压铸车间工作总结

第一篇：压铸车间工作总结

工作总结

1--11月份我们认真完成各项工作，用自己的实际行动不断地提高自我、超越自我，与集团公司共同发展进步。

2012年初在集团公司领导的带领下，我们认真贯彻执行“精益生产”管理模式，努力发现生产中存在的浪费和不合理现象，找出原因并积极协调解决，从根本上杜绝和减少不必要的浪费，达到了降低生产成本提高生产效率的目的。同时加强了人员、设备、安全、场地等方面的管理力度，提高了整体形象，使我们分厂在新厂区有了一个崭新的面貌。针对制件铸造厂的管理，我作为厂长主要做了以下几方面工作：

一、人员管理方面：精简人员，降低消耗。为了积极响应公司号召，精简人员降低生产成本，我们对全分厂人员进行工资对比、业务操作熟练程度排名等，用末位淘汰制将不合格人员逐步淘汰出局，至今压铸车间已由107人精简至93人，修整车间由94人精简至85人，提高了员工工资水平，调动了全员生产积极性，做到了提高生产效率降低生产成本。

二、生产计划方面：加强生产计划的分解协调，保证生产任务的按时完成。因为对制件和生产计划比较了解，所以由我亲自调度督察，在生产旺季和有加急特殊生产任务时，经常加班加点的分解协调，不光保证本分厂按时完成，还不断督促后工序及时转件及时加工，因此1-11月份制件铸造厂无一项生产计划拖期。

三、精益生产方面：加大节资挖潜力度，不断改进提高。为了深

入推行“精益生产”管理模式，我制定出详细全面的改进提高计划，利用班前班后会宣传鼓励全员参与，并在班组长和技术骨干之间进行

贯彻落实具体改进措施。至11月份压铸及修整分厂共计改进提高各

类工艺项，累计节约资金多万余元。其中利用煤气加热

取代电热柄加热一项改进就节约资金余万元/年。轮护

板、销块甲等制件改用研磨工艺替代手工掰件，不仅提高了工作效率，而且节约了大量人力物力，年节约资金万余元。因此，今后我们工

作的重点----充分开发利用员工的智慧、经验，不断改进提高，做到

精益生产、精益求精。

四、现场管理方面：搞好“5S”管理，提高车间整体形象。

4、5

月份压铸厂搬迁至新厂区后，我们配合公司大力改进车间生产环境，墙面及内部按置了生活园地、安全操作规程等管理看板，模具摆放配

置了专门货架和管理标牌，南北走廊、车间门口等处摆放各式花草和

鱼缸，使车间环境焕然一新，员工工作起来心情愉快。为了保持干净

整洁的工作环境，我们制定了严格的管理制度，每天上午9点由专人

检查打分，累计三月排名第一名给予奖励，累计三月倒数第一的批评

教育并追加罚款，以严格的管理制度来保持我们的工作环境。

五、安全生产方面：提高全员安全生产意识，杜绝意外事故的发

生。我作为一个基层管理者深知“安全第一”的重要性，为了减少和

杜绝意外事故的发生，我们每天在晨会上强调要严格按照操作规范操

作生产，重视安全生产中的每一个环节，由厂长和班组长巡回检查每一位员工的操作动作，发现违章操作及时纠正警告，屡教不改的进行

批评教育和降级重新考核处理。通过严格管理截止11月份，压铸及

修整未出现重大工伤事故。

六、整体核算方面：加强数据管理，降低库存资金占压。自公司

推行数字化规范管理后，我每天排查各类库存数据，收集当月核算数

据，对当月产值、消耗及员工工资充分掌握了解，配合公司降低库存

占压资金，至11月底将修整库存资金由520万元降至180万元，为

公司节约了大量生产资金和管理环节。

七、节能降耗方面：提高模具质量，改进生产工艺。为了更好地

节资挖潜，我们督促配合模具厂不断提高模具质量，减少制件修毛刺

工艺，通过对压铸制件生产数量的排序，筛选出前200位的压铸制件，然后对模具进行分析排查，不断维修或新开备用模具，来达到不修毛

刺降低消耗的目的，至11月底不修毛刺累计节约资金元，比去年

同期增加了 %。

为了更好地完成下一年的工作任务，我总结以往的经验和教训，站在更高的管理层面对下一年的工作进行了规划，针对未来主要有以

下打算：

第一、抓好生产反映速度，配合公司搞好“拉动看板”。为了更好的完成各项生产任务，我们将大力推行“拉动”的作用，加强生产计

划的分解协调，缩短供货周期，保证生产旺季上下沟通协作，按时完

成各类生产计划，提高生产效率。

第二、抓好模具质量，提高产品质量。在保证生产计划按时完成的同时，狠抓产品质量的提升，今后我们将通过提高模具质量，增加

开模腔数等方法，提高产品质量、杜绝和减少质量缺陷造成的损失。

加强模具一模多腔的生产，如轴套由2腔/模增加为4腔/模，拨叉由4腔/模增加为6腔/模等，在稳定产品质量的基础上保证

生产效率的提高。

第三、加强管理，提高员工整体素质。在精简员工队伍的同时，加强员工技术及素质培训，全面提升制件铸造厂整体形象，为今后更

好地适应集团公司的新形势发展打好基础。

在2012年即将结束的年底，我将更加努力认真地工作，不断发

现问题、解决问题，更好地完成12月份的工作，力争将今年的工作

画上圆满的句号。为了迎接2013年的挑战，我将努力提高自身管理

水平，加强理论知识的学习，不断充实、完善自我，紧跟集团公司发

展步伐，以饱满的热情和干劲迎接崭新的挑战，为发展壮大贡

献自己的全部力量。

总结人：

第二篇：压铸车间

压铸车间

车间现场管理制度

1.目的：规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义 2.范围：公司生产车间 3.内容

3.1 质量管理

3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量 始终处于稳定的受控状态。

3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序.3.1.5 严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。3.2 工艺管理

3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。3.2.4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。

3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8 在用工装应保持完好。

3.2.9 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。3.2.10 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3 定置管理

3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.3.2 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳拿轻放，保证产品外观完好。3.3.3 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。3.3.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍

3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物

3.4 设备管理

3.4.1 车间设备指定专人管理 3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4 设备台帐卡片、点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符.3.4.6 严格设备事故报告制度 , 一般事故 3 天内 , 重大事故 24 小时内报生产主管或公司领导.3.4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。三好即：管好、用好、保养好。四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8 设备运行中 , 要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗（设备运行过程中），对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转.3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。

3.4.11 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠.3.5 工具管理

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。3.6 计量管理

3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具。

3.6.6 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。3.7 能源管理

3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。3.8 劳动纪律(同行政部下达的管理制度)3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。3.9 文明生产

3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。

3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。3.9.3 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢（生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理）。

3.9.5 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。3.9.6 车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。3.9.10 边角料及废料等分类放到指定地点保管。3.10 安全生产

3.10.1 严格执行各项安全操作规程。

3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。3.10.3 贯彻“安全第一、预防为主”

3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备 3.10.9 重点设备（如数控中心），要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。

3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报.4、奖惩

4.1 生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比 4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。

4.3 对于全月评分不足60分的，每低于60分一分，罚款2元，并全厂通报。4.4 对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月的工资一并发放。

压铸机操作规范

1.班前准备

1.1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。

1.2压铸工必须提前20分钟到岗，进行上岗前准备，包括：

查看交接班记录

准备好生产需要二类工具及检具

查看上个班次本班及其它班产品质量情况 压铸操作规范

1.3每班交接班前15分钟，由班长集中班组员工召开班前会，内容包括： 由班长布置、调整当班工作 由班长传达公司决定

由班长介绍上班次存在的各种问题，提醒员工并提出要求。压铸操作规范 2.生产准备验证

2.1生产前必须按《生产准备作业验证》进行验证，其中工艺验证包括： 核对现场实际工艺和工艺卡是否一致 将没有输入的工艺逐项输入并核对 压铸操作规范 3.机床启动

3.1启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。3.2启动机床前，手动润滑3次后再开机。

3.3点动启动机床并观察机床运转情况，如有异常立即停机。3.4机床启动后，应开冷却水，以防油温升高。3.5机床发生故障或报警信号响起，应立即查看原因后报修，严禁机床带病工作。压铸操作规范 4.模具安装

4.1模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：

模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯；

是否需要安装复位杆； 浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致；

是否中心浇口；

顶棒位置、大小、长短是否合适； 压铸操作规范

4.2根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。4.3检查动静模板，确保表面无异物、无高点。

4.4正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，并确保模具进入机床前无摇动，以免撞伤机床。压铸操作规范

4.5根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。

4.6压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。压铸操作规范 5.模具调试

5.1安装完毕后进行模具调试，装有抽芯器的先调试抽芯器，调试时必须注意： 严禁在动模未插芯到位及静模未抽芯到位时，合模 严禁在静模插芯时，开模

严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出 压铸操作规范

5.2装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。5.3调节机床开档选择合适的锁模力。

5.4调节压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。5.5根据压铸工艺卡片输入工艺参数。压铸操作规范 6.压铸生产

6.1压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。

6.2将模具冷却水暂时关闭[模具热时，根据模温调节水量]特殊模具，需要预热的按要求加热，加热时不得使局部过热、发红，以防模具退火 压铸操作规范

6.3在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。

6.4根据零件重量，合理选择浇注量进行试压，并相应调节，确保料饼厚度。6.5模具在冷模状态下，多刷油少喷涂，模具热起来按正常喷涂料。6.6模具到了正常温度后，将二快和增压打开，按正常程序生产。压铸操作规范

6.7生产的首件产品，必须进行全面检查，作好记录，并保留由检验员检验。6.8在正常生产过程中，压铸工要根据压铸工艺要求，正确控制并及时调整如下要素：

喷涂

料温控制

模温控制

射出控制

分型面清理 滑动部位润滑 压铸操作规范

6.9在正常生产过程中，要按要求检查铸件质量，如有异常，及时修理或更换模具。

6.10模具修理必须填写《工装报修单》，维修后的模具必须经首件检验合格后才能批生产 压铸操作规范 7.模具拆卸

7.1生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。7.2拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面锌皮，并将顶出往复运动，刷油。

7.3大型模具，须动定模分拆，以便修模。

7。4模具生产完成后须运回模具区域存放。模具存放区域须标示清楚，并在各模具种类分开标示。压铸操作规范 8.现场5S管理

8.1生产中必须保持现场整洁、整齐。

8.2不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中，废品、飞边毛刺等应集中到工位器具中。

8.3班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫。压铸操作规范 9.交接班

9.1交班前必须将机床模具合上，但不能使机床锁紧。9.2交班前必须将产品按规定转序，并填写《工序流转卡》 9.3交班时由班长填写《生产记录》和《交接班记录》

9.4在交接班时，如模具处于冷模状态，机床未正常生产等情况下，必须重新调节开档，并将二块及增压关闭，以免窜铝或损坏模具。压铸操作规范 10.设备维护保养

10.1压铸工负责压铸机日常维护保养

10.2压铸工应严格按机床操作规程操作，严禁违章操作。压铸操作规范 11.安全生产

11.1严禁在压射时，站在分型面正面及压射后方。

11.2严禁未停机时，进入机床内清理或检查修理模具。11.3严禁在合模状态下，调整机床开档。压铸机检测规范

11.4严禁私拆或移动机床安全防护元件和装置。

11.8在拆卸机床液压系统时，必须先放掉蓄能器内的液压油。11.9停机时，必须关闭电源，长时间停机必须停水。

第三篇：压铸车间管理制度

压铸车间管理制度

啤机部是高度危险的一个部门.开机的员工必须严格按照公司的各个规章制度执行.为了更完善车间管理.现制定车间管理制度.各员工及管理必须严格执行如下条例：

1.严禁带早餐进入车间，违犯者每次罚款5元；

2.严禁穿拖鞋进入车间，如穿拖鞋入本车间造成脚被物件钉伤.划伤一切责任由当事人自已承担；

3.啤机部接到生产部的订单第一时间按产品编号取出模具并对照产品是否一样.如啤出的产品同订单不一样，是因为碑错产品而造成的，成本增加并影响出货时间部门主管每次罚款50元；

4.生产出的产品部门主管及开机人必须按照样板或订单的质量要求生产，生产出的产品不可有水纹.沙孔.变形.错位.要不定时的试磨防止有其它质量事故发生；

5.严禁员工吵架、打架、部门主管无理刁难员工，违者罚款100元/次，情节严重者开除出厂；

6.员工必须服从车间的管理、安排和调动工作,如不听从的，每次罚款10元；

7.员工不得在工厂盗取公司财物,一经发现者严重处罚,工资将全部扣罚并交由公安处理；

8.严禁浪费公司的物料和材料，一经发现严重处罚；

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9.车间每天要保持干净.产品及物料要摆放整齐.不得乱堆乱放.摆放的物料及配件要有明确的标识单；

10.收到工模部新开发的模具试模，确认合格后模具打上保护油进入模具仓.不合格的模具退回工模部.当面同模具师傅或部门主管沟通及模具改进；

11.生产部发给车间各种文件和图纸必须要管理好.便利部门生产查找模具；

12.下班后必须关闭车间的各种机器的电源；特别是压铸机每月放假日必须要关好冷却塔.及压铸机开关；

13.模具房的模具要摆放整齐，管理并做好模具登记记录；

14.每天生产完的模具，上好油立即对号入座进入模具房;

15.每天做好每台啤机的生产进度记录;

16.不准搞派帮之事、上下要团结，如发现有派帮之分的，员工罚款100元.车间主管罚200元;

17.当天生产好的产品必须当天入仓，登记好数据交到下部门；

18.各员工必须有防火安全意识，严禁员工乱扔烟头，烟头必须放在装有水的桶里，一经发现，车间主管罚款50元/次，员工罚款10元/次;

19.开机员工每天停机吃饭或吃夜宵时间不得超过30分钟，违者发现一次罚款5元（特殊情况除外）;

20.开机人员每天必须在交接班前提前十分钟.打扫好自已机台前台后的卫

生.方可下班.违者罚款每次10元;

21.不坚持工作岗位、无故旷工、到宿舍睡觉、在上班时间看书刊、报纸、玩手机等，罚款20元/次，上班打瞌睡罚款50-100元/次;

22.分水口的员工，在分每种产品时，要看清产品的规格大小，不得混装袋.水口要分干净.一经发现，罚款5元/次；

23.在分水口时，不论产品的大小、必须轻拿轻放、不得乱扔、乱丢造成产品损坏者，罚款50元/次，情节严重者，按公司的规章制度处罚；

24.上班时间嘻嘻哈哈、大声高谈与做本工作无关的事，影响他人工作的罚款20元/次。工作不认真或对本职工作怠慢者，罚款50元/次.情节严重者立即开除出厂；

25.未经本部门主管或师傅同意非作业人员不得乱动机器设备，导致

机器损坏造成故障的、不能正常生产的、或把模具撞坏的，一律罚款200元/次.如出现安全事故由本人承担一切责任；

26.凡计件的员工，部门主管必须把产品的名称、重量、数量等登记好，已便财务入账.如发现多计数量，不符合的，罚款100元/次，情节严重者，按公司的规章制度处罚；

赛腾五金实业有限公司

生产部示

第四篇：压铸车间管理办法

压铸车间管理办法

为了更好的使压铸车间提高产量，合理的分配薪资，特作如下管理规定：

1.压铸车间原则上实行按劳分配，实行计件制，如遇生产不饱和或重大机械、模具问题，则实行保底，保底工资按4000元/月，但需调往其它工作岗位工作，不得推迟，否则不实行保底；

2.每月开机按26天计算，未达到4000元/月，则保底4000元；如开机26天以上，未达到4000元，则不予保底。

3.压铸车间具体产品单价，由主管申报公司上级，审批回复为准。

4.压铸件质量要求，各操作工必须执行公司品质部所要求的质量标准生产，否则不予计数，如未按品质要求生产的，造成批量报废的，则应承担相应的经济责任；报废率允许范围为3%以内，超出此数后的报废件则按市场价赔偿。

以上事宜如有未完善的，按公司统一管理规定执行，如有与公司管理规定抵触的以公司管理为准。

本规定从2013年11月1日起执行。

重庆轩锐机电设备制造有限公司

2013.11.1

第五篇：压铸车间环境保护

压铸车间环境保护

在压铸生产过程中，压铸合金的熔化与保温，压铸型的预热，涂料的喷涂，压铸机工作，压铸件清理等环节都会产生烟尘、有害气体、油滴、油污、噪声和热辐射等，当这些污染物的数量超过国家或当地标准时，就会对环境产生影响或污染。为了确保车间的良好生产环境和工人的身体健康，必须采取有效治理措施。

一、压铸车间主要污染物及对环境的影响

1、污染物及污染源

压铸车间主要污染物及其产生的作业场所见表1。

2、主要污染物对环境及人体的影响压铸车间主要污染物排入大气、水体和周围环境，各类废弃物不经处理直接向外排放，如果超过了国家或当地的排放标准，就会造成对环境的污染、对人体的伤害。

污染物对环境和人体影响情况见表2。

二、污染物的控制与治理措施

压铸车间各类污染的治理是一项综合性很强的技术。首先在进行新车间设计时尽可能采用不产生或少产生污染物的新材料、新工艺、新设备。其次是对现有生产车间推行清洁生产。所谓清洁生产是以节能、降耗、减污为目标，以管理、技术为手段，实施工业生产全过程控制污染，使污染物的产生量、排放量最小化的一种综合性措施。第三是采用各种有效办法，对各类污染物实施治理，减少污染物的排放，改善车间的工作环境。

1、大气污染物的治理

1）将燃油的熔化炉、保温炉改用对大气污染较少的燃气炉或电炉。2）选用产生有害气体较少的熔剂，以减少熔炼过程的有害气体产生。

3）熔化设备精炼、清渣处、保温炉上方尽可能采用排烟装置，排烟装置的形状应根据不同的炉型结构和工艺操作要求来决定。一般伞形排烟罩的罩口风速取1.5m左右。4）压铸机上方安装油烟过滤器，用油烟过滤器吸入压铸时产生的烟气并进行过滤。

5）喷丸、抛丸、打磨抛光设备应设置除尘装置或抽风装置，喷涂场所应设置油雾分离装置。6）二氧化硫、氯化氢、氟化氢等有害气体，可采用液体喷淋装置进行吸收或采用活性炭吸附装置。

7）加强车间通风措施。车间通风有自然通风和机械通风。自然通风是利用风压或热气压力进行自然换气，这就要求车间位置与朝向，车间内工艺布置，天窗设计和厂房间距都应有利于自然通风。机械通风是车间的屋顶或墙上安装通风机，加强车间通风。

2、废水处理

1）含油废水的处理

单一含油废水的典型处理工艺：

压铸车间含油废水往往与喷涂过量的脱模剂残液混在一起，规模较大的产品厂常采用与机械加工、涂装、生活废水一起集中处理，处理工艺较为复杂，典型工艺流程如下：

2）湿法除尘废水的处理

湿法除尘废水采用沉淀池处理，在重力作用下，密度大于废水的悬浮颗粒沉降于池底，密度小于废水的颗粒上浮水面，使固体颗粒与水分离，达到处理目的。3）冷却水

冷却水主要特点是热污染，没有其他污染物，一般经冷却塔冷却后可循环使用。

3、噪声防治

压铸车间的噪声主要来自机械设备运转声、铸件和物料的撞击声、燃烧炉的燃烧声、感应电流的电流声、液压气动设备的噪声等。噪声污染是一种物理污染，当噪声源停止输出噪声后，污染立即消失，不留下任何污染物。但如果作业场所的噪声超过允许标准，对人的听力和健康也会造成危害。噪声防治主要是控制声源、声的传播途径以及对接收者进行保护。1）工艺设计上降低噪声

①选用低噪声的压铸机、切边机等设备，采用低噪声的新工艺、新技术。②物料输送时尽量减少物料的撞击，减少物料落差。

③车间工艺设计时，高噪声工段与低噪声工段宜分开布置。④有强烈振动的设备不宜布置在钢结构平台上。2）隔声

①处于高噪声区域内的办公室、控制室、工作室、休息室等，应对这些房间作隔声处理，房间门、窗、墙采用隔声构件，使噪声阻隔于房间之外，减少噪声对室内环境的影响。②对某些高噪声设备可采用隔声罩、隔声屏障来阻隔噪声的传播。3）消声

在压缩空气排放的管路上设置消声器，可以有效地降低空气噪声。4）减振隔振

振动较大设备如振光机等，可以装设隔振或减振装置，如弹簧、减振垫层等。5）个人防护

在很多场合采取个人防护是最有效、最经济方法，常用方法是佩戴护耳器。护耳器按构造不同分为耳塞、耳罩和隔声头盔，护耳器可使耳内噪声降低10-35dB。

4、高温和热辐射的防护

为了改善压铸车间的劳动条件，避免或减轻高温和热辐射对人体的危害，可以采取在建筑上、技术上和保健上几方面的措施。1）建筑上的措施

①车间建筑应考虑朝向、风向、厂房之间间距，以有利于自然通风，减少日晒。②车间夏季主要自然进风侧不得加建辅助建筑物。

③夏季自然通风窗应有足够进风面积，一般不少于墙面的30%，进风窗下沿不应高于1.2m，南方地区可降低到0.6-0.9m。

④有桥式起重机的车间屋架下弦高度不应低于9m，无桥式起重机时不应低于8m。2）技术的措施

①改革工艺：生产过程机械化、自动化是改善劳动条件，避免热辐射危害的根本措施。例如采用机械化或自动化浇注，机械手或机器人取铸件和安装镶嵌件，清扫压铸模和喷涂自动化等。

②合理布置热源：在采用温差为主的自然通风的车间，热源如保温炉尽量布置在天窗下面。采用风压为主的自然通风时，尽量布置在夏季主导风向的下风，热工件宜放在远离工人工作岗位的地方。

③隔热措施：熔化炉、保温炉应进行有效的隔热，操作人员与热工件堆放区之间应设隔热屏障。

④岗位送风：将新鲜空气或人工制冷空气按需要送到工人工作地点，使工人在空气淋浴的环境下工作，气流宜笼罩工人全身，风速大于2m/s。

⑤采用机械通风方法将新鲜空气送人厂房或将高温空气排出厂房。3）个人防护

《中华人民共和国职业病防治法》为压铸企业劳动保健工作的准则。对劳动者在职业活动中，因接触粉尘和其他有毒、有害物质等因素而引起的疾病进行防治。职业病防治工作坚持预防为主、防治结合、综合治理的方针。劳动者依法享有职业卫生保护的权利。企业应当为劳动者创造符合国家职业卫生标准的工作环境和条件，并采取措施保障劳动者获得职业卫生保护，依法参加工伤社会保险。

健全职业病防治责任制度和监督制度，加强宣传教育，普及防治知识，增强企业对职业病防治的观念，提高劳动者自我保护意识，切实搞好职业病防治和劳动保健工作。

推行清洁生产，发展循环经济。按照“减量化、再利用、资源化”原则，对原料使用、资源消耗、综合利用以及污染物产生与处理等进行分析论证，不断改进设计、使用清洁的能源和原料、采用资源利用率高、污染物少的清洁生产技术、工艺和设备，对生产过程中产生的废物、废水和余热等进行综合利用或循环使用，从源头上减少污染，实现经济、环境和社会效益的统一。

《十一五规划纲要》提出，国内生产总值能耗降低20％，主要污染物排放总量减少10％。同时，再生资源回收利用量提高到65％以上，其中再生铝占铝总产量的比例要求达到25%、再生铜要求达到35%。这是贯彻落实科学发展观，构建社会主义和谐社会的重大举措。压铸有色金属原料的可循环性和少无切削工艺的先进性，特别适应于循环经济和清洁生产，与其他铸造工艺相比，对环境的影响也较小。当今，循环经济和清洁生产作为国策，节能减排成为国家头等大事，这正是为压铸业的持续发展提供了一个前所未有的机遇，只要我们认真处理好“环境”与“发展”的关系，中国压铸业必将进入新的“黄金时代”。