生产过程管理（5篇）

第一篇：生产过程管理

生产过程管理

1、目的对工序中影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足合同规定的要求。

2、适用范围

适用于本公司产品从生产到售后服务全过程的管理。

3、职责

3.1技术科负责制定产品生产工艺文件及工序检验指导，检验与试验规程。

3.2质检科负责按规定要求生产过程的检验与试验进行检查、监督、控制。

3.3生产科负责制定生产计划，安排调度生产。

3.4生产车间根据生产计划组织操作人员进行生产。

4、工作程序

4.1生产科按生产计划向车间下达《生产计划单》。生产计划须得到主管生产经理的批准。

4.1.1生产车间根据《生产计划单》填写《材料领用单》到仓库领料。

4.1.2仓库根据经审批的《材料领用单》核对各项规定要求，对原材料进行记录后发料。

4.1.3经质检科各项指标检测，合格产品入库。

4.1.4成品库根据《产品提货单》名称、规格、数量进行发货。

4.2工序过程控制

4.2.1车间按工艺文件和操作规程进行生产。

4.2.2半成品与成品检验，执行《检验和试验程序》。

4.2.3不合格品执行《不合格品控制程序》。

4．3生产计划的实施

4.3.1生产科长根据生产的实际进度，进行必要的调整和安排。

4.3.2生产过程中出现的异常现象，应及时组织各职能部门调查分析，采取《纠正和预防措施实施程序》，及时解决。

4.3.3生产设备的使用与维护保养，执行《设备管理制度》。

4.3.4工艺装备的使用与维护保养，按规定执行。

4.4工序使用的各种文件和资料控制

4.4.1操作人员按工艺文件规定，填写操作人员姓名和生产日期。

4.4.2检验人员按工序检验规定，填写检验记录和检验员姓名及日期。

4.4.3成品的最终检验由质检员检验并记录。

4.4.4随机抽检、记录每批原材料和每个班组生产的产品理化指标。

4.4.5每箱产品须放一张产品合格证。

4.4.6生产现场环境卫生的管理应符合《消毒产品生产企业卫生规范》等有关规定要求，建于无积水、无杂草、无垃圾、无蚊蝇害虫孽生地的清洁区内。

4.4.7对车间环境采取消毒措施。

4.4.8进入车间必须更衣，操作前进行洗手清洗、消毒。

4.4.9生产过程使用的检验器具按《检验、测量和试验设备控制程序》执行，定期检定，记录备查。

5、操作人员的控制

5.1现场操作人员和检验人员的资格认可，按《人员培训管理》执行。

5.1.1特殊工种和特殊岗位人员的技术水平必须满足规定要求，并持有考核合格证。

5.1.2新的操作人员及新工人上岗必须经办公室进行上岗前培训后才能上岗。

6、产品售后服务的控制按《用户服务程序》执行。

第二篇：印染厂的布匹生产过程管理

印染厂的布匹生产过程管理

一、生产调度人员应根据生产计划及数量，书面通知前处理车间投坯。通知必须写明投坯的坯布批号、品种规格、车号、数量、等级、坯布厂名等。前处理车间投坯中每箱布匹二头要用油墨打好批号、车号、品名的印记。

二、分箱卡应随布流转，每机台要在卡上注明日期、生产机台班次和质量情况。如布箱上无分箱卡，下一工序不能投产，调度人员应督促做好该项工作。

三、各工序要按批、按箱号顺序生产，严格先批先做，因质量问题或其它原因不能执行时，要向值班长、调度人员汇报，调度人员应负责及时解决。

四、经漂练后的最后一道生产的半制品，由车间半制品管理人员负责保管。整齐堆放。并检查布卡是否相符，头子是否按规定拉出，对符合规定的半制品，按批、按箱交付下道工序生产，并填写收付报表。

五、对不符合要求的半制品，不得发给下道工序生产，后道工序也可以拒收。

六、生产调度人员应应安排和控制好各工序机台的待产半成品存量，督促查核各机台待产半成品是否按标准堆放。

七、印花染色前要查两头墨印，后箱工要在花布、色布二头加刻批号、班次梢印。

八、布箱两头梢印不得随意撕掉，不准不到梢印处换箱，如因突发机械故障、停电等，不能连续生产需分箱，要通知调度人员，分箱卡由值班长补卡并与调度人员会签。凡补卡布不能分清次布责任时，应由补卡部门负责，成品间有权将次布记入补卡部门。

九、分箱卡不得丢失，无值班长、调度人员会签的补卡一律无效。作遗失分箱卡处理。

十、各机台停车时，不得将最后一匹布停在车上，也不能为超产量中途擅自分箱生产，发现这类问题，调度员有权制止。

十一、漂布打底布等应上罩下垫，在停车前为防止沾污半制品，在布箱上应及时遮盖布罩。

十二、督促各车间不得擅自将半制品替代机台工业用布，做头子布、衬布、包辊筒。

十三、半制品送来整理前，应认真核对分箱卡，布与卡要相符，内在质量要达到要求，如不符合退给前道处理，防止拉后返工，造成浪费。

十四、卷边、油污、绳洗撕断等有质量问题的半制品，不论处理好否，都要放在原箱中，并在卡上注明数量和原因，一律不得拿下。

十五、定型热熔烤次，丝光拉破、烘筒走边、环强力不够、连续性的大量破洞等次布，因出了事故不能继续下道生产时，要车间填写报废处理单，经生产科审核每半月一次，并在车间棉布收付日报中注明。

十六、后道检查前道要布卡相符，两头有印如布卡不符或无卡的，要通知前道检查，如未查明而生产的，要通过前道值班长或机

台挡车工在卡上注明。

十七、前道工序质量问题在卡上注明应通过前道值班长或机台挡车工在卡上注明，后道不得把布剔下或拒绝生产。

十八、半制品的采样，由值班长或技术员签名，并在分箱卡上注明物理试验采样，由试验人员签名。

十九、半制品的内部回修，如本品将结束，要根据后道进度，当天处理付清，不得剩下。若没有连续生产，则在两天内处理完毕，若超过时间未能解决，由调度人员负责处理，并做好质量考核。

二十、半制品回修尽可能在原箱内，不能放入原箱的应按实点数量将原分箱卡减去回修数，此后再另行分箱。回修卡和分箱卡由值班长签字。各车间要做好半制品收付结存报表，调度员负有检查、督促、考核的责任，月终做好在产品的盘存工作。二

十一、成品不符入库要求的回修布要填写回修通知单，发还车间回修，车间技术员负责回修卡的签发，回修卡上要注明数量、品种、回修原因，在三天内处理。超过三天，做为质量考核。二

十二、已成品定级的次布，新生产的车间机台认为可以回修的，需由车间技术员填写回修卡，在20匹以上由生产科长批准才能进行回修，任何机台人员不得擅自取布回修。

第三篇：葡萄酒生产过程

萨默希金字塔酿酒厂制造生产流程表酒厂人员视察葡萄庄园

2对成熟的葡萄进行等级确定

3给葡萄种植者通知

4通知发货人：葡萄品种，采摘用的箱子数量，邮轮，种类，地址，采摘葡萄的品种，箱子

标签，和垃圾袋

5发货人和种植者安排装箱，邮轮，标签，和所有的采摘数据输入记录

6种植者在指定的日期和天气里随自己的意愿采摘

7种植者通知酒厂开始采摘时间

8发货人到达后，接到货柜，每个货柜的数据记录入航行日志（所有相关数据）9发货人把葡萄交给酒厂所有葡萄在酒厂被卸货和称量，所有的称重数据输入重量日志，并且列出发酵表格 11葡萄送入粉碎环节进行粉碎

12所有设备在生产之前预先进行清理和消毒

13葡萄酒的编号和葡萄的批次以及葡萄发酵程度一起记录成表格

14葡萄处理过程要根据酿酒师所给出的报告来做

15红葡萄进入粉碎，然后进入发酵

16根据报告发酵单宁被添加到粉碎机中

17白葡萄被除梗，或者整串地挤压提取果汁葡萄渣送到适当的肥料中，挤压器进行消毒和清理的预处理

19白葡萄汁进入前，为了沉淀工作对水箱进行消毒和清理

20白葡萄汁沉淀24小时候，取出固体，放入准备好的储存池

21固体送入肥料堆

22白葡萄汁在实验室进行测试，加入适量的酵母添加剂和营养酵母

23红葡萄浆根据报告注入酵母添加剂和营养酵母

24发酵温度和糖度水下监测被记录在个人发酵数据表中

25当红葡萄酒发酵时至终点时，糊状物沉淀，红葡萄酒被提取出来

26葡萄渣被标记并被成堆地倒在合适的位置

27把葡萄酒所有移动路线、补充内容和实验室的工作相应的编号转移到发酵数据表中 28红葡萄酒被倒入预先加工槽中来沉淀

29为红葡萄酒和白葡萄酒挖空一个很大的酒槽，记录发酵一个星期后的数据

30对红酒定期做品尝以及稳定的质量测试

31重型酒槽的收集和适当肥堆的增加

32乳酸起动文化被添加到所有新型的葡萄酒中

33当新型葡萄酒可用时被累装成桶

34新型白葡萄酒于第一时间被硫酸处理

白葡萄酒稳定地利用蛋白用膨润土

36白葡萄酒稳定地利用酒石酸冷却下来的罐

37白葡萄酒在罐或桶中直至成熟时，然后再用DE和无菌过滤装瓶准备

白/红葡萄酒准备好后被装瓶

制作装瓶日期的表

40制作运货表来记录瓶装酒流动的编号

41制作从酒窖转移到仓库的瓶装酒的表单

42发货人把葡萄酒转移到仓库

第四篇：生产过程控制程序

中山新华皮具有限公司

文件编号：-QEP-02版本：A／0分发号：生效日期：2012年10月10日

编制:批准:

日期:日期:

生产部控制程序 一.目的：

为了保证产品生产任务及生产加工过程顺利进行，确保向顾客提供的产品质量符合规定要求及能满足产品交期。

二.适用范围：

本程序适用于公司产品生产全过程的控制。

三.权责部门：

1.业务部负责订单评审及与客人沟通等事项。

2．生产部负责生产，组织生产及物料加工，并控制生产的进度和质量。

3．技术部负责技术资料制做及下发,制定各项技术指导文件并现场指导。

4．管理部负责采购的实施。

5．质检组负责原材料、制程半成品及成品的检验。

6．仓库负责物料的收、发。

7.模具组负责模具的管理及维护。

四、作业流程：

4.1．生产计划的控制安排

4.1.1生产部依据PMC订单编制《计划表》，下达生产班组。

4.1.2生产车间依据计划表，安排生产作业。各班组应如实向生产部上报《生产日报表》。

4.2．生产前的准备

4.2.1．车间组长安排收发把物料存放在指定的区域，并做好明确标识。

4.2.2课长依据生产计划将相应的模具提前下发至生产班组进行准备。

4.2.3所有的工序和检查都应按工作指导文件要求和标准样进行控制,各操作人员做好自检。

4.3．设备的控制

4.3.1生产前，车间组长按作业的要求，准备好所需用工具、车等。

4.3.2生产部对设备和仪器进行定期维护和巡查，并要求操作员工配合作好日常保养。

4.3.3每天下班时，生产员工应对机器清扫干净，并按设备操作指导及维护保养规程的要

求进行维护保养。

4.4．人员控制

4.4.1每一岗位操作人员必须经过培训合格后方可上岗。

4.4.2车间组长安排合适人员从事某一操作工位的工作。

4.4.3车间组长应作好相关计件统计工作。

4.5．生产过程实施

4.5.1各生产班组长根据生产计划组织安排生产。生产部应由专人负责跟进生产进度执行

生产部控制程序 情况，以及对在生产过程中出现异常情况的反馈、协调和处理工作。

4.5.2各班组严格按照样品和作业指导书及相关资料要求进行生产，并严格控制每道工序的质量要求，把质量贯穿于整个生产过程中。

4.5.3各工序生产前第一件产品要由质检组进行首件检验。合格后方可正式开始生产。

4.5.4坚持文明生产，做好经常性的整理、整顿、清扫和定置管理，保持良好的环境条件，为操作方便做到工作场地、设备工具、材料、半成品、成品等清洁、整齐，走道通畅，清除造成产品磕碰、划伤、破损、污染、变形的一切可能因素。

4.5.5生产班组长随时检查车间的生产情况，发现问题及时采取改进措施，对平常的不合格应现场进行调查分析并进行处理；如属于重大批量性异常，必须及时向上反映。

4.5.6各工序员工认真作好自检工作，发现异常及时向组长反应。

4.5.7品管人员对半成品，成品进行检验（参照《产品监视和测量控制程序》）。

4.5.8生产过程中出现的不良品作好标识，能够返修的及时作好返修。

4.6．包装的控制

4.6.1品管人员对需要包装的成品，进行外观尺寸及包装前的检查。

4.6.2包装人员须按照相关包装要求进行包装，对包装好的产品应分类摆放并做好标识。

4.7．成品入库

检验合格的成品由包装组包装好交《成品缴库单》与仓管办入库手续。

4.8．产品发放与交付处理

4.8.1所有产品在发放或交付前，仓库确认其已经过质检组出货前的相应检验，不能确认的，不能放行，报质检组处理。

4.8.2产品发放或交付，由业务部按合同（订单）的规定或工厂的承诺，组织安排有关运

输、装卸作业，并作好《成品出货单》。在运输过程要作好产品的防护控制。

4.9．生产过程中产品的标识和防护

生产过程中作好产品的防护和标识，确保不混淆及损坏。（参照《标识和可追溯性控制程序》）

4.10．特殊过程的控制

本厂确定时效工序为特殊过程，并对该过程作出如下安排，以确保该过程实现所策划的结果：

a)为该过程的评审和批准规定相应的验收准则；

b)相应设备的认可和相关作业人员培训合格后上岗；

c)使用规定的方法和作业指导书。

d)对关键过程的质量参数记录于《参数记录表》。

生产部控制程序 e)当设备和工艺发生变更时，应予以再确认。

4.11．生产工艺流程图

开裁备料车缝

五、参考文件

1.《不合格品控制程序》

2．《生产设备管理办法》

3．《产品的监视和测量控制程序》

4.《标识和可追溯性控制程序

2．《包装出货计划

4．《包装生产日报表》

5.《成品缴库单》

6．《成品出货单》

包装

第五篇：生产过程控制程序

生产过程控制程序

编号：Q/××.Q2.09.02

1.目的

本程序规定了过程控制的职责和方法，以保证过程处于受控状态，确保产品质量符合规定要求。

2．范围

适用于本公司生产过程的控制。3．

职责

3.1 技术部负责编制生产流程图、控制计划、机械加工作业指导书、工装模具的设计及其明细表。3.2 生产部负责：

⑴、厂房、设施的清洁，维护生产现场的定置管理、安全及文明生产。⑵、偶发性事故的应急计划的制订与实施。⑶、设备的维护保养及工装模具的制造。⑷、过程的监视、维持和反应计划的实施。⑸、作业准备的验证。

3.3 品管部负责过程能力的检测与监控、进料、过程和最终的检验试验。3.4 企管部负责组织操作员工的培训、考核和发证。4． 流程图：（见附页：生产过程流程图）5． 工作程序 5.1 生产的准备

5.1.1 生产部组织各车间每季度对设施、厂房进行全面的维护、整理和清扫、检查和修复损坏失效的部位。检查照明是否满足操作要求，除尘、通风及消防设备是否完好，并采取有效措施，使各车间操作环境干净、舒适。

5.1.2 生产部组织各车间维修人员每月对电气线路、机械设备、设施全面检查，排除不安全隐患，检查和整理生产现场，使设备、工装、产品箱等定置摆放，井然有序。

5.1.3 生产部计划员根据销售计划和工厂生产能力、产品库存，按“生产计划控制程序”编制出“月份产品生产计划”等计划文件，分别交技术部、营销部、品管部，以便作好技术、采购、检测的各项准备工作。5.2 技术准备

5.2.1 技术部根据生产计划，编制产品的工艺流程图、机械加工作业指导书，以及工装设计，将技术文件分发至相关部门。

5.2.2 产品的过程作业指导书应包含有以下内容：

⑴、过程流程图中重要的作业名称和编号。⑵、零件名和零件编号。

⑶、现生产产品的工程等级与日期。⑷、所需工具、量具和其它设备。

生产过程控制程序

编号：Q/××.Q2.09.02

⑸、材料的标识和处理指导书。⑹、顾客和供方指定的特殊特性。⑺、统计过程控制要求。⑻、有关工程和制造标准。⑼、检验和试验指导书。⑽、反应计划。⑾、修订日期和批准。⑿、目检辅具。

⒀、工具、工装更换周期和调整指导书。

5.2.3 作业指导书张挂于各工序过程操作者面前的文件夹板上，以供在不间断工作的前提下参照执行。5.3 岗位培训

企管部负责组织各工序岗位的员工进行技能培训，并进行考试或考核，合格后方可上岗操作。5.4 设备的预防性维护保养

生产部设备管理员按照生产“设备管理控制程序”组织维修人员和各车间员工作好如下工作。5.4.1 对关键设备作好编号和标识。

5.4.2 编制月份关键设备维护、保养计划，报生产部主管审批后实施并作好记录。5.4.3 组织维修人员作好设备故障的抢修尽力减少停机时间。

5.4.4 编制设备易损备件一览表，制订备件最低库存量，并编制“月份采购计划申请表”，报总经理审批后采购可自制，使设备备件随时可以更换。

5.4.5 生产部要求各操作员工每计划好设备的例行保养和每周的二级保养，并编制月份三级保养计划，报生产部主管审批后实施，努力实现设备完好率达95%。

5.4.6 编制“设备点检表”发至各设备操作者，每天点检一遍并作记录，使设备保持正常运行的良好状态。发现异常尽早排除其故障隐患。

5.4.7 生产部设备员将重要设备的操作规程、编印成册，并分别张贴于各岗位，随时供操作者学习和遵循。5.5 作业准备的验证

5.5.1 各工序过程的操作者在正式加工产品前，必须检查所要加工产品的名称、数量、规格、程式、材料、尺寸公差级别等是否和转道卡、作业指导书相符合，所用设备、工装模具是否合格和性能正常，方可开始操作，凡有疑问均要报线长处理。

5.5.2 各工序的操作者严格按“机械加工作业指导书”和“设备操作规程”后，开始加工产品，首件必须自检并经专职检验员复检合格后，方可继续操作，并将合格首件保存，作为以后对照的标准件。5.5.3 当工序岗位作业的材料改变、工装更换、设备运行参数的变化或较长时间停止作业再操作时，必须将首件和上次合格的标准件对比检查，符合后方可继续操作。出现异常则要报告线长或工艺人

生产过程控制程序

编号：Q/××.Q2.09.02

员分析处理。5.6 过程监视

5.6.1 操作者在操作时，要按检验规范规定的频次，对加工件进行抽检，并交专职检验员复查，合格后方可证明过程特性稳定继续加工。

5.6.2 操作者应按设备操作规程的规定，正确操作，作好点检，并注意倾听设备运转声音是否正常，有无异常气味以及按一定的频次检查有关油压表，温度表、油位计等指有无异常变化紧固螺栓有无松动，工装零件有无损坏等。凡发现异常，应及时停机检查、报告或自己处理，以保持过程正常、稳定。

5.6.3 品管部质检员根据 “机械加工作业指导书”及“控制计划”中指定的质量特性的控制方法，记录检验结果并作X-R图。5.7 过程能力的维持和修改

5.7.1 生产过程必须保持（或超出）PPAP批准时的能力或性能，严格执行“控制计划”和“过程流程图”。

5.7.2 品管部检验员对关键工序、特殊工序以及必要时对其他工序运用统计技术进行工序能力指数的测定、计算和评价，作出X—R控制图，并在其上注明重要的过程活动（如更换工、刀具、修理设备等）。当偏离控制图的控制界限时，检验员须向生产部汇报过程不稳定报告，并要求操作工采取纠正措施。5.7.3 过程能力指数的评价

⑴ 当CPK＞1.33时，表明过程能满足顾客的要求。

⑵ 当1.33≤CPK≤1.67时，过程可能不满足顾客的要求，生产件批准后，对过程需加以重视，直到CPK>1.33为止。

⑶ 当CPK＜1.33，品管部应通知生产部，由生产部填写“过程较低特性报告表”报技术部，由技术部进行分析，临时的反应计划为： ·采取100%检验 ·增加取样频次

5.7.4 操作过程中，由抽检发现过程特性降低时，操作者应及时报告线长或工艺人员，采取相应反应措施，必要时，填写“工艺、工装更改申请表”，为确保过程变很稳定和有能力（见4.10.11），技术部必须明确完成进度和责任要求的纠正措施计划。拟出纠正措施，生产部贯彻落实经维持过程能力。

5.7.5 技术部在生产过程中，对顾客提出的高于或低于规定的过程能力或性能时，应在控制计划或作业指导书中作相应说明或修改。5.8 关键和特殊过程的控制

5.8.1 我厂的关键过程是冲弯、拉对口、精镗，特殊过程是电镀。

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5.8.2 保证关键过程的工序能力的措施

⑴、从事冲弯、拉对口、精镗的操作员工必须经过企管部组织的岗位培训，经考试或考核合格，颁发合格证，方可上岗。

⑵、生产部设备员重点制订关键设备的维修保养计划及易损备件的储备计划并实施。力争达到关键设备的完好率100%，有效地维持其过程能力。

⑶、品管部按“检验和试验控制程序”增加对关键过程产品的抽检频次，检出和保存好合格的标准件。

⑷、品管部安排专职人员按5.7.1每天对关键设备进行过程能力的测定、计算和评价，并分别不同情况作出相应处理。

5.8.3 电镀这一特殊过程，除了按关键过程采取控制措施外，还要按“检验和试验控制程序”的规定，对镀液成份、温度、电烘箱温度进行定时检测，作好记录，发现异常立即报技术部拟订反应计划。5.9 过程的更改

5.9.1 技术部在生产过程中，根据反馈意见或因持续改进的需要，对控制计划或作业指导书作出更改时，应注明生效日期，并及时更改所有已发出的技术文件。

5.9.2 生产部在生产过程中，发现控制计划或作业指导书需要更改时，应填写“工艺、工装更改申请表”，报技术部获得批准，或由技术部发出更改文件后执行。5.10 偶发事故的应急计划

如果在生产过程中，发生供应中断（停电、停水、原材料短缺、劳动力缺少），关键设备故障等偶发事件时，生产部应检查库存是否能满足交付要求。当无库存时，应在

6.1 《生产计划控制程序》 6.2 《月份产品生产计划》 6.3 《机械加工作业指导书》 6.4 《控制计划》

6.5 《生产设备控制程序》 6.6 《设备操作规程》 6.7 《检验和试验控制程序》 6.8 《紧急应变计划》 8.附表

8.1 月份备件采购计划申请表 8.2 设备点检表

8.3 过程较低特性报告表 8.4 工艺、工装更改申请表 紧急放行 8.5

申请表 例外转序

起 草 审 核 审 批 版本版次

受控状态

生效日期