋坏、修坯、旋釉到装窑烧成，工艺要求极严。旋坯最为艰难、紧要，关键时刻，少一刀则嫌过厚，多一刀则坯破器废。
24、挖足 将拉坯时留下的泥把切削掉一部分，然后挖成器物底足的工艺。近现代又称为挖坯或剐坯。
25、削足 瓷器成型工艺之一，指将拉坯时留下的泥把切削掉一部分，制成器足。
26、挖足过肩 瓷器成型工艺之一，碗的圈足与碗壁相接处称为“碗肩”，所挖圈足内的深度超过碗肩，形成碗底薄、圈足内深外浅的碗足形式，称为挖足过肩。
27、涩圈 亦称“砂圈”。在碗、盘类器物旋釉后，将内底刮去一圈釉，使胎体裸露，这一环形无釉区域，称之为“涩圈”。涩圈工艺出现于金代，流行于元代北方地区，元代以后仍存在。这类器物叠烧时不用间隔具，将器物的圈足直接置于另一件的涩圈上，装烧简便，节省空间，可提高产量。但器物内底一圈无釉，影响美观，只能作为普通的民用瓷器。
古陶瓷制作工艺——装饰篇
1、陶衣 陶器表面施加的一层薄薄的物质。以较好的陶土或瓷土经淘洗加工，用水调和成泥浆，涂于陶器坯体表面，入窑烧成后即形成陶衣。陶衣有白、红、赭等颜色。最早出现在新石器时代仰韶文化彩陶上，龙山文化、大汶口文化、大溪文化等陶器也往往涂陶衣。陶衣可以使陶器表面光洁美观，将彩陶花纹衬托得更加鲜明。
2、化妆土 起瓷器美化作用的一层物质。化妆土是以上好的瓷土加工调和成泥浆，施于质地较粗糙或颜色较深的瓷器坯体表面，其颜色有灰色、浅灰色、白色等。这种工艺出现于西晋时期浙江金华的婺州窑，东晋时期浙江德清窑等处也开始采用，南北朝起，湖南、江西、四川、河北等地的窑口相继使用。施用化妆土可以使粗糙的坯体表面变得光滑、整洁，坯体较深的颜色得以覆盖，釉层外观显得美观、光亮。化妆土的出现为制瓷工业的普及，扩大原料范围，提高瓷器质量起到了积极作用。
3、划花 陶瓷器装饰技法之一。在半干的器物坯体表面以竹、木铁扦等工具浅划出线状花纹，然后施釉或直接入窑焙烧。划花手法灵活，线条自然、纤巧。它用工具直接在坯体上划制，操作简便，整体感强。划花出现的时间早，应用广泛，还往往与刻花、剔花结合使用。
4、刻花 陶瓷器装饰技法之一。刻花是在尚未干透的器物坯体表面以铁刀等工具刻制出花纹，然后施釉或直接入窑焙烧。刻花线条有宽有窄，转折变化多样，兼有线和面的艺术效果。它用刀直接在坯体上刻制，整体感强，装饰效果颇佳。
5、刻填花 陶瓷器装饰技法之一，亦称“刻花填色”。在器物的坯体表现或施釉坏体釉面以刻刀刻出花纹，将色泥或白彩浓汁填在花纹凹线内，然后入窑烧制。
6、印花 陶瓷器装饰技法之一。以有花纹的陶瓷质料的印具，在尚未干的器物坯体上印出花纹，或用有纹样的模子制坯，直接在坯体上留下花纹，然后入窑或施釉入窑烧制。印花规格统一，操作简单，节省工时，生产效率较高。印花技法出现较早，至隋唐时期有了较大发展，宋代达到了较高的水平，典型作品如定窑白釉印花盘、碗、枕等。
7、剔花 陶瓷器装饰技法之一。先在器物坯体表面施釉或施化妆土，并刻划出花纹，然后将花纹部分或纹样以外的釉层或化妆土层剔去，露出胎体。施化妆土者罩以透明釉。器物烧成后，釉色、化妆土色与胎地形成对比，花纹具有浅浮雕感，装饰效果颇佳。剔花技法始于北宋磁州窑，陆续被其他一些窑场采用。
8、珍珠地划花 瓷器装饰技法之一。工艺过程是在已成型的呈色较深的器胎上施一层薄薄的白色化妆土，以尖状工具划出装饰纹样，再以细竹管或金属细管在纹样以外的空隙戳出珍珠般的小圆圈，罩透明釉后入窑高温焙烧而成。划花线条和戳印的小圈呈深褐或浅褐色，与白色化妆土形成颜色对比，装饰效果独特。它是借鉴唐代金银器錾花工艺而创制出的一种工艺，晚唐时兴起于河南密县窑，北宋以后传播到省内周围各窑及河北、山西两省的窑场。珍珠地划花瓷器的造型有枕、瓶、罐、炉、洗、碗、灯等。
9、贴花 亦称“模印贴花”、“塑贴花”。瓷器装饰技法之一。贴花是将模印或捏塑的各种人物、动物、花卉、铺首等纹样的泥片用泥浆粘贴在已成形的器物坯体表面，然后施釉入窑焙烧。贴花纹样生动，逼真，具有较强的立体感。这种技法出现于汉代，三国两晋南北朝及唐代流行。
10、剪纸贴花 宋代吉州窑瓷器装饰工艺之一，是将民间剪纸艺术与瓷器装饰相结合的一种独特技法，一般装饰在碗、盏内壁。制作时，先在坯体上施一层含铁量同的釉，贴上各种图的剪纸，再施一层含铁量低的釉，揭掉剪纸，入窑经高湿烧成，即在色彩斑斓的浅褐色窑变釉地上呈现出酱黑色剪纸纹样。剪纸贴花的装饰效果朴实典雅，具有民间气息。
11、堆塑 陶瓷器技法之一。净以手捏或模制的立体人物、动物、亭阙等密集而又有规律地粘贴在器物坯体上，然后直接或施釉入窑烧制。三国两晋时期流行的青釉谷仓罐是这种装饰技法的代表作品。
12、锥拱 瓷器装饰技法之一，又称锥花。用尖细的锥状工具在瓷坯面划刻出龙凤、花草等细线纹饰，再罩釉烧制。这种工艺始于明永乐年间，一直延用至清。
13、镂空 亦称“镂雕”、“透雕”。瓷器装饰技法之一。在器物坯体未干时，将装饰花纹雕通，然后直接或施釉入窑烧制。镂空的纹样一般较为简单，多为几何形图案。这种技法出现在新石器时代陶器上，后来继续延用，并有所发展，工艺日趋复杂。元代出现双层结构的镂空高足杯，清代又出现外层镂空、内层绘画的转心瓶。
14、玲珑 瓷器的一种雕镂装饰技法。在器物的坯体上，按设计的位置以金属刀透雕出若干米粒状孔眼，称为“米花”或“米通”，用笔蘸釉填满孔眼（有些器物孔眼不填釉），然后通体施悉入窑高温一次烧成。孔眼处充满玻璃状透明悉汁，具有玲珑剔透的装饰效果。玲珑技法出现于明代早期，明代晚期盛行，清代仍有烧造。
15、彩绘 陶瓷器技法之一，即用毛笔蘸各种颜料，在陶瓷器上绘制纹饰。彩绘出现于新石器时代，汉、唐时期有了较大的发展，明、清时期最为盛行。彩陶上的彩绘是在器物坯体或涂施陶衣的坯体上绘画花纹，入窑一次烧成。彩绘陶则是在烧成的陶器上绘画。瓷器有釉下彩绘和釉上彩绘之别。釉下彩绘是用颜料在坯体上绘画花纹，然后施釉入窑经高温一次烧成。釉上彩一般是以颜料在施釉后高温烧过的器物釉画上绘画，然后再入窑以600℃～900℃的低温烘烧。
16、点彩 瓷器装饰技法之一。将褐彩点绘在瓷器的釉面上，入窑高温一次烧成。青瓷点彩出现于西晋时期，流行于东晋、南朝早期，至唐代仍可见到。彩点多见于器物的口沿、肩和器盖盖面上，有的还以彩点组成几何形图案，自然和谐，疏密得体，简洁明快。
17、分水 绘制青花纹饰的一种工艺，又称“混水”，出现于清康熙朝。青花绘制有勾线与染色的分工。画面勾线后，用混入适量料水的青花料染色，根据画面需要，可将青花料调配成不同的浓淡，分出5种、7种甚至9种色阶，称为“青花五彩”。康熙青花利用分水技法描绘的山景、岩石、花草待纹饰层次丰富，立体感强，富于表现力。
古陶瓷制作工艺——施釉篇
1、施釉 又称上釉、挂釉、罩釉。是指在成型的陶瓷坯体表面施以釉浆。其方法有蘸釉、荡釉、浇釉、刷釉、吹釉、轮釉等多种。按坯体的不同形状、厚薄，采用相应的施釉方法。
2、蘸釉 又称“浸釉”，是最基本的施釉技法之一。将坯体浸入釉浆中片刻后取出，利用坯体的吸水性，使釉浆均匀地附着于坯体表面。釉层厚度由坯体的吸水率、釉浆浓度和浸入时间决定。一般适用于厚胎坯体及杯、碗类制品。
3、荡釉 即“荡内釉”，施釉方法之一。把釉浆注入坯体内部，然后将坯体上下左右旋荡，使釉浆满布坯体，再倾倒出多余的釉浆，随后将坯体继续回转，使器口不留残釉。根据不同的要求，也有两次荡釉的，但不能多过两次，否则易产生气泡。荡釉法适用于口小而腹深的制品，如壶、瓶等内部上釉。
4、浇釉 大型器物的施釉方法之一。也适用于一面施釉的坯体。方法是：在盆中架放一木板，将坯体放在木板上，用勺或碗臼取釉浆泼浇器物。过大的坯体多由两人共同操作，但两人手法必须一致，方可使釉层均匀。
5、刷釉 又叫“涂釉”，施釉方法之一。用毛笔或刷子蘸取釉浆涂在器体表面。刷釉法多用于长方有棱角的器物或是局部上釉、补釉、同一坯体上施几种不同釉料等情况。在艺术陶瓷生产上也常用此法，以增加一些特殊的艺术效果。最早见于秦汉时期的原始瓷，因其不是通体施釉，而仅为口、肩及内底等处的局部施釉，因而采用刷釉的方法。
6、吹釉 施釉方法之一。用一节小竹管，一段蒙上细纱蘸取釉浆，对准器坯应施釉部位，用嘴吹竹管另一端，釉浆即通过细纱孔附着在器坯表面，如此反复进行，即可得到厚度适宜的釉层。吹釉的发明，使器物里外均得以均匀施釉。适用于大型坯体、薄胎坯体、色釉制品及需要上几种釉的坯体。吹青、吹红两种吹釉工艺均为清初所创。
7、洒釉 施釉方法之一，亦称洒彩。在坯体上先施一种釉，然后将另一种釉料洒散其上，使两种釉色产生网状交织、线面对比、方向变化的纹理。有全器洒釉，也有局部洒釉。
8、轮釉 施釉方法之一。将坯体放在旋转的轮上，用勺臼取釉浆倒入坯体中央，利用离心力的作用，使釉浆均匀地散开而附着在坯体上，多余的釉浆飞散到坯外。这种方法适用于盘、碟类形状扁平的器物。
9、玳瑁斑 一种黑釉结晶斑。釉面以黑黄等色交错混合，黑色中有黄褐色斑纹，有如海洋动物玳瑁壳的色泽。玳瑁斑器物的坯体用含铁量较低的瓷土做成，生坯挂釉，入窑焙烧后再挂一次膨胀系数不同的釉，二次烧成。由于釉层的龟裂、流动、密集、填缝，便在黑色中形成玳瑁状的斑纹。玳瑁斑始见于宋代。以江西吉安永和窑制品为代表，因这类制品在盏为主，宋代称玳瑁盏。
10、兔毫斑 宋代建阳窑创烧的黑釉结晶斑纹。在黑色釉面上透出尖细的棕黄色或铁锈色条纹，状如兔毫，釉中含有较多量的氧化铁，还含有微量到少量的氧化锰、氧化钴、氧化铜、氧化铬等其他着色剂。兔毫的形成可能是由于在烧制过程中釉层中产生的气泡将其中的铁质带到釉面，在1300℃高温下，釉层流动时，富含铁质的部分流成条纹。这些细条纹都闪银灰色光泽，是冷却时析出的赤铁矿小晶体所致。兔毫纹结晶釉制品均为宋代建阳窑茶盏，即所谓“兔毫盏”，是宋代点茶器的上品。江西、四川、山西等地的瓷窑也仿烧兔毫盏，但数量比福建少。
11、油滴斑 宋代建阳窑创烧的黑釉结晶斑纹。釉面上散布着许多具有银灰色金属光泽的小圆点，大小不一，油滴斑的生成是因为釉中含铁量大，烧成时铁的氧化物一群群富集，冷却时局部形成过饱和状态，析出赤铁矿和磁铁矿的晶体所致。一般釉厚入油滴较大，釉薄处油滴较小，甚至不能形成油滴，油滴的形成还与烧成温度有关，一般不超过20℃左右，油滴斑结晶釉都施于茶盏上。除福建建阳窑，北方地区的定窑、耀州窑、鹤壁窑、临汾窑也发现过油滴结晶釉标本，以临汾窑为多。定窑、鹤壁窑烧造的油滴结晶斑点很小，但有很强的银质光泽。
12、鹧鸪斑 宋代建阳窑烧制的一种黑釉结晶斑。因较多的铁元素在釉里结晶，黑色釉面便呈现类似鹧鸪胸前羽毛一样的白色圆点花斑，宋代文献里称为鹧鸪斑。后代称为“油滴斑”。
古陶瓷制作工艺——烧成篇
1、陶窑 烧造陶器的窑炉。中国早在7000多年前就已使用窑烧造陶器。新石器时代的陶窑有横穴窑和竖穴窑两种，火焰流动属于升焰式。商周时期，横穴窑消失，竖穴窑继续使用。商代南方出现了龙窑，为平焰式，主要用于烧制印纹硬陶器和原始瓷器。大约西周晚期，北方发明了半倒焰式的馒头窑。此后，馒头窑逐渐成为烧制陶器的主要窑炉。
2、横穴窑 陶窑窑炉形制之一。最早的资料发现于河南新郑新石器时代裴李岗文化，流行于仰韶文化时期。商、西周时期基本不见，横穴窑是在生土层中掏挖修制而成的，由火膛、火道、火眼、窑室等部分组成。火焰由火膛进入火道，然后经火眼进入窑室，上升流经坯件，最后烟从窑室顶部的排烟孔排出窑外。横穴窑升温较快，但不易控制烧成温度和烧成气氛，燃料的利用率较低。
3、竖穴窑
陶窑窑炉形制之一。出现于新石器时代“仰韶文化时期，商、西周时期继续使用，此后逐渐被半倒焰式的馒头窑取代，竖穴窑是在生土层掏挖修制而成的，由火膛、火道、火眼、窑室等部分组成。龙山文化、商、西周时期普遍有窑箅，窑箅上设火眼。烧窑时，火焰从火膛进入火道，然后经火眼进入窑室，上升流经坯件，最后烟由窑室顶部的排烟孔排出窑外。竖穴窑比横穴窑有所进步，可将烧成温度提高一些，但也不易控制烧成温度和烧成气氛，燃料的利用率较低。
4、仰韶文化陶窑 仰韶文化的陶窑分为横穴窑和竖穴窑两种。横穴窑的火膛位于窑室的前方，顶部有弧度，其后有3条大火道倾斜而上，火焰由此通入窑室之中。窑室平面略近圆形，直径1米左右，窑室的上部向里收缩，底部有大小各异的火眼。竖穴窑的特点是窑室位于火膛之上，火膛为口小底大的袋状坑，并有数股火道与窑室相通。火膛的外侧有火门，从这里递送燃料。早期的竖穴窑比较原始，到仰韶文化晚期有了较大改进，窑室逐渐后移，火道也由垂直道变为沟状道。
5、龙山文化陶窑 龙山文化早期的陶窑由火膛。火道和窑室3部分组成，火膛较深，位于窑室的前方下部，火道有三股主火道及两侧两三股支火道，火道的上部有窑箅，箅上有火眼，离火瞠近的火眼较小，远的较大，这样使窑内受热均匀。窑箅的上部即窑室，窑室呈圆形，直径近1米，窑壁的上部往里收缩成穹隆顶。龙山文化晚期的陶窑结构更趋合理，火膛同窖室之间的距离变长，位于窑室的正前方，火膛为椭圆形竖坑状，后面为沟状火道，火焰由火道进入窑室，窑室圆形，直径1．3米左右，窑室周边由低到高依次向里收缩成穹隆顶。
6、商代陶窑 商代早期窑炉火膛结构呈直壁平底的圆筒形，直径约1．4米。火膛一侧有人门．火膛上部为窑算。窑箅由支往支撑，厚约0．1米，上面密布直径10厘米的圆形箅孔。窑算的上面即窑室。商中期的窑炉与商代前期基本相同，但是箅孔直径变大，有利于升高窑室内的温度。商代后期的陶窑仍然属于圆形馒头窑，火膛上面窑箅箅孔的数量减少，但是直径增大，火膛内的支柱减掉，这样火膛内可容纳更多的柴草，增强火力，提高窑室内陶器的烧成温度。
7、西周陶窑 西周陶窑炉的形制属于圆形馒头窑，分为两种：一种由窑室、窑箅、火膛。支柱和火门等5部分组成。窑室底部平面呈圆形，直径1．8米左右，窑箅厚0．4米，箅上有4个对称的椭圆形箅孔，箅下为圆形火膛，在火膛中部和后壁相接处，有一长方形支柱，在与支柱相应的壁上挖有火门。另一种窑箅底部没有支柱，窑炉由窑室、窑箅、火膛和火门4部分组成。
8、瓷窑 烧造瓷器的窑炉。早期并无专门的瓷窑，瓷器与陶器应为同窑烧造由于烧瓷比烧陶需要更高的温度和工艺，随着制瓷业的发展，瓷窑逐渐从陶窑中分离，成为专门烧造瓷器的窑炉。瓷窑的类型较多，按形制划分，有馒头窑，龙窑、阶级窑、蛋形窑等；按火焰走向划分，有直焰窑、倒焰窑、半倒焰窑、平焰窑等。馒头窑和龙窑是最常见的，也是延续时间最长的。一般说来，北方的平原地区多使用馒头窑，南方的山区、半山区多依山建造龙窑。
9、馒头窑 窑炉形制之一。因火膛和窑室合为一个馒头形的空间，故称”馒头窑“。一说因外形近似馒头而得名。通常所说的馒头窑是指半倒焰。倒焰式的窑炉馒头窑是北方地区流行的陶瓷窑炉形制，由窑门、火膛、窑室、烟囱等部分组成，约出现于西周晚期，至今仍在使用。烧瓷器的馒头窑以砖坯或砖砌筑，平面形制主要有3种，一是火膛为半圆形；二是火瞠呈半圆形或扇形，这种形制的馒头窑，因平面近以马蹄形，故又名马蹄形窑；三是火膛、窑室平面合起来为圆形，烧瓷馒头窑立面为券顶或穹隆式顶，火膛一般低于窑床。馒头窑容易控制升温和降温速度，保温性能好，适于焙烧胎体较厚，高温下釉粘度较大 的瓷器。
10、马蹄形窑 馒头窑的形制之一。因其平面状似马蹄形而得名。其火瞠呈半圆形或扇形，窑室从前至后渐宽，左右两壁外弧或略外弧，后壁齐直，一般后部左右各设一个平面呈方形或半圆形的较大的烟囱，后壁下部左右设徘烟孔，与烟囱相通，火焰流动方式属于半倒焰。马蹄形窑唐至元代流行于北方地区，宋、元时期南方地区有的窑口也用马蹄形窑烧制瓷器。
11、龙窑 窑炉形制之一。以粘土或砖坯、砖依倾斜的山坡建筑而成，因形如龙身而得名，是南方地区五行的烧制陶瓷器的窑炉形制。由窑门、火膛、窑室、排烟孔等部分组成。拱形顶，整体平面呈很窄的长方形，与地面有一定的夹角。火焰由下部的窑头至上部的窑尾，与窑身平行流动。龙窑出现于商代，称”陶瓷同窑合烧“。东汉中晚期出现了专烧瓷器 的龙窑。两晋时期发明了分段烧成技术。南朝时期倾斜度、结构渐趋合理，隋、唐时期完全成熟。宋、元时期长度显著增加，龙窑建筑方便，装烧量大，产量高。其升温快，降温也快，容易维持还原气氛，适合于焙烧胎体较薄。高温下粘度较小的石灰釉瓷器，所以有人说龙窑是青瓷的摇篮。
12、阶级窑 窑炉形制之一。出现于明代福建德化窑，由宋元时期的分室龙窑发展而成，以砖等材料依倾斜的山超建筑，倾斜度在21°左右。由窑门、火膛、若干个室和烟囱等部分组成。各室依次相连，从下至上底部一室高于一室，形成层层阶级，故名阶级窑。阶级窑就整体而言，是一个有较大倾斜度的龙窑；就每个室而言，又是一个半倒焰式的馒头窑。既有龙窑装烧量大、产量高的长处，又有馒头窑容易控制升、降温速度等优点，并能充分利用前一室的余热，节省燃料，它适合于烧制德化窑白釉瓷器等含氧化钾成分较高、釉在高温下粘度大的瓷器。
13、葫芦形窑 窑炉形制之一，窑因其形状而得名。以砖、或砖砌筑，由窑门、火膛、前室、后室、烟囱等部分组成，券顶，整体平面呈长条束腰状，以束腰处为界，分为前后两室。窑床与地面有一夹角，角度比龙窑小得多，一般为4～12°。至明末清初后室消失，发展演变成了蛋形窑，葫芦形窑是由龙窑发展而来的，对龙窑进行了较大的改造，适合于烧造氧化钾含量较高、釉在高温下粘度较大的瓷器。
14、蛋形窑 窑炉形制之一。出现于明末清初江西景德镇窑，是由元明时期的葫芦形窑发展演变而成的。以砖等材料闹筑，由窑门、火瞠、窑室、护墙和烟囱等部分组成，窑床前低后渐高，倾斜度为3°左右。窑室前部高而宽，后渐低、窄，略呈扁长圆形，似平卧在地上的半个蛋，故名蛋形窑，蛋形窑窑身全长15～20米，最高，最宽处约5米左右，容积150～200立方米。蛋形窑以柴作燃料，烧成时间短，单位耗柴量低，产品质量好。它对清代景德镇瓷器手工业的发展，起了重要作用。蛋形窑的建筑结构，对国外也产生了很大影响。
15、升焰窑 亦称”直焰窑“，陶窑窑炉的一类，是中国古代陶窑的早期形制，流行于新石器时代和商。西周时期。在生上层掏挖修制而成，由火瞠、火道、火眼、窑室等部分组成。烧窑时，火焰由火膛进入火道，然后经火眼进入窑室，从室底往上升，流经坯件，烟由窑室顶部的徘烟孔排出窑外。这种火焰流动方式的窑炉称为”升焰窑“。横穴窑、竖穴窑即属于升焰窑。升焰窑易升温，但不易控制烧成温度和烧成气氛，燃料利用率较低，装烧量小。西周后期，逐渐被半倒焰式的馒头窑所取代。
16、平焰窑 陶瓷器在烧成过程中，火焰在窑内与窑身平行流动的窑炉称为”平焰窑“。龙窑为典型的平焰式窑炉它升温快，烧成时间短，可提高产量。
17、半倒焰窑 馒头窑形制之一。其火膛呈半圆形或扇形，窑室左、右、后壁齐直、略外弧或外弧。窑室底，即窑床较平或略向后倾斜，后部设烟囱，陶瓷器烧成过程中，火焰由火膛斜直喷向窑室顶部，由于设在后壁下部的排烟孔和烟囱的吸引，倒向窑室后半部，烟则由排烟孔进入烟囱，排出窑外。这种火焰流动方式的馒头窑，成为”半倒焰窑“。半倒焰窑约出现于西周晚期，此后逐渐流行，用于烧制陶器和瓷器。
18、倒焰窑 馒头窑形制之一，亦称”全倒焰窑“。从半倒焰窑发展演变而来，在形制结构上与半倒焰窑有明显不同。其平面火膛、窑室合为一个圆形，壁直立，上部收缩成穹隆式顶，外观呈圆形馒头状。烧窑时，火焰从火膛斜直喷至窑室顶部，然后全部倒向窑底，流经坯件，由吸火孔进入烟道，借助烟囱的抽力，将烟从排窑孔排出窑外。倒焰窑出现于明代，沿用至今，主要用于烧制瓷器，也用来烧制琉璃瓦和琉璃建筑构件等。
19、窑门 陶瓷窑炉的组成部分之一，供窑工进窑摆放坯件和开窑搬运烧成品使用。古代除横穴窑和竖穴，其余各种窑炉均在前窒开设一问，龙窑，阶级窑由于腰身比较长，除前壁的门外，还在窑室左右壁设若干个门，数量随窑身长度而定，多者可达10个以上。窑门形制，左右两边直立，顶部一般呈拱形。装完坯件后，以粘土或砖等材料封闭，一般留有观火孔和取火样的孔道。
20、火膛 陶瓷窑炉的组成部分之一，亦名”燃烧室“。因窑炉形制不同，火膛的位置、形状上下尽相同。横穴窑的火膛位于窑室的前方或斜下方、呈甬道状。竖穴窑的位于窑室的下方或斜下方，呈袋坑状或竖坑状。其余各种窑炉的火瞠均位于窑室前部，平面呈半圆形，扇形或前窄后略宽的梯形等。底面低于或略低于窑床。龙窑、阶级窑、葫芦形窑由于窑身较长，需在窑室顶部两刚设投柴孔分段烧成，有的投柴孔下有特建的火膛，如阶级窑。有的虽无特建火膛，但窑室底部柴的燃烧处，实际上起到了火膛的作用。
21、火道 窑炉的组成部分之一。新石器时代、商周时期的横穴窑和竖穴窑火道设在火膛上部，呈垂直状或沟道状。烧窑时，火焰由人膛发起，必须经火道才能进入窑室。其他各种窑炉极少设火道，火焰一般都是由火膛直接进入窑室。
22、炉栅 窑炉火膛的组成部分之一，出现于北宋晚期、燃料在火膛内燃烧时，炉栅起着通风和滤去炉灰的作用。北宋晚期和金元时期有的炉栅位于火膛的中前部，有的则布满火膛，下面是较深的落灰坑。明清以来逐渐采用了生铁铸造的炉条，使炉栅的结构大大简化。
23、储灰坑 窑炉火膛的组成部分之一，亦称”落灰坑“，位于炉栅的下面，较深。烧窑时，炉灰从炉栅落入坑内。储灰坑不但有暂时存灰的作用，而且还是一个通风道，促使炉栅上和火膛内的燃料充分燃烧。
24、窑室 陶瓷窑炉的组成部分之一，是装烧陶器或瓷器的空间。因窑炉种类不同，窑室形制也不尽相同，横穴窑、竖穴窑窑室基本呈半圆形；馒头窑窑室与火膛合为一个馒头形空问；龙窑呈隧道形；阶级窑各室呈馒头状；葫芦形窑呈卧地葫芦状；蛋形窑形似禽蛋。
25、窑床 陶瓷窑炉的组成部分之一。位于窑室的底部，烧窑时，上面摆放坯件，窑床在建窑时都经过加工处理，上面往往铺一层细沙，用以提高耐火强度，并有保温隔热的作用，横穴窑、竖穴窑窑床比较平。馒头窑有的比较平，有的则前高后低，略有坡度。龙窑前低后高，坡度较大，并且前、中、后部。窑尾坡度不同。阶级窑整体窑床呈台阶状。葫芦形窑，蛋形窑前低后高，略有坡度。
26、火眼 窑炉组成部分之一。新石器时代、商周时期的横穴窑和竖穴窑，在窑室底部，即窑床上开凿的与火道相通。分布均匀的圆形或椭圆形孔。烧窑时，火焰由火瞠进入火道，经火眼才能进入窑室。
27、窑眼 窑炉组成部分之一，亦称”观火孔“，位于窑室壁上，或封闭窑门时留出。烧窑时，可从此孔看窑炉内火色的变化，进而判断窑内的温度和烧成情况。
28、排烟孔 窑炉的组成部分之一。横穴窑、竖穴窑排烟孔设在窑室顶部，窑室封顶时留出：其他各种窑炉，一般皆开设在窑室后壁下部，少者1个，多者10余个，除无烟囱的龙窑，一般皆与烟囱相通。烧窑时，窑室内的烟必须经排烟孔或经徘烟孔进入烟囱排出窑外。
29、投柴孔 窑炉中窑室的组成部分之一。在窑室顶部两侧对称等距离开设圆形小孔，用以投放柴类燃料。设有投柴孔的窑炉有龙窑、阶级窑、葫芦形窑。这3种窑炉由于窑身长，需设投柴孔，进行分段烧造，以保证质量。
30、烟道 窑炉的组成部分之一。近现代馒头窑的窑室和烟囱往往有一定的距离，二者之间的下部设一低矮的通道，即烟道，用于走烟。烧窑时，窑室内的烟，由排烟孔进入烟道，继而进入烟囱，排出窑外。烟道上设有闸板，用来控制窑炉的温度和气氛。
31、烟囱 陶瓷窑炉的组成部分之一。在生上层掏挖修制或以砖砌筑，直立于窑室后面，通过窑室后壁下部的排烟孔与窑室相通。烟囱除用于排烟，因其有自然抽力，还可以起到较快提高窑温，按要求的时间达到烧成温度的作用，由于窑炉种类不同，烟囱的数量、大小也不尽相同。横穴窑、竖穴窑仅在窑室封顶时在顶部留一排烟孔，半倒焰谩头窑，烧陶器的一般设1或3个烟囱，平面呈圆形、椭圆形或方形，较细小；烧瓷器的绝大多数设两个平面呈方形或半圆形的较大的烟囱。倒焰式馒头窑一般设1个平面呈横长方形或圆形的较大的烟囱。阶级窑、葫芦形窑。蛋形窑均设1个烟囱，平面呈圆形或椭圆形，较大。龙窑不设烟囱，仅在后壁下部设排烟孔。
32、釉衣窑 炼制釉灰的窑炉，釉灰明代称炼灰，清代以来称为釉灰或灰。景德镇配制釉灰时，将熟石灰投入水中溶解，干燥后与凤尾草相间堆叠在窑炉内煅烧而成。生产釉灰的专业性窑炉，至迟在宋代就已出现。根据磁州窑的发掘来看，釉灰窑的结构比生产瓷器的窑炉结构略显简单。
33、色窑 明情景德镇烧炼袖上彩颜料用的窑炉。
34、匣窑 专门用来烧制匣钵的窑炉。清代唐英《陶冶图》载：匣钵成型后，”俟匣坯微干，略加旋削，入窑空烧一次，方堪应用“。江西景德镇明洪武末年御器厂已有匣窑。
35、锦窑 烘烧锦彩瓷器的低温窑炉，锦彩指瓷中以低温釉和釉上彩装饰出的美如锦绣的纹饰。烧成气氛为氧化焰，烧成温度一般在600℃～800℃之间。
36、明炉 用于烘烤釉上彩的低温窑炉，清代前期由西方传入，专烧脱胎小件瓷器。用一横置的匣钵，周围砌以窑砖，用炭火烧之。瓷器置于铁轮上，渐次送入炉中，旁边用钩拨轮使其旋转，保证受热均匀。色彩烧成后出炉，然后覆以匣钵，以免冷却速度过快而出现炸裂，待其缓慢冷却后即成。
37、红炉 烘烤釉上彩用的低温炉，景德镇称为”红炉“，又叫暗炉、彩炉或彩花炉。红炉为直立圆筒形，高1米左古，中间为炉膛，直径0．6至1米，四周肌砖，与外壁形成夹层，是容纳木炭燃料之处，下留风眼。烘烤时，将瓷器放入炉膛内，炉顶用匣钵上做的薄片覆盖，以泥浆封严，留一可关闭的小孔观火。点着木炭达到温度要求时即停火，烧成时间约一天，炉子冷却后取瓷器即可。此炉也可烧浇黄、茄皮紫、孔雀绿等低温单色釉器物。
38、窑具 陶瓷器焙烧时所使用的以耐火粘土制成的器具。主要有间隔具、支座、匣钵、窑柱和试火具。间隔具约出现于战国时期，之后使用普遍，常见的有托珠、圆饼形、锯齿形、环形、环形支钉、三角形支钉、三叉形支钉等多种。支座约出现于汉代，有筒形、筒形束腰、喇叭形等。匣钵出现于南朝时期，至唐代普遍使用，有筒形、漏斗形等多种，窑柱多发现于宋元时期北方地区，呈同柱形，有秩序地排列于窑床上。试火具出现于东晋，流行于宋元时期，有锥形、片形等，用来测定窑内温度，可及时掌握窑内温度的变化。各种窑具的出现和广泛使用，对陶瓷器的烧成乃至陶瓷手工业的发展有重要意
39、支具 陶瓷器焙烧时支承器物的窑具，又称”支托“或”支座“，以耐火粘土制作，常见的样式有筒形、筒形束腰、喇叭形、钵形、盆形、高柱三叉形等多种。高矮不等，支具出现于汉代，三国两晋南北朝时期流行。支具的出现和广泛使用，是装烧工艺的一大进步，可以将焙烧的器物支托到最佳窑位，避免窑底的”低温带“，有利于提高产品的质量和成品率。
40、顶碗 又称”支顶匣钵“，是陶瓷器焙烧时支托坯件的窑具，属于支具类。以耐火粘土制作。形状多为上小下大，壁较斜直，支面平整，有些中间留一圆孔。一般用于碗等器物的叠烧。装烧的方法有两种，一是仰口叠装，即将碗等器物的口向上叠捍在顶碗的支面上；另一是先在支面上置一间隔具，然后将碗等器物口向下扣在顶碗上，使顶碗的支面及其上面的间隔具支顶在碗等器物的内底上，口部悬起。顶碗是宋代常见的支托窑具。比较稳固，也可减少所支承器物变形。
41、垫饼 陶瓷器焙烧时器物与器物、器物与匣钵之间起间隔作用的窑具。多见用于器物与匣钵之间。以耐火粘土制作。呈圆饼状，直径大于。略等于或小于所承托器物的足（底）径，厚度随装烧方法和垫托器物的不同而有所差别。出现于东汉时期，此后逐渐流行，元代以后明显减少。垫饼与器物接触面大，承重力强，垫托安稳。但同时与器物粘连的可能性也较大。
42、垫圈 陶瓷器焙烧时器物与器物、器物与匣钵之间起间隔作用的窑具。以耐火粘土制作，呈环形，上、下面一般较平整。直径略等于呀小于所承托器物的足（底）径，厚度则随时代和问隔器物的不同而有所差别。垫圈出现于东汉晚期或稍后，后来逐渐流行。垫圈较垫饼直接接触器物面小，用料小而轻；支点均匀，稳定性能好，取放方便，但加工费时，容易损坏。
43、支圈 覆烧窑具。以瓷土制作。呈圆圈状，圈内侧有垫阶，截面为”L“形。使用时，平放一枚支圈，将一个口沿无釉的芒口碗等待烧器物坯体扣置在支圈内的垫阶上，接着在支圈上叠置一个与其规洛相同的支圈，照佯在支圈垫阶上扣置侍烧器物坯体，依次上叠，支圈覆烧工艺始创于北宋中期定窑，在南宋时传到了南方景德镇等地的瓷窑。支圈覆烧工艺对减少器物变形，保证产品质量，增加装烧密度，提高产量，节省燃料，降低成本等方面都有明显的效果，对瓷器手工业的发展起到了积极作用。但是，以支圈覆烧法烧制的瓷器，口沿无袖，即芒口，使用很不方便，也影响美观。再加上支圈成本较高。所以，支圈覆烧法北方在元代，南方在元代以后就基本被废弃了。
44、支钉 陶器焙烧时器物与器物之间起间隔作用的窑具。多甲于叠烧。以耐火粘十制成。常见的形式有两种：一是用粘土做成泥钉，均匀地粘在器物底面足面。二是在垫饼、垫圈和三角形、三叉形间隔具上加3至6颗泥钉，或在其一面直接捏出3至6颗泥钉，支钉出现于三国两晋南北朝时期，之后使用越来越多。装烧时钉尖接触釉面，不易粘连。烧成后袖面往往会留下支钉痕迹。
45、支钉痕 用支钉为间隔具装烧的陶瓷器釉面上留下的钉尖痕迹。支钉痕如果大或深，会严重影响产品的外观质量。因此，工匠们尽可能将钉尖部做小。北宋汝窑烧制的宫廷用瓷支钉细小，釉面上留下的支钉痕小如芝麻粒，被称为”芝麻挣钉“。
46、匣钵 瓷器焙烧时置成坯件并对坯件起保护作用的匣状窑具，以耐火粘土制作，形状一般力筒形或漏斗形、也有的呈”M“形、碗形、钵形和椭圆形等。出现于南朝时期，唐代开始普遍使用。坯件装在匣钵里焙烧，避免了烟火与坯件直接接触和窑顶落砂等侵扰，使坯件受热均匀，釉面洁净，提高了产品的质里可以充分利用窑内空间，增加装饶量。匣钵的发明和广泛使甲，是中国制瓷工艺的一大进步，为瓷器的优质高产创造了良仔条件。
47、窑柱 又称”支柱“或”垫柱“，是瓷器焙烧时支叠烧坯件窑具，以耐火粘土制作，呈圆柱形，粗细、高度不一，下部直径略大于上部，实心或中心略空，颇坚实，有的表面留下螺旋沟痕。使用方法有二，一是有秩序地排列在窑床上，上搭铺一层耐火砖，砖上叠摞匣钵；二是有规律地摆置在窑床上，每柱上直接承托叠烧的碗等坯件。窑柱在宋元时期北方地区使用较为普通，装烧同窑柱，可使火焰与烟气畅流，还可以调节窑内温差，有利于瓷器的烧成。
48、火照 陶瓷器焙烧时测定窑内温度的窑具，又称”照子“或”火标“，亦称”试片“。以瓷土制作，往往是用碗等器物的坯件加工而成，形状一般为三角形，上平下尖。上半部施釉，并镂一圆孔。使用时，将其置于窑内从观火孔可以看到的位置，需验火时用铁钩将其从观火孔钩出。每烧一窑要验火多次，每验一次，就钩出一个。可及时掌握窑内温度和气氛的变化，十分有利于瓷器的烧成。火照盛行于宋代，是简便有效的测温器具。
49、拉炷 陶瓷器焙烧时测定窑内温度的窑具，以瓷土制作。顺棒槌形，长15～20厘米，一端蘸有釉料。使用时将其放在窑炉内，可拉出来观察烧成程度。
50、装窑 饶窑工序之一，又满”满窑“，其做法是将坯件装入匣钵后，按不同的烧成要求安放在窑室内不同的部位，并按焙烧要求在匣钵间预留出适当的空间以通火路。
51、窑位 ①每个陶瓷窑炉的装烧数量。②陶瓷坯件在窑炉中所在的具体位置。不同的窑位，温度和气氛也不尽相同，为了达到良好的烧成效果，窑工们往往根据备窑位的烧成特点放置相应的品种，精品均摆在最好的窑位上。
52、支烧 烧瓷工艺之一。为避免入窑坯件在窑底”低温带“生烧致废，并防止窑底砂尘污染釉面，使烧成物位于最佳位置，需用窑具支托坯件，称为支烧。支烧具的种类很多，有以支高为主要目的的高支烧具、以承托为主要目的的低矮窑底台座、棚架式承托支烧具、固定窑柱具、支撑窑柱的丫形楔子及支棒等。
53、叠烧 提高瓷窑装烧数量的一种装烧方法，区别于单件装烧。多件器物通过支烧或垫烧窑具堆叠起来直接放在垫柱上或匣钵内装烧，叠烧的方式很多，有支钉叠烧、垫饼叠烧、托珠叠烧、涩圈叠烧、砂堆叠烧等。
54、垫饼叠烧 瓷器叠烧方式之一。用圆饼垫烧窑具将多件碗。盘等器物隔开叠烧。这种叠烧方式往往会造成盘。碗内心一块无釉，外底则留下大而明显的垫饼痕迹，元代景德镇窑曾甲此法，后来为涩圈叠烧取代。
55、支钉叠烧 瓷器叠烧方式之一。用瓷土捏成”支钉“粘于碗盘的圈足边沿，每件9至12颗，然后把瓷坯放在垫柱上，再把粘有支钉的坯件一个个叠起来，组成一柱入窑焙烧。此法常见于三国、两晋、南北朝时期南方青瓷的烧制。
56、托珠叠烧 瓷器叠烧方式之一。多个盘碗类器物叠成一摞装烧，在每个盘，碗之间放几颗扁圆形的泥珠即托珠作垫隔，可增加装烧量，亦可节省制作窑具的时间和原料，因托珠与坯件不同的收缩率使托珠更容易从器物上脱落下来，但也有一些托珠往往会粘在器物内底。
57、涩圈叠烧 瓷器叠烧方式之一。瓷坯在叠烧时，不用垫具间隔，为避免粘连，将器物底心釉药刮掉一圈来放置上面一件器物的圈足，器底内心有釉，相叠处无釉，成为涩圈。这样依次重叠10个左右放入筒形匣钵，是金、元时流行的一种装烧工艺。
58、砂堆叠烧 瓷器装烧方式之一，其方法是先将石英砂放入匣钵内，在石英砂上放第一个碗，口沿向上，根据第一个碗上圈足的大小，放五至六堆砂堆，再把第二个碗的圈足落在砂堆上，依此类推装匣，入窑烧制。其优点是口沿满釉，与定窑覆烧法不同，其缺点是在碗、盘心留下了若明若暗的砂粒疤痕。
59、正烧 ①瓷器装烧方法之一，又称”仰烧“，与覆烧相对。坯件口向上放在垫具上装入匣钵入窑焙烧。正烧的器物口缘有釉而底足露胎，北宋早期覆烧发明之前，除对口烧外，瓷器装烧基本采用正烧法。②表明瓷器质量的术语。瓷器烧成制度合理，温度、气氛和压力的控制合适，既不过烧，也不生烧，称正烧。
60、覆烧 瓷器装烧方法之一，又称”伏烧“。相对正烧而言，是把盘、碗一类的坯件反扣在窑具上的支烧方法。可分为釉口覆烧和芒口覆烧两种。釉口覆烧至迟在南朝已经出现，为无匣裸烧，此种无匣裸烧覆烧法首先流行于四川一些窑场，起自南朝，延续至宋。另一种釉口覆烧发现于南宋四川瓷峰窑和河北磁县观台窑，称为砂垫覆烧，芒口覆烧最早见于江西南朝洪州窑对口烧方式，北宋的芒口覆侥最早起源于定窑，最初的是多级碗形、盘形覆烧，用来覆烧规格大小不一的器物，后来又发明了筒形匣钵支圈覆烧，大大提高了装窑量。这种工艺宋、辽时期向四方扩散，北宋后期芒口覆烧南北宋中期到南宋早期，湖田窑采用多级垫钵和多级垫盘覆饶烧，南宋中后期采用定窑的支圈组合式覆烧。芒口覆烧留下粗糙的芒 口，从而导致了覆烧工艺不能持久，逐渐走向衰亡。
61、支圈覆烧 北宋时期河北定窑发明的一种覆烧工艺。方法是先在较厚的底圈内放一个或两个碗坯，其上再放一个支圈和一个碗坯，依次类推，支圈和碗坯叠置到一定高度后入窑烧制。采用此法可提高装窑数量，但却形成了芒口。支圈覆烧法在宋、辽时从定窑向四方扩散，圈覆烧工艺南宋早期开始南传，以后又流传于东南沿海一带瓷窑。
62、匣钵单烧 一件匣钵只烧一器的装烧方法，单件琢器及较为精细的制品往往采用此种方式烧制。
63、套烧 为充分利用窑位空间而采用的一种装烧方式，按大小次序排列的盘、碗等不同的器物根据匣钵的高度及空间的大小合理放置入窑焙烧，称为套烧。有全部圆器套烧，也有圆器与琢器套烧，形式多样。不拘一格，64、对口烧 瓷器坯体或碗形匣钵一仰一覆口缘相对扣合在窑炉中焙烧的方式，对口烧的器物口沿都无釉、有的口沿留有粘痕。有的对口烧大器内可套烧小件器物，以充分利甲窑内空间。南朝洪州窑对口烧平底钵，是现今考古发现最早的覆烧实例。
65、闭口烧 景德镇蛋形窑烧造工艺术语之一，烧窑过程中，每次投柴后，把投柴孔用柴闭塞，称力闭口烧。
66、裸烧 使用匣钵前烧造瓷器采用的装烧方式。瓷器叠置在窑中直接放在垫柱上焙烧，瓷器裸露于窑火之中，表面常留有落渣等现象，质量不是很高。
67、复烧 ①陶瓷烧造工艺之一。将烧成的陶瓷制品重新人窑进行二次烧制，有两种情况：一是指古代名窑瓷器由于器身有损，取旧瓷修补，加釉入窑焙烧。二是指欠烧或过烧的不良色釉制品，视其现状施釉重复装烧。②陶瓷颜料的一种加工方法。将陶瓷颜料成品置炉内烧至熔融、烧固或半熔融状态。复烧可使色剂与熔剂融合更好，使颜料色调加深，光泽增强。
68、燃料 燃烧时能产生热能、光能的物质。中国古代烧造陶瓷器主要以柴作燃料，北宋中期以后，北方的一些瓷窑相继以煤为燃料，不仅扩大了燃烧来源。而且因煤的发热量和燃烧热远远高于柴，可提高窑内温度，延长保温时问，更有利于瓷器的烧成。
69、烧成 陶瓷制造最重要的环节之一，将上坯或半成品装窑后在高温下处理，使其发生物理、化学变化，制品因此获得固定的形状，坚硬的质地。适当的釉包以及在使用上所必需的性能。
70、煅烧 亦称”焙烧“。陶瓷坯件用火加热到一定温度，除去所含结晶水等挥发性物质，使之烧结，成为瓷器的过程。陶器一般要烧至700℃～1000℃左右。有的则要到1200℃。瓷器一般要1200℃以上，高者可到1300℃左右。有些制作陶瓷器的原料，在使用前或配制过程中，也需要经过燃烧，温度一般在700℃～1400℃范围之内。
71、烧成温度 陶瓷坯件烧结成器所需要的温度。陶器和瓷器的烧成温度不问，又各有一定的波动范围。陶器的烧成温度一般在700℃～1000℃左右，有的还要高一些，如宜兴紫砂器为1170℃～1200℃。瓷器的烧成温度，一般在1200℃以上，高者可达1300℃左右。
72、氧化气氛 陶瓷制品烧成气氛之一。陶瓷坯件在整体烧成过程中，均在充分供给氧气的情况下加热升温，直至烧成。这种烧成气氛，称为”氧化气氛“。窑室中烟气中游离氧浓度为8％～10％时称强氧化气氛，游离氧浓度为4％～5Ok时称普通氧化气氛。
73、还原气氛 陶瓷制品烧成气氛之一。陶瓷坯件在高温阶段的某一温度范围内处于缺氧中加热烧成的状态，这种烧成气氛，称为”还原气氛“。窑室内烟气中的游离氧浓度小于l％而一氧化碳浓度较低时称弱还原气氛，较高时称强还原气氛。
74、缓火 瓷器烧造的初始阶段，又称”溜火"。景德镇烧窑大致分3个阶段，溜火阶段燃
烧较为缓慢，其目的在于升温排水，此后，进入紧火及沟火阶段。
75、紧火 瓷器烧造的中间阶段。继溜火之后，进入紧火阶段，燃烧加快，窑内为还原气
氛。紧火阶段是瓷器烧成的关键阶段。
76、窑汗 瓷窑窑炉内壁上附着的一层玻璃态物质，多呈深灰或灰白色，其成因主要有两方面，一是窑炉建筑本身含有助熔物质，在高温下发生变化，形成玻璃态；二是燃料中所含的助熔物质在一定情况下也会附着在窑壁上，形成玻璃态物质。
77、渗碳
陶器烧成过程中的一道工序。即在一定温度范围内碳粒逐渐渗入、沉积在陶胎的孔隙之内，成为陶胎的一个组成部分，使陶胎的表面乃至胎心都变成黑色。陶器渗碳出现、流行于新石器时代。渗碳的物质有稻草、稻壳、粟壳、木柴、锯末、草末等。渗碳方法有两种：第一是窑内渗碳法，陶器全身都因渗碳变成黑色，渗碳保温时间长，胎心也会变成黑色，反之仅仅表皮变成黑色；第二是窑外渗碳法，利用陶器刚出窑尚处于红热状态，所传出的热量使渗碳物质产生黑色。这种渗碳法使陶器渗碳层很江，仅仅表皮呈黑色，也有的仅局部呈现黑色。陶器渗碳可增强美感，同时也可使其坚固耐用。
78、素烧 未施釉的陶瓷生坯的烧成过程。素烧的主要作用是提高坯体的强度以利于装饰等加工过程，减少损耗。古代许多著名陶瓷如唐三彩、耀州瓷、郎窑器及部分青瓷的瓷胎都是经过素烧后再施釉的。
79、釉烧 烧瓷工艺之一。经过素烧的坯体施釉后，再入窑焙烧，称为釉烧。其窑火温度的高低根据陶器或瓷器及釉料的成分而有所不同。
80、彩烧 烧瓷工艺之一。把经高温烧成彩绘后的陶瓷器再置于炉中进行低温烘烤。瓷器颜料特别是粉彩颜料对烧造工艺要求甚严，彩烧是否得当对彩瓷的呈色和质量有极大影响。因此，在彩烧时必须选择最佳温度范围，如粉彩彩烧一般应在780℃～800℃之间，另外要选择适当的窑炉、装炉方法和升温速度，并准确地控制烘烧时间。
81、烤花 烧瓷工艺之一。陶瓷器釉上施以彩绘，需入低温炉烘烤，才能使彩料固着于瓷面，并显示出光泽，称为烤花，亦称烘花，其温度一般在600℃～850℃。
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