第一篇：生产管理流程1--不完善供参考
生产管理流程
1.目的:
接到客户订单后排定生产计划、安排物料采购、确认生产进度、并确保客户交期。
2.范围:
凡本公司自接收订单起到出货全过程均适用。
3.权责:
3.1业务跟单：跟催客户订单，制订生产计划，并追踪生产计划达成状况。
3.2生产课: 依生产计划生产并当产量不达标时有权合理调整生产计划生产。
3.4品管课：执行检验。
3.5仓库：物料的请购、入库与出货。
4.定义:无
5.作业内容：
5.1作业流程图.(附件一)
5.2物料管理：仓管接业务课之“客户订单”后按《各工序不良控制比例表》上的不良率及产品《BOM》表计算物料需求及查询仓库物料状况。
5.2.1若有库存,则由生产课负责人安排领料生产.5.2.2 若无库存或库存不足,由物控写“物料申购单”交采购购买.5.2.3 生产部门依据客户订单量进行分批领料，领料单上注明订单号。超过订单之物料需求（按工序不良控制比例表上浮）仓库不予以发料。
5.2.4 由于制程不良导致物料不够生产时，由生产部门将不良品或不良物料开“退料单”退到仓库后方可由仓管开“补料单”补料。
5.2.5 订单的物料情况由仓管盘查后须及时反馈至业务跟单。
5.3生产计划：业务跟单根据仓库的物料情况、交期情况、机台情况合理安排生产计划表。生产计划表需经生产部门审查。
5.3.2生产课依据核准后的“生产计划表”进行生产.5.4生产部门依据“生产计划表”按<<制程管制程序>>进行生产。
5.5生产进度控制
5.5.1生产课每日填写“生产日报表”交业务跟单对生产进度进行控制.5.5.2如生产进度正常,继续监督生产,直至出货.5.5.3如生产进度异常,由生产部以口头或书面“联络单”反馈给业务跟单,由业务跟单重新调整计划或安排产品外包。
5.6生产计划变更:
当客户订单变更时包括(取消订单、交期变更、数量变更、规格变更等)由
业务课依“订单变更通知单”通知生管,由业务跟单重新排定“生产计划”，生产部门则依变更后的生产计划生产.5.9成品入库及成品出货参照<<仓库作业规定>>作业。
6.相关文件:
6.1品质手册
6.2与顾客有关的过程管理程序
6.3制程管制程序
6.4过程和产品的监视和测量程序
6.5仓库管理办法
7.相关表单:
7.1生产计划表
7.2 BOM表
7.3各工序不良控制比例表
7.4生产日报表（各工序）
7.5 生产日报表（总表）
7.6 退料单
7.7 补料单
7.8 联络单
7.9 领料单
第二篇：生产管理流程
第 章 生产管理流程
第一节 业务部工作流程
一．工作流程：客户意向或市场需求…>下样品单或开发任务书…>样品或新产 品评审…>送样或推介…>信息反馈（客户需要改进时，重新打样或更改）…
>产品报价…>合同订立…>产前样确认…>制程跟踪…>出货…>售后服务
二．根据客户意向向生产、技术部下发打样通知单。
三．业务部通过市场调查（或其他渠道）收集本行业有关信息，评估开发风险、竞争状态以及竞争对手在技术、价格、产品结构、外观等方面的情况，根据需要向技术部下达经总经理批准的新产品《开发任务书》。
四．会同生产、技术、品管等部门相关人员对样品或新产品进行评审，合格后发给客户或向客户推介。
五．客户如对样品或新产品提出更改，需重新向生产、技术部下发打样更改通
知单，注明客户的具体更改要求。
六．业务部和客户初步确定订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细成本核算和生产技术能力评估。
七．业务部与客户达成价格一致后草拟合同。
八．业务部将确定的合同要素和供需条款与客户协商一致，报总经理批准后订
立合同。
九．所有合同都必须呈总经理签名方有效。
十．将客户订单复印件发财务部、生产部备案。
十一．会同相关部门对生产部制作的产前样进行评审，如客户要求确认产前样的，及时将产前样发给客户确认，经客户认可后，通知生产部安排批量生产。
十二．产品制程跟踪，随时掌握产品生产进度。
十三．订单执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交期交货，应
及时与客户协商，并将协商结果通知相关部门。
十四．根据合同交期与客户沟通安排出货日期，并通知生产部。
十五．交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户需要改善的问
题反馈给相关部门，完善以后产品。
十六、协助财务部对出货产品货款进行及时回收。
十七．如遇索赔，按合同条款处理；并通知相关部门追查责任并采取适当改进
措施。
第二节 生产部工作流程
一．工作流程：接受业务订单…>生产负荷分析…>生产制造令…>备料…>产前 样…>物料发放及领用…>生产、外协作业…>生产、外协进度追踪…>生产、外协作业变更…>生产数据分析及计划达成率统计…>产品入库…>出货
二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。
三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。
四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。
五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。
六．根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。
七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。
八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。
九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照）。
十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。
十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部
门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。
十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。
十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。
十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。
十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。
十六、委外加工作业流程
1.依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。
2.厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》。其上必须写明：品名、加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。
3.《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。
4.依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。
5.实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。
6.协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。
7.对加工质量不合格之产品，应退回返工。
8.加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。
十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。
十八、按业务部出货通知按时出货。
第三节 采购部工作流程
一．工作流程：接受采购申请单…>收集信息…>询价…>比价、议价…>采购计划…>要样…>样品核准…>下采订购或订立合同…>协调、沟通…>跟催…>验收…>付款
二．采购部在接收到相关部门的《材料申购单》后，承办人员应查看库存资料或询问仓管人员，以确认有无库存或库存数量多少。
三．查询供应商档案资料，了解采购之价格。
四．研究市场供料状况及管道，透过询价、比价、议价来决定有利价格；选定厂商后需填写《厂商询价表》，呈主管核准。
五．选定供应商后应及时编制《采购计划》并发放给相关部门。
六、向选定供应商提供采购物品的具体要求，供应商按要求制样。
七、收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，须要求其改进，直至样品符合要求。
八、供应商经改进后仍达不到要求时，应更换供应商及修改《采购计划》并通知相关部门。
九、样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订《采购合同》，其上必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。
十、《采购单》、《采购合同》必须经公司领导审核签名方有效。
十一、采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。
十二、当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。
十三、根据生产部提供的生产进度及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交货。
十四、供应商交货前，承办人员应提醒供应商携带送货单、订购单等票证，否则仓库将拒收。
十五、供应商交货时，承办人员应与质检员、仓管员共同进行验收、交料、结算和储存工作。
十六、当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能自行处理的，应要求供应商在可接受时间范围内处理完毕。
十七、经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商未按时处理的，则应办理退货并
十八、对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按《采购单》或《采购合同》之相关违约条款处理。
十九、判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门决定使用办法，若为特采使用，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。
二十、采购完成后，采购部主管依据与供应商签订的《采购单》或《采购合同》之相关条款会同财务部安排付款。
二十一、采购部应要求供应商开具相符的增值税发票或普通发票。
第四节 技术部工作流程
一．常规产品工作流程：接受生产制造令…>编制材料清单…>编制工艺单…>生产技术及工艺的改进…>工装夹具的改进…>制程异常处理…>设备异常处理
1.技术部接收到生产部的《生产制造令》后，在3个工作日内编制完成《材料清单》及《工艺单》，并发相关部门。
2.在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高产品质量。
3.在现有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。
4.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。
5.生产中设备出现异常时，及时排除故障。
6.对委外加工产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。
二、客户来样产品工作流程：接收客户样品…>样品分析…>图纸、料单…>报价…>打样…>评审…>客户确认…>接收生产制造令…>编制材料单、工艺单…>工装夹具设计与制备…>技术资料…>技术培训…>制程异常处理…>设备异常处理
1.接收到客户样品后，召集相关人员分析样品结构、材料、制造工艺及需要使用到的设备、工装夹具等情况。
2.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图）及编制材料清单。
3.通过计算材料、人工及各种费用向相关部门提供产品报价。
4.参与或具体指导打样人员按产品图纸及客供实样制作样品。
5.召集相关部门人员对样品进行评审，合格后，交业务部发给客户。
6.客户如对样品提出更改，则按客户要求重新打样或对原样品进行更改，直至客户满意为止。
7.接收到生产部的生产制造令后，在3个工作日内编制完成《材料清单》及《工艺单》，并发相关部门。
8.根据产品加工需要设计或制备工装夹具。
9.向相关部们提供产品制作的产品加工图纸、工时、工价等技术性资料，并依生产实际作出合理的调整。
10.对相关作业人员进行技术培训。
11.生产中出现品质异常时，协同生产部、品管部分析异常原因并采取正确措施。
12.生产中设备出现异常时，及时排除故障。
三、新产品开发工作流程：接受任务…>开发计划…>收集资料与准备…>图纸、料单、工艺单…>成本核算…>打样…>工时、工价…>样品评审…>样品修改…>再审…>定型
1.接受《开发任务书》后，结合新产品的具体情况，与相关部门人员商讨后编制《开发计划书》，明确设计思想与目的。
2.收集产品涉及到的材料、结构、工艺、加工设备等方面的情况；设计中要贯彻成本控制、质量优先、方便生产等意识。
3.绘制产品图纸（特殊部位绘制1:1的局部图），制定工艺流程，编制材料清单。
4.通过计算材料、人工及预期各种费用，初步核算产品单价。
5.参与或具体指导打样人员按产品图纸制作样品。
6.通过样品制作初步确定工时、工价，以备批量生产时校正。
7.样品完成后，应通知公司领导，由公司领导召集各部门负责人对样品进行评审，并做好
记录。
8.评审未获通过时，根据评审意见进行修改或重新打样，再审。
9.评审通过后，产品定型，整理、保存所有资料，以备批量生产使用。
10.由于特殊原因终止开发或开发失败，可利用的废料自行处理，损耗物料作报废处理。
第五节 品管部工作流程
一．工作流程：接受生产制造令…>制定品质标准…>制定检验规范…>确定检验器具…>进料检验…>制程检验…>成品检验…>出货检验…>分析、总结
二.接受生产制造令后，根据客户要求或行业标准制定《产品品质标准》，并呈公司领导批准。
三.依据品质标准制定《检验规范》。
四.根据产品特点，确定对产品检验需要使用的检验器具、方法。
五.进料检验：接收仓管通知…>相关资料准备…>判定…>检验方式…>标识…>检验记录、报告
1.检验员接收到仓管员的物料入库通知后，准备与该物料相关的品质
标准要求、检验方法、检验器具等及时到库检验。
2.依《检验规范》确定对该物料采用抽检还是全检。
3.依《检验标准》使用正确的检验器具、方法对物料进行检验。
4.对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬挂或
贴上检验标示牌（卡）。
5.检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写《检验报告》
并呈主管核准，发相关部门。
6.对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。
7.对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司领导批准后可
按规定实施特采。
六.制程检验：首件检验…>巡检…>判定…>标识…>检验记录、报告
1.批量生产前，按客户或样品要求进行首件（产前样）检验，符合要
求后，方可通知生产部批量生产。
2.生产过程中换人或换料的第一批产品，应进行首件检验。
3.生产过程中按《检验规范》的规定对每一道工序在制品实施定时抽
检，并做好检验记录。
4.对于新产品的检验，应提高巡检次数和抽检数量。
5.对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以
保证不良品不流入下道工序。
6.对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决；不能
自行处理的应及时报告部门主管和相关部门负责人。
7.对生产过程中出现的重大品质异常，应及时报告公司领导。
8.对于所有品质异常都必须填写《品质异常报告》发相关部门并存档。
七.成品检验：全检…>判定…>标识…>检验记录、报告
1.按客户或订单要求，参照样品质量，按《检验规范》采用正确的检
验器具、方法对成品进行100%全检。
2.依据具体的质量标准判定所检产品为合格时，开具检验报告，用于
成品进入包装车间之凭证。
3.依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况，在检验报告上注明返工事项，检验报告经部门主管审核后交生产部安
排返工，返工后必须重新检验。
4.依据具体的质量标准判定所检产品为废品时，检验报告上应注明判
定的具体因由，经部门主管审核后上报公司领导。
5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保
证不合格品不流入包装车间。
6.所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。
八.出货检验：检验…>判定…>标识…>检验记录、报告
1.依据客户或《检验规范》之包装要求对已包装好的待出货成品进
行检验。
2.检验方式为抽检，检验项目主要是外观、标签、数量等的确认。
3.判定合格时，开具检验报告，用于成品入库之凭证。
4.判定不合格时，检验报告需注明不合格原由，经部门主管审核后交
生产部安排返工，返工后重检。
5.对检验完毕的成品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以
保证不合格品不流入仓库。
6.做好检验记录、报告并存档。
九．品管部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品、包装等检验情况进行统计分析、总结，以不断提高产品质量，并情况将总结报告发相关部门或呈公司领导。
第六节 仓库工作流程
一．入库工作流程：供应商送货或采购物料回厂…>核对采购单…>数量验收…>品质验收…>入库及入账…>表格单据的分发及存档。
1.供应商送货到库时，应要求供应商提供送货单、订购单等票证。仓管员应拒收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可接收。
2.供应商送货或采购员采购物料回厂到库后，应及时通知品管检验人员和采购承办人员。
3.核对供应商的送货单的品名、型号、数量等是否与采购单一致，如不一致时，应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认OK后方可收货。
4.对于物料数量较大的按大件全点、小件10～35%的比例进行数量核查并做好抽查标识；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必须用电子称称量重量换算成数量。有异常情况及时上报并做好记录。
5.所有物料必须在数量数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认方可收货。
6.仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。
7.对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐。
8.对检验不合格的物料必须跟进处理结果，对于退货处理的跟进退货时间至退回。
9.做好入仓物标示卡，其上要注明品名、供应商、入库时间、规格型号、数量等，并将标识卡置于物料正面最容易看到的位置。
10.仓管员依据验收单及时记账，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库时间、单证号码等，做到账、货相符。
11.将入库单据交相关部门并存档。
二．出库工作流程：用料部门持单领料或采购部退货单…>核对单据…>发料（记账）…>物料交接…>表格单据的分发及存档
1.仓管员收到用料部门开具的领料单或采购部门开具的退货单后，应与订单使用材料清单进行核对，如不相符，及时反映给相关人员确认无误后方可发料。
2.发料或退货时，仓管员必须和领料部门主管或供应商双方对数量确认无误，共同在领料单或退货单上签字确认。
3.仓管员必须按先进先出的原则发放物料。
4.物料出库时，双方应认真清点核对品名、数量、规格及包装完好情况，办清交接手续，若出库后发生货损等情况，责任由承运者承担。
5.物料出库后，仓管员应及时根据出库单销账并清点物料结余数，做到账物相符。
6.物料发放后及时进行仓库整理。
7.将出库单据交相关部门并存档。
三、物品借出管理流程
1.因工作需要需向仓库借出物品时，必须由借用人写出借用申请单，明确归还时间后，并经部门主管签字认可方可借出。
2.仓管员接到申请单后，清点核实所借商品的品名、数量、规格、单价、金额等相关内容，并与借用人签字认可物品正确及完好，方可借出。仓库管理员必须根据借用申请单在账面上进行备注。
3.借出的货品必须在约定时间内归还。
4.货物归还时，仓管员必须根据借用申请单对所借出物品进行清点和核查，若与借货明细相符且物品无损坏方能入库销账，若发生物品短少或损坏，则由借用人按物品原价进行赔偿。
5.借用人借出物品超过约定归还时间3天而未归还，且不说明原由的，按物品遗失处理，由借用人按物品原价进行赔偿。
6.借用人的赔偿由仓管员出具赔偿单，经部门主管审核后交财务工作人员从借用人当月工资中扣除。
第三篇：社会保障不完善
我国社会保障制度的现况：1.目前我国社会保障制度面临三大挑战。从长期看，要解决人口老龄化造成的一系列社会经济问题；从中期看，要减轻计划经济转向社会主义市场经济带来的巨大社会震动；从近期看，要考虑如何根据宏观经济形势波动适时调整各有关项目的收支水平，以保障经济的稳定增长。2.保障范围覆盖不全。改革开放以后我国的社会保障制度发生变化，社会保险资金开始转向社会统筹，在体制上围绕着‚一个中心，两个确保，三条保障线‛具体运行，但当前的三条保障线还不能全部覆盖城镇贫困范围。3.农村社会保障亟待发展。我国中央财政用于社保的支出占中央财政总支出并不多，但这不多的部分也绝大多数给了城镇职工。4.下岗失业人员的社会保障水平低下。我国城镇失业保险覆盖率极其低下，仅覆盖正式职工，并不包括农村就业人员和城镇非职工人员。国家用于下岗失业保险的经费包括两部分：一是发放下岗职工基本生活费，二是失业保险基金支出。5.立法滞后。我国虽制定了规定和调理，但不能代替法律的作用。首先，规定和条例不具备法律的权威性。其次，有的规定和条例规定较早，不适应当前的发展形势。这些都不利于我国社会保障制度的建立和健康发展。解决方法：要使社保制度摆脱困境，必须对原有的制度进行创新，通过构建合理的激励机制调动人们参保的积极性，减少道德风险，同时辅之以法律和税收手段，解决融资不足的问题。并且，应当尽快解决养老保险隐性欠债的问题，做实个人账户，实现个人账户资金积累和资本化运营，建立社会保障与经济增长的良性循环机制。坚持按国家统一制度规范，充分调动被保障对象的积极性，进一步完善城镇企业职工基本养老、医疗保险制度，继续扩大社会保障覆盖面。稳步推进国有企业下岗职工基本生活保障向失业保险并轨。合理确定‘低保’标准和保障对象补助水平，切实做到应保尽保。积极将社会保障线向农村伸延，发展农村社会保障业，形成西部城乡一体化的社会保障体系。建议采取如下具体对策：
（一）积极推动国家进一步完善社会保障制度。所以，推进国家进一步完善社会保障制度，对西部社会保障事业的健康发展是至关重要的。国家应进一步加快建立覆盖全社会的多层次社会保障体系，采取有效措施加快社会保障事业的发展。建立农村社会保障制度，稳步推进农村社会保障，重点是统一全国的农民基本医疗、养老保障标准和运作模式。建立多层次社会保障体系，鼓励实力雄厚的社会力量发展社会保障业务。
（二）建立城乡居民最低生活保障线。鉴于旧体制所造成的 城乡差别过大，构建面向进城农民的社会保障体系应有利于促进农村劳动力的合理、有序流动。面向进城农民的社会保障体系应重点为各类企业包括国有企业、集体企业、三资企业乃至个体企业雇佣的农民工（含合同工与长期临时工），从事个体经营或自谋职业的进城农民，在城市已工作、生活达到一定年限，进入大中城市城乡结合部或卫星城镇的原农业户口人员，及那些虽在市区从事个体经营或自谋职业但长期租住郊区或卫星城镇房屋的进城居民等作为其覆盖对象。进入城市达3年及以上，务工、经商、从事建筑、环卫、服务等有较为固定收入的工作，有较固定的租居地，原户口所在家乡承包地已转让，并有长期在城市居住、谋生的打算，都应作为面向进城农民的社会保障体系的覆盖对象。努力推进农村改革，切实减轻农民负担，增加农民收入；尽可能地实现农业的多元化经营，提高农业的盈利能力，以建立起以后的农民养老保险基金；充分发挥我国传统文化的优势，发扬孝道，做好家庭养老；在农村减少行政事业费支出。可从减少政府级次，如撤并小的乡镇，改革扶贫方式，对条件特别艰苦地区的农民进行整体迁入城市安臵等方法，来减少财政支出。
第四篇：服装生产管理流程（本站推荐）
服装生产管理流程
一、均衡生产，调度有序
⒈配合公司,根据厂部下达的生产任务指标，结合本部的生产实力，具体组织生产计划的实施工作。
⒉负责实施上级下达的生产任务指标，贯彻落实到班组。
⒊制定和执行现场作业标准及工艺流程，从而使生产的产品，按照客户的需要进行，保证进度和质量。
⒋实现全面均衡有节奏的同步生产，使最终的生产便于包装及装箱。
二、产品质量控制有力
⒈生产部门接单后，先组织各组现场管理人员，分析该款标准样衣的工艺特点，仔细阅读工艺单的制作要求。
⒉对标准样衣的各个部位协商制定质量标准，制定工艺流程。
⒊新款上线前务必督促有关现场管理员制作产前样、对一线生产员工缝制辅导到位，要求组长、质检人员进行巡检和半成品抽检。
⒋严格要求并督促各组员工按工艺标准进行缝制,并及时向业务部门提供大货样。
⒌各款在上线生产前即将生产时，有关现场管理人员应组织本班组员工开生产例会或早会，对该款做详细的说明，并将技术部提供的样衣、工艺单及质量标准因以标准书面通知，公布于众。
⒍品管部必须组织督促各现场管理员将质量问题解决于车位之上，处理于成品之前，以保降低成品的返工率，从而保证产品质量。
三、定员定额、先进合理
⒈生产厂长可根据厂部下达的生产任务指标，归类所下单中各款式的性质，根据客户对产品的质量要求水平，结合自身对车间各班组的了解情况，进行合理的分配到位，并固定人员生产，督促日产进度及现场收尾工作。
⒉因公司分类为不同档次的产品，并且各个客户对品质要求水准不同，针对此类情况，结合厂部目前的生产实力，为促进生产效率，提高产品质量：
四、面辅材料，供应及时
⒈生产厂长必需及时追踪正下单的面辅材料，如有需上报解决的问题应及时上报处理。
⒉组织车间各有关人员做好一切产前准备工作：如生产设备的配置，有关人员的调配，有关工具的搭配等。
⒊配合技术科部门准备好有关需用的定位板、实样板等各类生产前的必备用品，使每款上线，都井井有条，临阵不乱。
五、纪律严明、考核严格
⒈严格执行厂部的各项规章制度，严守管理制度，对违反本厂管理制度人员，视情节轻重，按规章制度有关条款予以处罚。
⒉督促每位员工准时上下班，做好车间有关人员的考勤制度。
⒊对考勤制度做到公正、公平，以理服人，以事实为根据。
六、设备完好，运转正常
⒈督促各组员工负责保养好各自的机台设备，做到“谁使用—谁保管—谁使用”。
⒉督促有关人员定期对生产设备进行检修、调整、维护和保养。
⒊督促各组员工每天上班清洁机台，检查自用设备是否完好，见异常及时通知维修人员进行维修，以保机台运作正常。
七、安全第一，消除隐患
⒈做好防火、防盗等安全工作，做到安全第一。
⒉做好安全生产消防等方面的宣传工作。
⒊严禁一切易燃品及火种进入生产车间，车间内杜绝吸烟。
⒋行政部每天下班前需督促有关人员检查车间每个角落，做好安全检查工作。
⒌下班后督促各有关人员关闭好门窗，大门上锁前务必检查各门窗是否有关闭妥当，清理车间所有人员，关闭车间所有电路。
⒍督促每位员工养成人离机关的习惯，并提醒有关人员定期安检。
八、堆放整齐，文明生产
做到：裁片不落地，衣框不乱放；
衣角不掉地，成品不乱堆；
散线不乱抛，断针不乱丢；
补片一换一，辅料次换优；
食物不进车间，杂物不放衣框；
机台保持清洁，场地整洁卫生。
⒈平车、凳子、框子及有关工具、设备定放置，排放整齐，不准随意摆放、挪动或调换。
⒉与生产无关的个人物品（如茶杯、零食等）严禁带入车间。
⒊要求半成品、成品要堆放整齐，不可随意捆绑，不能落地，次品隔离并加以标识，防止机器漏油造成污渍，对不同扎号的半成品或裁片分开，以免造成色差。
⒋保证生产现场的环境卫生清洁，督促有关人员每天打扫生产现场，督促各组员工保持环境卫生。
⒌督促有关人员定期擦洗门窗、现场地面及各生产备用工具。
九、原始记录，齐、准、快、明
⒈做好日常事物记录，车间的人事记录，登记好员工名单，对每单货的投产日期及结束日期、生产组别等做好详细的记录，并妥善保管。
⒉现场管理人员保管好所有的生产资料，每天汇总各组上交的《生产日报表》、《质检记录》，及各项报告按时上报厂长处。
⒊落实有关呈上的报告及《生产日报表》、《质检记录》是否准确实际和在看板上公示。
⒋每天下班前处理好当天的日常事务。
⒌负责车间生产数量收发一致，及时处理好车间与各有关部门的交接手续。
十、士气高涨，协调一致
⒈带头遵守厂部的各项规章制度，在制度的规则上可以适当加入一些激励机制，以达到充分发挥员工及有关人员的积极性、创造性这个目的，使之为公司更好的服务。
⒉调动车间生产员工的紧迫感，采取有效措施提高生产工作气氛，使生产线员工士气高涨。
⒊协调各班组的生产分配恰到好处。根据有关人员的缝制技术，结合各方面因素，进行合理的工作分配。
⒋督促各组长完成当日的生产计划指标，并保持每当位员工的持续运作。
⒌督促质检员处理完当日交到验收室的成品，填写每日《检验记录》，督促发料员统计好当日发到车间的裁片，汇总、反馈给厂部。
十一、服务现场，以理服人
⒈负责及时处理好有关人员出现在生产线上的问题。
⒉在操作过程中，加入适当的感情成分，使员工感觉到大家庭的温暖，为员工解决一些生活上的问题，如住宿、饮食等，使之为公司更好的服务。
⒊操作过程中难免出现各种纠纷，有关人员务必恰当的处理好内部的人际关系，如有无法处理或较为严重的事情，及时反馈到厂部解决，切勿在生产现场与其发生冲突，造成负面影响。
⒋负责维护好本车间的现场生产秩序，使生产有条不紊。
第五篇：各种服装生产管理流程
服装生产管理流程 百胜启联作为一家专门从事服装生产管理的公司，拥有一套完整的服装生产管理流程，百胜启联生产流程大体可以分为三个方面：
前期操作
第一步的操作并不是从选料或裁剪开始，收到原样品先要制定一个详细的计划，首先要分析款样以及订单操作中的注意点，确认尺码，整理各颜色主辅料的使用。
首先是规格表，规格表可以分为款样规格表、批办样规格表、产前规格表。其中款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。此外，批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。另外，产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。
二、服装生产具体操作：
服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、排料、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。
材料的检验与测试：包括色差的检验，维斜和疵点的检验。布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面
料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。
接下来就是技术准备：技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符合点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。样衣经过客户确认签字后成为重要的检验依据之一。
排料：先进行1：10的预缩排料，根据样板绘制出排料图，“完整、合理、节约”是排料的基本原则。
裁剪：每辅料与裁剪一次称之为一床或一刀，裁床可以提高生产效率，相对的节约原材料，比手工裁剪更能确保质量，一般裁剪的层数越少成本越高。（上页图为工厂中的裁剪单）
缝制：缝迹和缝型是缝合的基本要素，服装的缝制根据款式、工艺风格等可分为机器缝制和手工缝制两种。在缝制加工过程实行流水作业。缝制时有制程分析图表。
三、后期工序：
锁眼钉扣：服装中的锁眼和钉扣通常由机器加工而成，扣眼根据其形状分为平型和眼型孔两种，俗称睡孔和鸽眼孔。睡孔多用于衬衣、裙子、裤等薄型衣料的产品上。鸽眼孔多用于上衣、西装等厚型面料的外衣上。
服装整烫：整烫的作用是用喷雾整烫使服装得到预缩，使衣服外形美观，改变材料的伸缩度，进行塑型。熨烫时在衣内套入衬板使产品保持一定的形状和规格，衬板的尺寸比成衣所要求的略大些，以防回缩后规格过小，熨烫的温度一
般控制在180℃~200℃之间较为安全，不易烫黄、焦化。
服装检验：服装即将直接面对消费者，因此出厂前的检验起着举足轻重的作用。由于影响成衣检验质量的因素有许多方面，因而，成衣检验是服装企业管理链中重要的环节。正确的检验观至关重要，质量检验是指用某种方法对产品或服务进行一种或多种特性进行测量、检查、试验、度量，并将这些测定结果与评定标准加以比较，以确定每个产品或服务的优劣，以及整批产品或服务的批量合格与否。与所要求的质量相比，生产出的产品性质会参差不齐，有一定的差距。对于这种差距，检验人员需根据一定的标准来判定产品合格与否。通常执行的标准是：属于允许范围内的差距判定为合格品；超出允许范围内的差距判定为不合格品。
成品包装：服装的包装可分挂装和箱装两种。箱装一般又分为内包装和外包装之分。内包装指一件或数件服装入一胶袋，服装的款号、尺码应与胶袋上标明的一致，包装要求平整美观，一些特别款式的服装在包装时要进行特别处理。例如扭皱类服装要以绞卷形式包装，以保持其造型风格。外包装一般用纸箱包装，根据客户要求或工艺单指令进行尺码颜色搭配。包装形式一般有混色混码、独色独码、独色混码、混色独码四种。
以上三个部分组成了服装厂的主要生产流程。好的产品出厂不仅光靠硬件设备的支撑，最主要的还是依靠其自身有一套良好的服装生产管理体系，这样才能使所有的工序有条不紊地进行，提高企业的经济效益。
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