原材料检验管理规定

第一篇：原材料检验管理规定

原材料检验管理规定

1、供应商交货时，生产部按采购的要求，对照供应商的“送货单”点清物品名称、规格、数量、外观、产品检验报告等。

2、生产部将所收物料放入待检区。生产部专员进行验收。

3、当来料整批或部分不合格时，按《不合格品控制程序》执行。

4、紧急放行

4.1如因生产紧急，进料来不及检验而需放行时，在可追溯的情况下，由生产部填写“紧急放行申请单”总经理审核批准。

4.2生产部留取规定数量的样品进行检查，并在批准紧急放行的“物料标签”上加盖黑色“紧急放行”标识。

4.3生产部对留取的样品进行正常检查，如发现不合格时，生产部主管编写原材料检验报告作出处理意见。生产部立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理，对于尚未使用的，从使用部门收回作“退货”处理；对已制成的半成品或成品，按《不合格品控制程序》执行。

4.4生产部出具的“原材料检验报告”上应加注“紧急放行”。

4.5使用紧急放行的物料生产的产品，应确保在产品入库前，其紧急放行物料的检验报告结果符合标准规定的要求，若不符合标准规定的，由生产部提出报告报总经理审批。

5、生产部主管将“原材料检验报告”分送至办公室、生产部。

6、仓库将“合格”、“特采/试用”、“紧急放行”的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。对做“退货”处理的物料，仓库应通知办公室，由办公室与供应商协商退货事宜。

7、生产部对因检验能力有限无法检验的物料，可通知办公室要求供应商随货附上相关检验合格证明文件，生产部参照供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证。

8、仓库向生产部发出“特采／试用”、“紧急放行”的物料时，应在“领料单”上注明。

第二篇：工序检验管理规定

工序检验管理规定

2009年7月1日发布

2009年7月15日实施

×××××××××××××××公司 1 目的

加强生产加工各工序的质量控制，确保产品质量。2 范围

进入生产加工流程的产品原材料、零部件、半成品及外购件的质量检验。3 职责

3.1质量安全部负责对质量控制的实施、保持与改进进行监督检查。3.2设备制造公司负责生产加工各工序的质量检验，对产品质量的判定、记录、处置等进行管理。4 工作程序

4.1生产调度人员在下达生产任务时，向生产工人提供有效零部件图纸、工艺规程、还有加工路线单。

4.2生产工人、工序检验员在生产过程中要严格执行“三按”制度即：按图纸、按工艺流程、按有关技术要求及本工序通用技术条件进行零部件加工和检验。

4.2.1生产工人在进行零件加工前应检查原材料、毛坯、半成品是否符合工艺要求，如发现不合格或者跳漏工序的零件，有权拒绝加工。若发现问题不作处理擅自加工造成质量损失的由个人负责。4.2.2工人在生产过程中要严格执行“三检制”。即：自检、互检和专职检验。操作者在加工中应按图纸、工艺、技术要求首先做好自检，在送交检验员验收前必须清除毛刺、飞边及焊瘤等，否则检验员可不予检查验收。4.3检验员要按加工路线单上的顺序检验验收，切实做到每“序”必检，顺“序”检验。

4.3.1专职检验员要严格执行首件检验。操作者对当班每批第一件加工好的零件，在自检合格的基础上必须送交检验员作首件检验，检验员也必须进行“首件检验”。对不送交首检或首检错检而造成批量废品的要追究责任。不送首件检验的由操作者负责，其他情况由检验员负责。

4.3.2经检验合格的工件应用油漆打明显的“√”号，入库或转入下道工序；凡不合格零件，应用油漆打明显的“×”号，不能流入下一道工序或入半成品库；凡是不符合图纸要求的零件，但不影响装配，或经返修成为正品的零件应用油漆打“△”号，返修合格后再打上“√”的标志入库或转序。

4.3.3严禁未经检验转序或将不合格品转入下道工序。

4.3.4检验员要对各工序的检测数据负责，必须如实做好产品质量检验记录，并逐项认真填写，严格按公差值内偏差的大小分类记载，要按照检验记录每月统计一次合格率。

4.4对于跨车间加工的零部件，在本车间工序检验合格后，由检验员开具“工件转交单”进行转交，下工序凭“工件转交单”办交接手续。4.5零部件按工艺要求全部加工完成，一律入半成品库（机架、滚筒等大型工件除外），库管员凭检验员开具的“半成品入库单”办理入库手续，登记上帐，妥善管理。

4.6零部件在生产过程中的吊装、搬运、转交要严防磕碰损伤，严禁野蛮装卸和一切不合规定的操作方法，对造成工件损伤人员要严肃处理，对发现有损伤的工件，调度员、检验员、操作者、库管员都有责任向技术部门汇报，尚未处理之前不能继续加工，更不得进行装配。5 相关要求

5.1生产制造中的不合格品按《不合格品控制程序》执行。5.2生产制造过程中若遇因上工序原因造成加工余量过大，工序转交有误或料硬、铸件夹渣、气孔等加工量（时间）超出工艺规范要求增加工时，检验员参照本4.3.2、4.3.4执行，但必须说明责任。5.3认真执行计量管理办法，做好检测器具的保养、保管及定期检定工作，保证检验质量。设备制造公司要不定期抽检生产中的计量器具，若发现生产中流转不合格计量器具，对责任部门给予处罚。对于不合格计量器具造成质量事故的要加重处罚。

5.4检验员的工作岗位就在生产现场，要严格掌握各工序执行工艺纪律情况，对违反工艺纪律的现象要及时加以制止，拒不听从的，应向主管领导直接反映，在未纠正之前有权对工件拒检。

5.5设备制造公司每月25日前，认真填具“产品质量检验月报统计表”报送公司质量安全部。

第三篇：煤质检验管理规定

煤质检验管理规定

一、制品制备

煤质样品制备必须严格执行标准GB474-1996《煤样制备方法》

(一)制样前，检验人员必须在样品室清点煤样数量，检查标签是否完整、编号是否完好，重量是否符合要求,查证无误后做好记录。

(二)制样时，检验人员必须在制样现场，监督整个制样全过程。

(三)样品制备后，检验人员当场将制备好的样品搅拌混合后分出一半作分析煤样，另一半样品装瓶在封条上签字封存在“分析样品柜”内保存。

二、分析检验

(一)煤样的全水分、发热量、全硫的测定和工业分析必须严格按照以下标准执行。

1.GB/T211-1996《煤中全水分的测定方法》 2.GB212-2001《煤的工业分析方法》 3.GB/T213-2003《煤的发热量测定方法》 4.GB/T214-1996《煤中全硫的测定方法》

(二)检验人员必须用统一印制的原始记录、煤质分析报告单，按规定的格式、技术术语和法定计量单位做好原始记录和煤质分析报告单的填写，原始记录和煤质分析报告单必须有化验员与复核人的签名。

(三)填写原始记录必须字迹清晰、不允许任意涂改，如填写错误需修改数据，应在原始数据上划横杠（应使原始数据可辨认），并在其上方空白处填上正确数据，同时签署修改人姓名。

(四)化验的原始记录和煤质分析报告单都必须完整保存，严禁丢失、涂改、撕毁，并按月整理，装订成册归档。

三．数据审核及报出

(一)检验结果实行三级审核制：检验人员互审，班组复核和车间领导审核。

1.检验人员完成检验获得结果后，将检验记录交指定的检验人员审核签字，并将结果记录在册。

2.检验人员将完成互审的检验记录交班长审核，班长复核签字后由专人提出煤质分析报告单报车间领导审核后，方可提交分析数据。

3.化验数据出现明显差错时，按照车间有关管理制度执行处罚。

(二)检验数据除按规定程序进行传递外，不得向其他人员提供。

四、存查样管理(一)样品保管

标准存查煤样从报出结果之日起保存1个月。(二)样品抽检及复查 1.定期抽检

每月应进行不少于4次数据抽检，抽检结果应记录在案并进行公示，如抽查结果误差超过标准范围，必须查明原因进行处理。

2.针对性复检

如审核检验结果时发现有关检验数据与所掌握的情况有明显偏差、与所对应的入炉煤热值差过大、有举报或其他异常情况，应进行针对性复检。

针对性复检应质量管理人员参与，检验结果应记录在案并进行公示，如复检结果误差超过标准范围，必须查明原因进行处理。

3.供方要求复检

在订货合同中的煤质纠纷处理条款中应明确，供方如对我方检验结果有异议要求复检，应在我方报出检验结果一周内提出，否则视为认可我方检验结果。供方要求在我方复检时，应在有供方人员、我方保管人员和质量管理人员在场的情况下，取出双方共同封存的存查样，缩分出100g进行复检，其余部分仍应由双方共同封存，以备仲裁用。复检结果与原检验结果差值小于±0.3MJ/kg（折算到同一水分基高位发热量），以原检验结果为准结算；大于±300J/g，以复检结果为准结算。如复检结果大于±300J/g，必须查明原因进行处理。

供方要求第三方仲裁时，应在有供方、我保管人员和质量管理人员在场的情况下，取出双方共同封存的存查样，缩分出2份100g样品，1份交第三方仲裁用，1份由我方自行进行复检，其余部分仍应由双方共同封存，以备再用。如仲裁检验结果与我方复检结果差值小于±300J/g，以原检验结果为准结算。如仲裁检验结果与我方复检结果大于±300J/g，必须查明原因进行处理。

第四篇：进货检验管理规定

上海博维高分子材料有限公司ZL-BW-06

进货检验管理规定

1.目的对进货检验过程实施控制，确保采购进仓的原辅材料为合格品，符合本公司原材料的要求。

2.适用范围

本规程适用于本企业原材料、辅助材料的的进厂检验。

3.定义：无

4.职责

4.1仓库负责进货产品的送检工作。

4.1.1采购人员负责下达《原材料请验单》（以下简称《请验单》）；

4.1.2质检部检验员根据《请验单》负责进货产品的检验和试验；

4.1.3采购部根据各部门反应的信息对供应商进行考评；

4.2仓库部门负责进货产品进行登记入库。

4.3技术部门负责提供进货产品的检验和试验依据。

4.4质检部门负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。

5.工作内容

5.1原材料的分类

根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：

关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。

重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。

一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。

由生产部汇总后编制《采购物资分类明细表》。

5.2进货检验判定标准

进货检验判定依据：原材料检验要求、产品图纸、技术标准等。

批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于90％。

5.3检验工作程序

1.检验员对待检物料进行抽样检验并填写检验交质量经理判定是否合格并批准同意入库。

供方首次供货：

2.供方必须将样件、自检报告单、合格证、生产许可证、营业执照和注册证书复印件等交由采购部门，质量负责人依据图纸等技术要求制定检验项目，交检验员进行检验，检验人员填写《原材料检验记录表》，工厂试用必须有相关人员认可。

3.样件检验完毕后，《原材料检验记录表》交由采购部门，以据此做出鉴定报告，采购部门通知供方并列入《合格供货方清单》，根据供方情况制定初步供货份额。

非首次供货：

4.供方须将质检报告、理化实验报告单、合格证等交由采购部门，检验员确认后进行检验，检验后检验员将检验数据和相关资料交质量负责人批准，合格后方可办理入库手续。

5.4检验工作要求

5.4.1采购人员必须按照月采购计划和交货进度，报送《请验单》，填写原料名称、交检批数量、制造单位等内容。

5.4.2检验员严格按检验规程、产品图纸和工艺技术问题通知等要求，进行检查并如实填写检测数据。

5.4.3检查结果报质量负责人，质量负责人依据产品图纸、工艺要求、加工及装配等要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货并通知办理相关手续，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。

5.4.4仓库必须确认《原材料检验记录表》上的质量负责人签字方可办理入库手续。

5.5 质量问题的处理

5.5.1检验员或质量负责人在接到质量信息后，立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。

5.5.2检验员认真填写相关信息报质量负责人，质量负责人每周依据检验人员的记录进行汇总，定期向采购部提供信息以便统计供应商业绩集中考评。

5.6进货检验规定

5.6.1进货检验抽样方式：

检验样本须由检验人员在送检样本中随意抽取，不得由供方人员自行选样。

5.6.2外观检检验样本检查按比例进行抽检。

5.6.3原材料检验标识验证

采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档，形成供方档案。检验人员必须对原材料的合格标识进行核实，发现标识有问题及时通知质量负责人，并传递信息到采购部门核实标识情况，由采购部门确认方可进行验收，否则不必进行检验，直接退货，并按不合格品登记数量。

5.6.4外观检查

当批量在100kg以下时，按5%的标准抽取，不低于5kg，批量在100kg以上500kg以下的按2%—3%抽取，不低于10kg。

5.6.5性能检验和试验

抽检项目应符合产品图纸、技术标准和原材料检验标准等的要求。

5.6.6检验及试验记录

5.6.6.1原材料的检验和试验要作记录。

5.6.6.2所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐。

5.6.7检验试验状态标识

5.6.7.1对于合格件，在包装箱或工件上贴上合格证。

5.6.7.2对于不合件而又不能及时退回的在包装箱或工件用红色标示，并及时隔离或按有关规定就地销毁。

5.6.7.3对于来不及检查件在包装箱或工件上挂上待检标志并定置存放。

5.6.8紧急放行的控制

若需紧急放行时，须有质量负责人或公司副总签字。

5.7检验项目控制点（见原材料检验标准）

5.8其他检验规定

对于本厂无法检测的项目，可以委托指定供方到第三方检测机构做检验，检验认同第三方机构出具的报告。

5.9入库

检验合格后，由检验人员做出标识，通知仓管员进行验收入库。

其过程见相应仓库仓库管理制度。

5.10供应商的质量监督和考核

监督和考核内容具体内容见《供应商综合评价表》。

6.相关文件

《原材料检验标准》

7.记录

《原材料请验单》

《采购物资分类明细表》

《合格供应商名单》

《原材料检验记录表》

《供应商综合评价表》

第五篇：原辅材料、五金配件、外协件检验规定

原辅材料、五金配件、外协件检验规定目的为确保建筑外窗产品质量，避免因采购材料不符合设计要求而造成质量事故，故对原辅料、五金配件、外协件采购进行质量检验或验证。使用范围

本规定适用于企业所有原辅材料、五金配件、外协件等的质量检验和验证。职责

3.1 采购科、技术质量部组织对物资的供应进行评价和选择；

3.2 技术科负责提供采购物资的相关技术标准（资料），及相应的质量检验标准和验证要求；

3.3 质量科负责所有原辅材料、五金配件、外协件等的质量检验和验证。工作程序

4.1技术科对采购的原辅材料、五金配件、外协件的规格、型号、质量要求作出规定。

4.2采购物品到货后质检人员负责按技术科提供的相关技术标准和质量要求，进行检验或验证，并做好检验或验证记录。

4.3抽样数：采购物品入库检验时，抽检率不得低于3%，最低抽检数不得少于3PCS,总数少于3PCS时全检；

4.4检验方法及内容

a 验证采购单、送货单的物品型号规格与实物是否一致;

b 采购人员须出示经国家确认的法定检测机构出具的有效期内的检测报告或质量保证书；

c 依据相关技术标准和质量要求对采购物品的尺寸、性能等进行验证；

d对企业暂无手段检验的材料（物品），可采用验证方法，验证对象首先是国家或行业认可的有资质的、有生产许可证的厂家，由其按我司的要求进行验证并提交检验报告。

4.5 经质检员检验和试验合格的物品，由质检员贴示合格标签并在“入库单”上签字入库；

4.6经质检员检验和试验不合格的物品，由质检员贴示不合格标签并开具《不合格品报告》仓库对不良品实施隔离，具体按《事故事件与不合格品、项控制程序》执行；

4.7因生产急需而未经验证的材料，由生产部填写“紧急放行申请单”；经总经理批准或顾客同意，由生产人员在使用时作出明确的标识和相应记录后方可投入使用并继续验证，以保证一旦发生不合格时，立即追回更换。

4.8 记录的保管

检验记录的保管方法、保存期限按《记录控制程序》执行。

5相关文件

5.1 原材料进料检验标准

6相关记录

6.1 零配件、辅材进料检验记录