关于改善车间管理建议

第一篇：关于改善车间管理建议

关于改善车间管理建议

1、目标管理：给现场班组或个人制订目标（如产能目标、品质目标、损耗指标），并及时将结果直观地反馈到现场，对于目标达成较好的班组或人个定期予以奖励，（比如每月请他们聚餐交流心得）肯定他们的工作。

2、教育培训：现场人员的培训要将操作技能与思想教育一起抓，两者缺一不可。部门经理可以定期组织技能培训，并同时开展思想教育。当然教育培训的形式可以是多样的，如会议、坐谈、书面联络、图片说明等。另外针对关键岗位的操作人员要实施资质认定，并适当给于技能津贴等。（要特别注意教育培训的效果，可以从培训后相关数据变化进行分析，也可以通过书面考试检测，但最重要是现场观察，培训的相关内容有没有被员工所理解和运用）

3、沟通管理：建立快速沟通机制，让信息快速流通，特别是异常情况的报告途径要明确（比如，发生哪类性质的异常要报告到哪一级别？多久报告？）；另外要密切关注现场人员心态变化（特别是有涉及他们利益变动的公司政策出台时），及时针对问题进行沟通说明。人员的心态直接影响他们的工作质量！比如公司要解决加班时间过多问题，目的是为了符合劳动法要求，但也要考虑加班时间减少后工人的待遇会减少，所以这是敏感的问题，怎样做可以让工人的加班时间减少而待遇不会降低？要跟现场员工沟通说明，有问题要解决。

4、“7S”管理：“7S”是现场管理的一个重要工具，在美化工作环境的同时，提高人员的工作素质，提高团队力量。（定点、定人、定时）

5、变动管理：制度、人员、方法、机器有变动时，要注意这些变动可能会引发的系列问题，要提前预备提前预防。

6·车间的所有工艺流程必须有工程部门编写工艺流程作业书，并且定期检查检验，发现问题及时处理解决，杜绝推拖现象，车间所有工艺必须按照工艺流程作业书操作，违者必究，7·针对车间物料浪费情况，由各个相关管理人员结合仓库严格控制物料的发放和回收，生产部门负责监督和检查，8·产品的质量是一个企业生存的命脉，质量管理分段管理，一节一节合并，严把质量观，发现问题及时处理，9·合理化的用人管理，针对每个人的性格做事风格，随时调配到不同的工作岗位，使其发挥自身最大的优势，10·制定一系列的奖罚制度，每个月月底发放奖品，评选出优秀的员工给予奖励，刺激其积极性。对于工作不认真的员工，给予机会改正，慢慢实行淘汰制。给予员工心理有一定的压力。

以上仅是个人意见，敬请给予指正和修改，谢谢！周磊

第二篇：5S管理改善建议

5S管理改善建议

1.结合实际做出适合自己的定位

反观国内外其它优秀企业的管理模式，再结合实际做出适合自己的定位。通过学习，让管理者及员工认识到“5S”是现场管理的基石，“5S”做不好，企业不可能成为优秀的企业，坚持将“5S”管理作为重要的经营原则。“5S”执行办公室在执行过程中扮演着重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外，如果请顾问辅导推行，应该注意避开生产旺季及人事大变动时期。

2.树立科学管理观念

管理者必须经过学习，深加对“5S”管理模式的最终目标的认识。最高领导公司高层管理人员必须树立“5S”管理是现场管理的基础的概念，要年年讲、月月讲、并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动，提升现场管理水平。“进攻是最好的防守”，在管理上也是如此，必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟“5S”只是现场管理的基础工程，根据柳钢的生产现场管理水平，建议“5S” 导入之后再导入全面生产管理、全面成本管理、精益生产、目标管理、企业资源计划及各车间成本计划等。不过在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前，盲目花钱导入这些必定事倍功半，甚至失败，因为这些不仅仅是一种管理工具，更是一种管理思想、一种管理文化。

3.以实际岗位采取多种管理形式

确定“5S”的定位，再以实际岗位采取多种管理形式，制定各种相应可行的办法。实事求是，持之以恒，全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。公司可以倡导样板先行，通过样板区的变化引导干部工人主动接受“5S”，并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、“5S”考评制度、“5S”竞赛等，在形式化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。

第三篇：关于如何改善总装车间工作环境的建议

关于如何改善总装车间工作环境的建议 1 螺丝的管理 建议每人一个螺丝盒，并注明是谁的，谁的乱了自己挑 桌面上不得有散螺丝，掉在地上的要随掉随拾，谁的工作区域谁负责 在配电盘内装配时，掉在盘里的螺丝要随掉随拾，每道工序完成后把盘内杂物清理干净

桌面上的杂物 对于开关上的不用的螺丝，附件，互感器上的固定件要分类放到指定的地方 工作区域附近只能放真正需要的物品，保持工作环境的整洁干净 3 个人工具的管理 每个人的工具自己保管好，下班后收起来，别放的到处都是，每个月底清查一遍，丢失补上。4 物料的管理 小批量的提货，先入车间仓库，不准提完货后随便往车间一放完事 到车间仓库领取工具人员，下班前必须交回，领取的物料没用完的下班前必须交回，并按原样放回原处，外出安装人员所领工具必须经领用人签字，下班前除不在厂内外，必须按原样放回原处并做好交接工作。到库领取物料必须说出数目，用途，严禁数目模糊，随便乱要。仓库内未经允许严禁随便出入 5 电线铜排的管理 电线，铜排在下料前要严格计算，严禁随便乱截 一次线线头控制在 5 厘米以内，二次线，大盘控制在 30 厘米以内，小型盘控制在 10 厘米以内。

第四篇：车间管理小建议

车间管理小建议

1、在涉及台湾或外籍工作人员或设备的场所,所有电源插座上方都标识出插座的电压，防止低电压的设备被误接入高电压。

2、所有的门都在门的前面和后面标识出开门应该是“推”还是“拉”。可以极大的减少门被损害的机会，也非常方便平常的进出,在开门的扇形区域标示’随时开门,请注意’.3、生产线有新人进行作业的时候，在新人的手臂上标识出“新人作业”，一方面提醒新人自己还是个新手，另一方面，可以让线上的QC人员特别“照顾”他。

4、不要太轻信设备上显示的温度与，定期利用温度仪进行重复确认是必要的工作,电批扭力也是如此。

5、包装裹热缩膜前用电子称进行称重,线长要确认前10个成品的平均值,最大与最小重量,作业员操作时以做参考.以此来检查员数管理的执行效果,以防漏装重要配件部品

6、生产线直接用纸箱放在地上供料的工位,纸箱下面垫一定的高度,减少作业员弯腰的行程,以有效节省供料时间,流水线上的物料保持0.8倍手臂行程内.7、生产线从仓库领出的物料每款必须有标示,标示内容:料号数量生产日期生产批次等信息,如果是拆包料至少要有料号和数量两项,在生产线加工过程中直到下线,这两个信息一直跟随物料,生产线发现的不良物料及时放到不良品区,并标示料号,以便退料时快速操作.8、PCBA裸板不可直接堆叠,以防零件撞伤,在有PCBA的工位员工必须配戴防静电手环,如防静电手环戴在手腕上影响作业的,可戴到脚腕

第五篇：车间卫生管理建议

车间卫生管理建议

一、卫生划分

生产部长负责对卫生工作进行划分，车间员工每班负责对自己负责区域进行日常清洁，整理归位，卫生检查小组负责检查。

二、卫生要求

1、厂区车间使用期间每个班组对卫生进行清理，生产过程中及时清扫，清理。车间通道不得堆放杂物，保持通道洁净、通畅。

2、不得将与生产无关的个人物品带入车间，严禁在车间内吃零食、吸烟，不得随地吐痰、闲聊、打斗、大声喧哗、玩手机、翻阅书报画册。

3、下一个班组进行接班时对上一个班组的卫生进行检查，确认卫生达标后方可交接班。

4、卫生检查小组对车间卫生进行随机检查，如发现卫生不合格现象，则由当班员工进行清理。

5、库房每周由车间领导安排全车间人员进行统一打扫一次。保持仓库整洁，货物摆放规整合理。

三、管理权责和奖惩

1、车间负责现场卫生清扫工作的统筹协调及本制度的执行，卫生检查小组负责监督执行情况。

2、奖惩措施：

（一）根据上述管理要求，生成《生产卫生检查表》，实行每周两次不定期检查。

（二）每次检查结果：①连续一个月检查结果为 100分的班组，奖励整个班组50元/月。

②一月检查结果，平均分90分以上的班组，不做奖惩（不包括同一问题点一月内重复出现两次或两次以上的班组）

③一月的检查结果中，同一问题重复出现两次或两次以上的，每多出现一次整个班组罚款20元/次，班组长对相关责任人提出处理意见。

④一月检查结果，平均分80--90分的班组，全厂通报批评。⑤一月检查结果，平均分80分以下的班组，全厂通报批评，整个班组罚款30元/月，班组长提交相应整改措施，并限期整改完成，由公司进行复查。

⑥考核结果公布后一日内，对考核结果有异议的员工可向班长提出异议，并提交书面申请，由班组进行初审，车间复审并裁决；对考核结果有异议的班组可向车间提出异议，并提交书面申请，由车间进行初审，卫生检查小组复审并会同车间作出裁决。

注：此建议为试行版本，为更有效的推行，先期卫生检查小组人员由车间领导和公司领导共同组成，后期正规化以后可改由车间和相关部门组成。