第一篇：凸轮轴加工工艺
凸轮轴的加工工艺
凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢
球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。
球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。凸轮轴整体硬度HB230-280 合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。
冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。如：372凸轮轴。使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。
中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。
凸轮轴加工的典型工艺
一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削
无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。砂轮线速度60m/s，轴颈径向磨削余量可达3.5mm，单件磨削时间18s，单件工时25s。用无心磨床加工凸轮轴是一种新颖、独特的新工艺，新方法，但又存在一定的局限性，特别是不易磨削轴肩和端面，一般不用于多品种凸轮轴的加工，只用于单一品种、大批量的生产，若要更换所加工的凸轮轴品种，就要更换导轮和砂轮，各砂轮间距需重新调整。切入式无心磨床的修整一般采用单颗粒金刚石修整，修整器所走的路线是凸字形，修整器靠模各段差值与凸轮轴的各段轴颈差值相等。粗磨凸轮轴轴颈所用的砂轮都属于碳化物系列，粒度为60，砂轮线速度为45m/。
二、铣端面，钻中心孔
中心孔加工是以后加工工序的定位基准，在铣端面时，一般只限定5个自由度即可，用2个V型块限定4个自由度，轴向自由度是由凸轮轴3#轴颈前端面或后端面（在产品设计中，该面应提出具体要求）。目前普遍采用的是自定心定位夹紧，密齿刀盘铣削。轴向尺寸保证后端面到毛坯的粗定位基准尺寸和整个凸轮轴长度，鉴于凸轮轴皮带轮轴颈尺寸较小，钻中心孔时一般选用B5中心钻，钻后的孔深用φ10钢球辅助检查，保证球顶到后端面尺寸和2钢球顶部之间的距离，这样可保证以后定位的一致性。
三、凸轮轴的热处理
热处理：将原材料或未成品置于空气或特定介质中，用适当方式进行加热、保温和冷却，使之获得人们所需要的力学或工艺性能的工艺方法。
热处理分类：一般热处理、化学热处理、表面热处理
球墨铸铁凸轮轴一般都是等温淬火。冷却介质为10号、20号锭子油盐浴或碱浴，淬火后经140°C-250°C低温回火，回火后的组织为黑色针叶状马氏体，硬度HRC50-54。
合金铸铁和钢件凸轮轴一般采用中频淬火：淬火频率1000-10000Hz,一般选用7000Hz。也就是感应加热表面淬火，其原理是：将凸轮轴的凸轮放入加热线圈中，由于电流的集肤效应，使凸轮由外层向内加热、升温，使表层一定深度组织转变成奥氏体，而后迅速淬硬的工艺，目前480凸轮轴采用自然回火的方法，其凸轮表面组织为针状马氏体。
凸轮轴经表面热处理：可较大地提高零件的扭转和弯曲疲劳强度和表面的耐磨性。
感应加热淬火变形小、节能、成本低、劳动生产率高、淬火机可放在冷加工生产线上，便于生产管理。
480凸轮轴中频淬火机在感应加热时，要对电源、变压器、感应线圈进行冷却，要求冷却水的温度在25°C-30°C,淬火冷却液的温度为53°C-62°C，若机床本身达不到要求，必须在机床外提一套附加冷却装置，用来给冷却水制冷。
四、凸轮轴的深孔加工
在机械加工中L/D>5时的孔加工可称为深孔加工，用普通麻花钻钻深孔时有以下困难。
1.钻头细长。刚性差，加工时钻头易弯曲和振动，难以保证孔的直线度与加工精度。
2.切屑多，而排除切屑的通道长而狭窄，切屑不容易排出。
3.孔深切削液不易进入，切削温度过高，散热困难，钻头容易断。
深孔钻按工艺的不同可分为在实心物体上钻孔、扩孔、套料3种，而以在实心料上钻孔用得最多，如480凸轮所用的深孔都是由枪钻经2头加工而成的。每次钻孔深为L/2+10mm。
枪钻钻削是单刃外排屑式的，一般适用于加工φ2-φ20mm孔，L/D>100、表面粗糙度Ra12.5-3.2mm、精度H8-H10级的深孔。单刃外排屑深孔钻，最早用于加工枪管，故称枪钻，也是φ2-φ6mm深孔加工的唯一办法。枪钻带有V形切削刃和一个切削液孔的钻头、钻杆、及适用于某专用设备的钻柄组成。高压切削液（7MPa）通过钻头的小孔送到切削区域内，进行冷却、润滑并帮助排屑，然后再将切屑与切削液顺着V型刀杆排入集中冷却系统中。钻头为硬质合金，采用焊接式结构。切削用量一般为0.06-0.1mm/r，为了更好地控制刀具的破损程度，刀具采用径向负荷反馈，一旦刀具切削力达到一定的数值，在数控系统的作用下，刀具能自动退回，从而避免枪钻折断，提高刀具的使用寿命。磨钝后的刀具换下，再重新进行刃磨后方可使用。
凸轮轴深孔加工冷却液一般用锭子油，虽然油的冷却效果比乳化液差，但油的润滑效果比冷却液要好得多。
五、主轴颈快速点磨加工与CBN砂轮
快速点磨是德国勇克公司开发出来的一种先进的外圆高效磨削新工艺，该机床加工凸轮轴只需两顶尖定位夹紧，无需任何夹紧工具，利用前顶尖的高速旋转，通过顶尖和凸轮轴中心孔的摩擦来驱动工件运动，可以实现轴类零件在一次装夹后，用一片砂轮完成7个轴颈、一个端面和一个磨削圆角的工艺。
快速点磨砂轮是横向磨损，在磨损过程中，被磨削的凸轮轴外形尺寸不会因此而发生变化，磨削端面时，砂轮可倾斜±0.5，使砂轮与工件的接触面只有传统磨削端面的1/2。
CBN具有良好的导热性,其导热率是硬质合金的13倍，铜的3倍,另外CBN具有远优于金刚石的热稳定性和化学稳定性（金刚石与铁簇元素易产生亲和作用）,可耐1300—1500的高温,并且与铁簇元素有很大的化学惰性，CBN是制作切削黑色金属的理想刀具材料。
CBN属于立方晶系，它的硬度、强度和其它物理性能远远优于刚玉等系列磨料。在进行磨削过程中CBN自身磨损非常少，在大批量生产过程中，单个零件所需要的成本较小。砂轮的形状、尺寸变化极小，耐用度较高，修整频次约为刚玉系列的1/20，每次修整量约为刚玉系列的1/25，砂轮与工件的磨削区内磨削温度较低，可避免在磨削的弹性变形阶段工件所产生的裂纹和磨削烧伤等现象的出现。
CBN具有良好的化学稳定性与耐热性,与碳在202_C时才起反应，在高温下易与水产生反应。砂轮的耐用度高，机床的使用率可达97%以上，与一般砂轮磨削相比，可提高功效600%--700%。
当砂轮在宽度方向的磨损量占砂轮宽度的80%时便对砂轮进行修整，砂轮每次修整量为0.006mm，共分3部进行修整，每一步修整量为0.002mm，每修整一次可磨削120根凸轮轴，砂轮线速度为120m/s，可获得较高的金属切除率，使用冷却油做为冷却液，不仅仅是给砂轮和工件提供冷却液，同时也给砂轮和工件提供更好的润滑，同时由于油膜的吸附作用，还可以防止凸轮轴的轴颈表面氧化，防止磨削完后的工件表面生锈。磨削液的供给是采用喷射法提供的冷却液，冷却较充分，可使砂轮的寿命提高一倍，金属切除率提高一倍以上，同时采用冷却液反冲的方法，冲洗砂轮表面，防止砂轮堵塞，使CBN颗粒始终以锋利的状态对工件进行切削，再加上CBN粒度较小，凸轮轴轴颈单位面积上参加切削的磨粒比一般砂轮要多，轴颈在被切削时所产生的弹性摩擦和变形阶段均较小，因此产生的弹性变形和塑性变形均较小，提高了表面粗糙度，防止表面产生磨削烧伤和因磨粒因素而引起的裂纹。在磨粒切削阶段，对产生的热应力和变形应力均较小。由于磨削速度很高，磨削热量来不及传入工件的深处，瞬时聚集在凸轮轴很薄的表层，形成切屑被带走。磨粒切削点的温度达1000C以上,而内部只有几十度
选用CBN砂轮磨削，磨粒锋利，磨削力小，故磨削区发热量少
CBN显微硬度7300—9000HV，抗弯强度300MPa、抗压强度800--1000MPa、热稳定性1250C--1350C。应用声音传感器严格限制砂轮和金刚滚轮间的距离，主要是防止砂轮修整时砂轮和金刚滚轮发生撞击。砂轮架纵向进给时，传感器测头与砂轮间形成一小的缝隙，砂轮高速旋转压缩砂轮周围的空气，根据空气流通的通道大小不同，所产生的气阻声音大小不一样，从而判断传感器和砂轮间的缝隙而做出反馈，一旦砂轮和金刚滚轮产生接触，修整器自动修整砂轮，而声音传感器能根据声音尖锐响声大小来判断砂轮修整的正确性。
与树脂类结合剂相比，陶瓷结合剂化学性能稳定，耐热、抗酸、碱，气孔率大，工作时不易发热，在磨削过程中易脱落，热膨胀系数小，强度较高，能保持好CBN的几何形状，且磨具易修整。
用于磨削凸轮轴轴颈和端面的CBN砂轮立方氮化硼厚度只有4.5—5MM，并且是粘附在刚性钢盘上，刚性较好。
工件转速与砂轮转速的比为:40/8000 无进给磨削即光磨，可提高工件的几何精度和降低表面粗糙度参数值，表面粗糙度随光磨次数的增加而降低，细粒度砂轮比粗粒度好
砂轮的修整：修整通常包括整形和修锐，整形是使砂轮达到要求的几何形状和精度，砂轮的几何形状采用数控插补法进行，修锐是除去磨粒间的结合剂，使磨粒露出结合剂一定高度，形成切削刃，磨粒间空隙以容纳切屑。
金刚石滚轮磨削修整的特点：生产率高：以切入法进行修整，修整时间仅需2-10秒，可在进行凸轮轴更换工件时进行修整，不耽误生产节拍，同时由于金刚滚轮的寿命长，修整时间短，大大缩短了辅助时间，单件工件的消耗较低，金刚滚轮的精度较高，修整后的砂轮表面质量也较好。
矿物油冷却液的主要成份是轻质矿物油，加入适量的油溶性防锈添加剂。为了增加矿物油的润滑性能，常加入油性添加剂如脂肪酸等，以提高矿物油在低温低压时的渗透和润滑效果。矿物油的供给方法是喷射法，这样，可以提高供液压力，增大磨削液供给速度，以便将磨削热量迅速带走，并能冲破砂轮高速旋转的气流，使磨削液能有效的进入磨削区，改善磨削效果。由于砂轮的气孔小，磨削液必须经过精密过滤。由于磨削过程所产生的磨屑和砂粒等杂质在磨削液中不断增加，以至磨削液变脏变臭，不仅影响磨削工件的质量，还会危害环境卫生，快速点磨所用的过滤是柱状纸质过滤。
六、凸轮的加工
传统的凸轮加工采用靠模加工，一般来讲，第厂进、排气凸轮都 有一个母靠模，凸轮轴上有几个凸轮就有几个靠模，这种加工其实就是仿形加工，母靠模的加工误差也会复映到加工的成品凸轮上。具体来说，有以下缺陷。
1.砂轮的利用率也较低，以现生产的480凸轮轴为例，靠模机床砂轮线速度为60m/s，刚换上的砂轮直径为φ760mm，但使用到φ710mm后就必须重新换砂轮，否则凸轮的型面的误差会增大，砂轮从φ760mm磨损到φ710mm凸轮型面误差为±0.015mm.2.工件头架电架为双速电机，凸轮轴只能用固定转速旋转、凸轮型面上多个磨削点的线速度不一样，磨削时单位时间的切除量和磨削力不一样，导致凸轮型面加工产生误差，且容易产生磨削烧伤和裂纹。凸轮等速磨削时型面误差为0.036mm。凸轮变速磨削时型面误差为0.012mm。
3.工件支承在装有尾架、中心架的摇架上，摇架机构往复摆动势头影响凸轮型面精度、粗糙度和生产效率的提高。4.同一个靠模只能用于同一种凸轮轴，因此只适用于单一品种生产，否则就需要重新换靠模，不能实现柔性化，多品种生产。现代的凸轮轴加工用数控磨削，具有如下特点： 1.用一套数控装置（目前世界上最新的是西门子480D和FANAC210i）既控制工件主轴的无级变速旋转和分度又控制砂轮架按凸轮型面的升程数值和降程数值的往复运动及横向进给。
2.工件主轴由NC装置控制的伺服电机驱动，实现无级变速传动，不仅可以实现粗磨和精磨所需要的不同转速，而且可以实现工件主轴在每转内按凸轮不同曲线进行自动变速磨削。这可以使凸轮型面上每一磨削点的线速度，金属切削量和磨削力基本一致，对保证凸轮表面的磨削质量是非常重要的。
3.砂轮可实现高速、恒线速度磨削。如480凸轮轴kopp磨床80m/s.4.具有较大的柔性。CNC装置可以存贮20个凸轮轮廓数据和9个磨削数据。满足了凸轮轴多品种变化的柔性生产需要。
5.砂轮主轴采用内平衡装置，取代了以前的液力平衡装置和机械平衡装置，平衡精度高，砂轮几乎不抖动，提高凸轮型面的磨削精度。
6.采用金刚滚轮修整，修整时采用声速传感器来控制每次砂轮修整量，能得到好的砂轮修整精度，并且每次砂轮修整后NC装置能自动记忆并补偿。
7.采用CBN砂轮，刚换上的新砂轮与换下来废砂轮之间半径方向只有4.5-5mm，从而保证凸轮型面的一致性。
七.凸轮轴的化学处理
化学处理是将金属置于一定化学介质中，通过化学反应在金属表面生成一种化学覆盖层使获得装饰、耐蚀、绝缘等不同的性能。
化学处理一般有氧化处理和磷化处理。磷化处理优点：
1.凸轮轴的凸轮一般要经过磷化处理，经过磷化处理后的凸轮在大气中较稳定耐蚀性高于氧化处理，磷化后经重铬酸钾溶液填充浸油处理后，能进一步提高耐蚀性。
2.磷化膜孔隙多，具有很强的吸附能力。3.具有润滑性和减摩性。4.具有较高的绝缘性。
一般经磷化处理后的凸轮，在经过一段时间磨合后，在桃尖处磷化膜脱落变得铮亮，有利于凸轮和挺柱的初期磨合。一般来说，凸轮轴的磷化膜厚度为0.0025—0.006mm，为了保证凸轮轴的表面精度，要求磷化前的凸轮表面粗糙度0.6。
八、凸轮轴的抛光
凸轮轴的主轴颈、油封轴颈要求表面粗糙度0.2，所以必须除去主轴颈和油封轴颈的表面磷化膜，为了保证主轴颈和油封轴颈表面粗糙度，必须对它们进行抛光处理，在抛光过程中，由于摩擦生热少，磨；粒散热时间长，可有效地减少工件的变形、烧伤，主要是提高表面的加工精度，使凸轮轴轴颈获得光亮光滑的表面，但不能提高产品尺寸和几何精度，对零件的形位误差不产生任何改变，按目前的工艺水平，抛光砂带采用纸质砂带，砂粒的粒度280—320，抛光液选用煤油，抛光机的专用工装为硬质树脂制的上下两个半圆。
九、凸轮轴的探伤
由于凸轮与挺杆接触时，表面接触应力较大，凸轮表面不允许有任何缺陷，所以凸轮轴表面需要经过探伤，探伤分为两类：磁粉探伤和荧光探伤，主要探测凸轮在淬火过程中产生的淬火裂纹和磨削过程中产生的磨削裂纹。探伤也是一种无损检测方法，按现有的生产水平，荧光探伤比较干净，优于磁粉探伤，因为磁粉探伤除了要配置磁悬液外，现场生产也难得保持干净，并且经过退磁后，仍然有一部分磁通量流在凸轮轴上。
十、凸轮轴的清洗
凸轮轴不仅仅要进行表面清洗，更主要的是主油道的清洗和油孔的清洗，防止铁屑等脏物滞留在主油道孔的搭结处，除去油孔孔口毛刺，一般来讲，单根凸轮轴的清洁度为10毫克左右，若清洁度超标，将加速发动机零件的磨损，缩短发动机的寿命，清洗后的凸轮轴，还要吹干，涂上防锈油，并且做好防尘工作，存放在零件库内。
第二篇：凸轮轴拆装
实训一 曲柄连杆机构的拆装（3）凸轮轴的拆卸和安装
使发动机前端处于维修工作台上。拆下正时齿带上防护罩。旋松凸轮轴正时齿带轮（固定住凸轮轴）。转动曲轴使凸轮铀正时齿带轮位于第一缸上止点标记。凸轮轴正时齿带轮上的标记必须对准正时齿带防护罩上的标记,转动曲轴到第一缸上止点。松开半自动张紧轮，从凸轮轴正时齿带轮上拆下正时齿带。拆下气门罩盖，再拆下凸轮轴正时齿带轮。从凸轮轴上拿下半圆键。先拆下第1、3、5号轴承盖。然后对角交替松开第2、4号轴承盖。
安装凸轮轴前应更换凸轮轴油封。安装凸轮轴时，第一缸的凸轮必须朝上。当安装轴承盖时，要保证孔的上下部分对准。润滑凸轮轴轴承表面，交替对角拧紧第2、4号轴承盖，拧紧力矩为20N²m，后安装5、1、3轴承盖，拧紧力矩为20N²m。将半圆键安装到凸轮轴上，安装凸轮轴正时齿带轮，并拧紧到100N²m。安装正时齿带（调整配气相位），安装气门罩盖。
安装好凸轮轴后，发动机在约30min之内不得起动，以便液压挺杆的补偿元件进入状态，否则气门将敲击活塞。在对配气机构进行过维修后，应小心地转动曲轴至少两圈，以防止发动机起动时敲击气门。
一、实训的目的与要求
1、熟悉曲柄连杆机构的组成及各主要机件构造，作用与装配关系。
2、熟悉发动机的工作顺序和连杆轴颈排列方式，掌握曲轴轴向定位和防漏方法。
3、掌握正确的拆装顺序、要求和方法。
二、实训内容
1、桑塔纳轿车发动机曲柄连杆机构的拆卸
2、桑塔纳轿车发动机曲柄连杆机构的装配
三、实训设备及工、量具
1、桑塔纳发动机3台
2、EQ6100-1型或CA6102型发动机2台
3、常用工具和专用工具5套
4、发动机拆装翻转架或拆装工作台5套
5、其他（如清洗用料、油盘、搁架等）若干
四、实训步骤及操作方法
1、曲柄连杆机构的拆卸（以桑塔纳轿车为例）
拆卸曲柄连杆机构机件时，应先将发动机外部机件拆卸，如分电器、发电机及V带、水泵、化油器、汽油泵、起动机和机油滤清器等。对于AFE电控汽油喷射发动机应拆卸节气门体、怠速稳定阀及燃油分配器等。
然后分解正时齿形带机构。先拆下齿形带护罩，转动曲轴使第一缸活塞处于压缩行程上止点，检查正时记号，凸轮轴正时齿形皮带轮上标记须与气门罩盖平面对齐，最后拆下张紧装置，拆下齿形带。
1）拆下气缸盖
（1）旋出气门罩盖的螺栓取下气门罩盖和挡油罩；（2）松下张紧轮螺母，取下张紧轮；（3）拆下进、排气歧管；
（4）按要求顺序旋松气缸盖螺栓，并取下气缸盖和气缸盖衬垫；（5）拆下火花塞。
2）拆下并分解曲轴连杆机构
（1）拆下油底壳、机油滤网、浮子和机油泵；（2）拆下曲轴带轮；
（3）拧下曲轴正时齿带轮固定螺栓，取下曲轴正时齿带轮；
（4）拧下中间轴齿带轮的固定螺栓，取下中间齿带轮：拆卸密封凸缘，取出中间轴；（5）拆卸前油封和前油封凸缘；
（6）拆卸离合器压盘总成，为保证其动平衡，应在飞轮与离合器壳上装配记号；（7）拆下活塞连杆组件：
拆下活塞连杆组件前，应检查连杆大端的轴向间隙，该车极限间隙为0.37mm，大于此值应更换连杆。拆下连杆轴承盖，将活塞连杆组从汽缸中抽出。
拆下活塞连杆组后，注意连杆与连杆大头盖和活塞上的记号应与气缸的序号一致，如无记号，则应重新打印。
（8）检查曲轴轴向间隙，极限轴向间隙为0.25mm，超过此值，应更换推力垫圈；（9）按规定顺序松开主轴承盖螺栓，拆下主轴承盖，取下曲轴；（10）分解活塞连杆组件。2．曲柄连杆机构的装配
曲柄连杆机构的装配质量直接关系到发动机的工作性能，因此，装合时须注意下列事项：（1）各零部件应彻底清洗，压缩空气吹干，油道孔保持畅通；
（2）对于一些配合工作面（如气缸壁、活塞、活塞环、轴颈和轴承、挺杆等），装合前要涂以润滑油；
（3）对于有位置、方向和平衡要求的机件，必须注意装配记号和平衡记号，确保安装关系正确和动平衡要求，如正时链条、链轮、活塞、飞轮和离合器总成等；
（4）螺栓，螺母必须按规定的力矩分次按序拧紧。螺栓、螺母、垫片等应齐全，以满足其完整性和完好性；
（5）使用专用工具。
安装顺序一般和拆卸顺序相反。1）活塞连杆组的装合
（1）将同一缸号的活塞和连杆放在一起，如连杆无缸号标记，应在连杆杆身上标示所属缸号；（2）将活塞顶部的朝前“箭头”标记和连杆身上的朝前“浇铸”标记对准；
（3）将涂有机油的活塞销，用大拇指压入活塞销孔和连杆铜套中，如压不进去，可用热装合法装配；
（4）活塞销装上后，要保证其与铜套的配合间隙为0.003mm～0.008mm，经验检验法是用手晃动活塞销与销孔铜套无间隙感，活塞销垂直向下时又不会从销孔或铜套中滑出。（注意铜套与连杆油孔对正）；
（5）安装活塞销卡环；
（6）用活塞环专用工具安装活塞环，先装油环，再装第二道环，最后装第一道环，环的上下面不能装错，标记“TOP”朝活塞顶；
（7）检查活塞环的侧隙、端隙。2)曲轴的安装
（1）将有油槽的上轴瓦装入缸体，使轴承上油槽与缸体上轴承座上的油道口对正。注意上、下轴承不能装反，第三道轴承为推力轴承，然后将各道轴承涂上少许润滑油；
（2）将曲轴平稳地放入缸体承孔；
（3）插入半圆推力环（曲轴第三道环主轴颈上），注意上、下环不能装错，有开口的用于气缸体且开口必须朝轴承；
（4）按轴承盖上打印的1、2、3、4、5标记，由前向后顺序安装；（5）曲轴轴承盖螺栓应由中间向两边交叉、对称、分三次拧紧，最后紧固力矩为65 N²m。轴承盖紧固后，曲轴转动应平滑自如，其3号轴承轴向间隙应为0.07mm～0.17mm，径向间隙应为0.030mm～0.080mm；
（6）安装带轮端曲轴油封和飞轮端曲轴油封；
（7）装入中间轴，检查其轴向间隙应小于0.25mm，径向间隙为0.025mm～0.066mm为合格；
（8）安装飞轮，使用涂有D6防松胶的螺栓紧固，紧固力矩为75 N²m。3）活塞连杆组装入气缸
（1）将活塞环开口错开120°；
（2）用活塞环卡箍收紧各道活塞环，将活塞连杆组平稳、小心地捅入气缸，装配时注意活塞顶部的箭头应朝向发动机前端；
（3）安装轴承及轴承盖。轴承安装时应注意其定位及安装位置；连杆盖安装时应注意安装标记和缸号不能装错，然后交替拧紧连杆螺栓，紧固力矩为30 N²m，紧固后再转动180°；
（4）检查连杆大端的轴向间隙，应在0.08mm～0.24mm之间。4）气缸盖的安装
（1）安装气门、凸轮轴和油封等；
（2）安放气缸盖衬垫时，应检查其技术状况，注意安装方向，标有“OPEＮTOP”的字样应朝向气缸盖；
（3）将定位螺栓旋入第8号和第10号孔；
（4）放好气缸盖，用手拧入其余8个螺栓，再旋出两个定位螺栓，最后再旋入8号和10号螺栓；
（5）按顺序由中间向两边对称分四次拧紧，拧紧力矩见表1；
（6）安装缸盖时，曲轴不可置于上止点（否则可能会损伤气门或活塞顶部），应在曲轴任何一个连杆轴颈处于上止点后，再倒转1/4转；
（7）安装气门罩盖，按规定力矩紧固。实训二
气缸体、气缸盖、曲轴的检验
一、实训的目的与要求
1、掌握曲柄连杆机构的主要零件的耗损特点及规律，并能分析其原因；
2、熟悉常见测量仪器，量具的结构特点，并能正确掌握其使用方法；
3、掌握零件的检方法，步骤，并能实际操作；
4、熟悉曲柄连杆机构主要零件的检验分类和维修技术标准。
二、实训内容
1、气缸磨损的检验；
2、气缸体的水压试验；
3、气缸盖粗糙度的检验；
4、气缸盖平面度的检验；
5、气缸盖燃烧室容积的测量；
6、曲轴轴颈磨损的检验；
7、曲轴裂纹的检验。
三、实训设备及工、量具
1、气缸体（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个）4个
2、气缸盖（桑塔纳2个，CA6102或EQ6100 2个）4个
3、曲轴（桑塔纳2个，CA6102或EQ61002个）4个
4、游标卡尺(125³0.02mm)2把
5、高度游标卡尺(0~300³0.02mm)2把
6、百分表(0~3³0.01mm)2把，(0~10³0.01)2把
7、磁性表架3个
8、外径千分尺(25~50³0.01mm)2把，(50~75³0.01mm)2把，(75~100³0.01mm)2把，(100~125³0.01mm)2把
9、S-SY10型缸体手动试压泵2台
10、CJS-3型便携式磁力探伤仪2台
11、干磁粉2瓶
12、表面粗糙度样板2组
13、刀形平尺(1000mm，0级)2把
14、V型块或滑轮支架2套
15、放大镜(5—10倍)2把
16、可调支座3个
17、厚薄规4把
18、木制支持架，工作台4组
19、水平尺(300mm)2把
20、中间穿小孔的平板玻璃(150mm³200mm)2块
21、医用注射器(200mL)2只
22、混合油（80%煤油和20%机油）
23、其他工件、工具、清洗用料等。
四、实训步骤及操作方法
（一）气缸体的检验
1、气缸磨损的检验 1）测量前的准备工作
（1）将被检验的气缸缸筒及上平面清洗，擦干。（2）根据气缸直径大小选择合适的接杆，旋入量缸表下端。
（3）根据被测气缸的标准尺寸用外径千分尺校对量缸表，并留出测杆伸长的适当数值（即预压1mm左右）旋转表盘，使“0”位对正指针，记住小指针指示毫米数，把接杆螺母固定，并复校。
（4）测量时手应握住绝热套，把量缸表斜向放入气缸被测处，轻微摆动量缸表，使指针左右摆动相等（气缸中心线与测杆垂直）。如果指针正好对“0”处，则与被测缸径相等，当指针顺时针方向离开“0”，则缸径小于标准尺寸，如反时针方向离开“0”位，则缸径大于标准缸径。
2）测量部位
在气缸轴向上选取三个横截面：即S1-S2（活塞在上止点时，第一道环所对应的缸壁附近），S2-S2（气缸中部），S3-S3（距气缸下边缘10mm-15mm处），在同一横截面上进行多点测量，测出其最大最小直径。
依次测出各缸的三个横截面上的最大和最小直经，将测量数据填入实验报告。3）圆度和圆柱度的计算
被测气缸的圆度误差用各个横截面上最大与最小直径差之半的最大值表示，被测气缸体的圆度误差，用各缸中的最大圆度表示。
被测气缸的圆柱度误差用三个横截面上最大和最小直径差之半表示，气缸体的圆柱度用最大圆柱度气缸的数值表示。
4）气缸的检验分类
根据交通部13号命令，发动机送修标志，若被测量的气缸体有一个气缸的圆柱度超过0.165mm(汽油机)~0.25mm（柴油机）或圆柱度未超过上述极限，而圆度误差超过0.05mm（汽油机）~0.063mm（柴油机）时，发动机需要大修。
2、气缸体的水压试验
S—SY10型手动试压泵用于缸体的水压试验，主要由压力表、带橡胶水管的连接盘和一个盛水的水桶等组成。试验时，将具有300kPa~400kPa的压力水，压入发动机缸体的水套内，在该压力下保持一般时间，检查气缸体不应有渗漏。其步骤如下：
（1）将被检验的缸体置于专用工作台架上；
（2）把气缸盖连同气缸衬垫装合在缸体上，并规定力矩拧紧气缸盖螺栓；（3）封闭气缸盖上的出水口，封闭处应密封，不得有渗漏；
（4）将试压泵上带橡胶水管的连接盘装于气缸体前部的进水口上，连接部位应密合，不得有渗漏；
（5）按动试压泵手柄，将水压入气缸体内，并同时观察压力表，压力表指示应为300kPa～400kPa；
（6）以上述压力保持5分钟后，用手电筒或移动式照明灯检视气缸体各部，应无任何渗漏.；
（7），如有渗水或水珠渗出，则说明该部位是隐伤处，然后在渗漏部位做好标记，待修补后再作水压试验。
（二）气缸盖的检验
1、表面粗糙度的检验
将被检验的汽车零件表面和表面粗糙度样板共同放于5～10倍的放大镜下观察，注意判断和对比两者的表面状况，被检验表面的纹理、状况与哪块样板的纹理和表面状况相同，则被检验表面即与标准样板有相同的表面粗糙度等级。
2、气缸盖平面度的检验 １）刀形平尺法 选择长度为1000mm，精度为0级的刀形平尺的刀口沿测定的方向，靠在被检验的气缸盖下平面（气缸盖倒置）上，每间隔50mm用厚薄规测量刀口沿测定的方向，靠在被检验的气缸盖下平面的间隙。测量数据中的最大值为气缸盖全长上的平面度误差；相邻两处的间隙差的最大值为气缸盖在50mm³50mm范围内的平面度误差
2)平板磁性表座法
在平板上放三个可调支座。将被检验的气缸盖倒置，三个可调支座分别支持气缸盖上平面的A1、A2、A3。用磁性百分表使A1、A2和A3处的气缸盖下平面与平板平面等高，并将磁性百分表的指针调零。然后使磁性百分表分别沿a、b、c、d、e和f六个方向每隔50mm依次记录一次气缸盖下平面与百分表零位的高度差（注意；高于零位时记作“+”，低于零位记作“―”）。
计算平面度误差时，同一方向上相邻两点高度差绝对值的最大值为50mm*50mm范围内的平面度误差；同一方向上最高点与最低点高度差的绝对值为全长上的平面度的误差。
3）平面度检验仪法
平面度检验仪由工字平尺、百分表、表座和紧固螺栓等组成。检验时，保持表座基准沿工字平尺上平面密切贴合并滑动，百分表测杆在被测面上移动，其最大值跳动量即为被测方向的平面度误差。将工字平尺变换不同方向，测得的平面度误差的最大值，即为整个平面的平面度误差。
3、气缸盖燃烧室容积的测量 1）实验原理
变形的气缸盖经过铣削或磨削修复后，将使燃烧室容积减少，压缩比增大，从而影响发动机的正常工作。因此对修复后的气缸盖必须进行燃烧室容积的测定。燃烧室容积的数值很难通过计算方法获得，通常是采用实际测量的方法，既由某种液体对燃烧室容积的充满量来确定燃烧室的近似值。
对于汽油机燃烧室容积应不小于原设计最小极限的95%，同一台发动机的各缸燃烧室容积差应符合原设计规定。如EQ6100-1型发动机不大于4mL，BJ492型发动机不大于3mL。
2）试验前准备
（1）彻底清洗待检验的气缸盖的燃烧室，清除积炭，结胶和油污等，清洗后要呈现出金属原色；
（2）将火花塞拧入各缸火花塞螺孔，并按规定力矩拧紧；（3）将进排气门组按规定装在气门座上；
（4）将气缸盖下平面朝上搁置在工作台或平台上，并用水平尺调整至水平位置 3）测量气缸盖燃烧室容积
（1）在燃烧室周围平面上涂以润滑油，铺上带中心小孔的平板玻璃，使其与气缸盖平面有效配合；
（2）用注射器吸入200mL的混合油液，然后从玻璃板的小孔向燃烧室里注入油液，直至液面同平板玻璃接触时停注；
（3）观察注射器内剩余的油液，计算该燃烧室的实际容积；（4）依次测量并计算各缸燃烧室的实际容积；
（5）将所有燃烧室容积测量数据填入实训报告册，并分析结果。
（三）曲轴的检验
1．曲轴轴颈磨损的检验
1）被检验的曲轴进行清洗，吹干后横放在曲轴支持架上，或连同飞轮立放在地面上； 2）依次在曲轴主轴颈和连杆轴颈两端避开倒角处的两个横截面，分别在圆周方向测量各轴颈的最大和最小直径，并将测量数据填入实训报告册； 3）圆度和圆柱度的计算
分别计算同一轴颈的两个横截面上的最大与最小直径差的一半，为该截面的圆柱度误差，取其大的表示该轴颈的圆度误差。用同一轴颈两横截面中最大与最小直径差的一半表示该轴颈的圆柱渡误差。被测曲轴轴颈的圆度和圆柱度用其用名轴颈中圆柱度的最大值表示；
4）曲轴轴颈的检验分类
新曲轴或磨削后的曲轴，其直径必须符合尺寸和尺寸公差要求，各轴颈的圆度和圆柱度误差符合原厂规定。大修时，各轴颈的圆度和圆柱度小于或等于允许值，曲轴可不经修理直接使用，超过允许值，曲轴轴颈必须修理后方可使用。修理时，同名轴颈的修理尺寸必须一致，异名轴颈允许采用不同的修理尺寸，参见表4。
2、曲轴裂纹的检验（磁力探伤法）
1）CJS-3型便携式磁力探伤仪的主要技术性能 电源电压：单相交流电220V±10% 磁化电流：马蹄形探头为5A；环形探头为7A。磁化范围：马蹄形探头：70≤L≤120（mm）； 环形探头：φ≤60mm.2)磁力探伤的原理
磁力探伤的原理是：使磁力线通过被检测零件，如果零件表面有裂纹，在裂纹部位的磁力线将偏散而形成磁极。当在零件表面撒上磁性铁粉，铁粉被磁化并吸附在裂纹处，从而显现出裂纹的部位和形状大小。
利用磁力探伤时，必须使磁力线垂直通过裂纹，否则裂纹不易被发现。因为裂纹平行于磁场时，磁力线偏散很小，所以在探伤时，要估计裂纹可能产生的位置和方向，而采用相应的磁化方法。即横向裂纹要对零件纵向磁化，纵向裂纹要对零件横向磁化（亦称环行磁化）。
3）磁力探伤的步骤
（1）探伤前表面处理。清除零件表面油污，锈斑和腐蚀物质等，用20℃~40℃清水清洗后烘干；
（2）根据被检测的零件的形状选择探头。马蹄形探头适用于检测异型表面，如销孔四周的表面，锻造面及铸刚件表面的裂纹。环形探头用于检测半轴、转向节、横拉杆等轴类零件的纵向裂纹；
（3）探伤仪使用前的准备
首先接好电源线和探头线，开启电源开关，根据被检测零件尺寸的大小。将磁场控制开关置于“强，中，弱”的所需要的位置。然后打开探头的电源开关，探头通电产生磁场，此时应该立即探伤。
（4）探伤
①马蹄形探头的操作。探头电源开启后，手持探头的一臂，使探头吸附干磁粉，再把探头放到零件表面上，并在零件表面上徐徐移动探头。此时，零件如有缺陷，就会在缺陷处（各种裂纹等）产生漏磁场，磁粉就会聚集在缺陷处，显示出缺陷的位置和形状。为使探头移动灵活不被吸附，在连续移动探头时，可将探头的一个臂抬起10---20mm，如向右移动抬起左侧触臂。向左移动则抬起右侧触臂.②环形探头的操作。探头电源接通后，将干磁粉撒到零件表面上，再把探头从零件一侧套入，移动探头进行探测。探测时，探头圆孔与轴颈宜保持20mm的缝隙以利于观察，探头的轴向移动速度为50mm/s~60mm/s，轴件表面的探伤可分四次完成，每次可以转动90°，如有缺陷，干磁粉就会聚集在缺陷区，显示出缺陷的位置和形状。
4）操作注意事项
（1）仪器温度不得高于40℃，空气相对湿度不得大于85%；（2）探头通电后应立即探伤。其空载运行时间不得超过3min；
（3）在探伤状态下，探伤仪每次通电时间不得超过0.5h，以免探头过热，如继续探伤，必须间隔0.5h后再通电使用；
（4）每次探伤完毕，应将被检测零件与探头远离1m以上，然后再及时关闭电源，以获得最佳自动退磁效果。
实训三
气缸密封性检测、气缸磨损量测量
气缸的密封性能可通过检测气缸压缩压力、曲轴箱窜气量、气缸漏气量（率）及进气管真空度进行综合诊断。
（1）气缸压缩压力的检测。①用缸压表检测。各缸缸压应不低于标准值的 85 ％，且各缸缸压差应不大于 3 ％（极限 10 ％）。如桑塔纳发动机的缸压为 1~1.3MPa。
②用气缸压力测试仪检测。可采用压力传感器式气缸压力测试仪、启动电流或启动电压降式气缸压力测试仪、电感放电式气缸压力测试仪检测气缸压力。
（2）曲轴箱窜气量的检测。曲轴箱窜气量可用气体流量计检测，一般用作辅助诊断。通常用量缸表对气缸磨损量进行测量。具体测量方法如下： ．把内径百分表装在表杆的上端，并使表盘朝向测量杆的活动点，以便于观察，使表盘的短针有 1-2mm 的压缩量。．根据气缸的直径，选择合适的测量接杆，并将其固定在量缸表的下端。接杆固定好后与活动测杆的总长度应与被测气缸的尺寸相适应。．校正量缸表的尺寸，将千分尺校正到被测气缸的标准尺寸，再将量缸表校准到千分尺的尺寸，并使伸缩杆有 2mm 左右的压缩行程，旋转表盘，使表针对正零位。．将量缸表的测量杆伸入到气缸上部测量第一道活塞环在上止点位置时所对应的气缸壁，根据气缸的磨损规律。分别测量平行、垂直方向二组数值的磨损量。．将量缸表下移，用同样方法测量气缸中部和下部的磨损。气缸中部为上、下止点间的中间位置；气缸下部为距离气缸下边缘 10mm 左右处。．将所测得的各组数据分别填入表中，并进行计算其圆度，圆柱度及最大磨损量，最后确定该发动机的处理方法。
实训一 配气机构的拆装
一、实训的目的与要求：
1、熟悉顶置气门式配气机构的组成，气门组和气门传动组各主要机件的构造、作用于装配关系。
2、掌握正确的拆装步骤、方法和要求。
二、实训内容：
1.桑塔纳发动机配气机构的拆装 2.EQ6100-1型发动机配气机构的拆装
三、实训设备及工、量具：
1、桑塔纳轿车发动机3台，EQ6100型或CA6102型发动机2台
2、常用工具和专用工具个
5套
3、发动机拆装翻转架或拆装工作台
5套
4、其他（清洗用料、搁架等）
若干
四、实训步骤及操作方法：
（一）顶置气门上置式凸轮轴式配气机构的拆装 以桑塔纳车为例： 1.配气机构的分解
1）卸下凸轮轴轴承盖紧固螺母，其顺序是先松第1、3、5轴承盖，之后对角交替旋松2、4轴承盖螺母，取出凸轮轴；
2）取出液力挺柱，用专用工具或自制工具压下气门弹簧座，取出气门锁片和内外气门弹簧，以及气门油封和气门。
2.配气机构的拆装 1）安装气门
安装气门前应检查气门和导管的配合间隙为0.035mm~0.070mm。
气门导管装上新的气门油封，安装气门油封时，要套上塑料管，再用专用工具压入。然后装上气门弹簧座，在气门杆部涂以机油，插入气门导管，注意不要损伤油封，最后装上气门弹簧（弹簧旋向相反）和锁片，锁片装好后，用塑料锤轻敲几下，以确保锁止可靠。
2）安装凸轮和油封：
（1）安装好桶式液力挺柱，装好凸轮半圆键，将凸轮轴颈涂少许润滑油放入缸盖各轴承座上。
（2）安装凸轮时，第一缸的凸轮必须朝上。（3）安装凸轮轴轴承盖时，注意轴孔上下两半对准。
（4）先对角交替拧紧4、2轴承盖，然后再交替拧紧5、3、1轴承盖，拧紧力矩为20N²m。（5）凸轮轴与支撑孔间隙为0.06mm～0.08mm，轴向间隙应小于0.15mm。
（6）在密封圈唇边和外圈涂油，将密封圈平压入，注意不要压到底，否则会堵塞油道。（7）放入半圆键，安装凸轮轴正时齿轮，并用80N²m的转矩加以紧固。
（8）注意：安装凸轮时，第一缸的凸轮必须朝上；凸轮轴转动时，曲轴不可置于上止点，否则会损坏气门或活塞顶部。
3.正时齿形带和齿轮的装配
先把齿形带套在曲轴和中间轴正时齿轮上，装上带轮，使凸轮轴正时齿形带轮上的标记“O”与左侧（向前看）气门室平面对齐，使三角皮带上的上止点记号和中间轴齿形带上的记号对齐，然后将齿形带也套在凸轮轴正时带轮上；顺时针转动张紧轮，以张紧齿形带，以用手捏在齿形带中间刚好可以翻转90°为止；用45 N²m的转矩紧固张紧轮固定螺母，然后转动曲轴两圈，检查调整是否正确；最后装上正时齿形带轮护罩。
（一）顶置气门下置凸轮轴式配气机构的拆装 以EQ6100-1型发动机为例。1.气门组的拆卸
1）从发动机上拆去与燃料供给系、点火系等系用有关部件。2）拆卸前、后气门室及摇臂机构，取出推杆。3）拆下气缸盖。
4）用气门弹簧钳拆卸气门弹簧，依次取出锁片、弹簧座、弹簧和气门。锁片应用尖嘴钳取出，不得用手取出。将拆下的气门做好相应标记，安顺序放置。5）解体摇臂机构 2.气门传动组的拆卸
1）拆下油底壳、机油泵及其传动机件。
2）拆卸挺柱室盖及密封垫，取出挺柱并依缸按顺序放置，以便对号安装。（CA6102型发动机挺柱装在挺柱导向体中，导向体可拆卸，拆装时必须注意装配标记）。3）拆下起动爪，用拉器拆卸带轮。4）拆下正时齿轮盖及衬垫。
5）检查正时齿轮安装记号，如无记号或记号不清楚，应做出相应的装配记号（一缸活塞位于压缩行程上止点时）。
6）拆下凸轮轴推力凸缘固定螺钉，平稳地将凸轮轴抽出（正时齿轮不可拆卸）。3.清洗个零部件，熟悉各零部件的具体构造和装配关系。4.顶置气门式配气机构的安装
1）安装前各部件应保持清洁并按顺序放好。
2）安装凸轮轴：先装上正时齿轮室盖板，润滑凸轮轴轴颈和轴承，转动曲轴，在第一缸压缩上止点时，对准凸轮轴正时齿轮和曲轴正时齿轮上的啮合记号，平稳地将凸轮轴装入轴承孔内；紧固推力凸缘螺钉，再转动曲轴，复查正时齿轮啮合情况并检查凸轮轴轴向间隙；最后堵上凸轮轴轴承座孔后端的堵塞（堵塞外圆柱面应均匀涂以硝基胶液）。3）安装气门挺柱。安装挺柱时，挺柱应涂以润滑油并对号入座。挺柱装入后，应能在挺柱孔内均匀自由地上下移动和转动。4）装复正时齿轮室盖、曲轴带轮及起动爪。5）装复机油泵机及其附件，装复油底壳。
6）气门组的装配。润滑气门杆，安记号将气门分别装入气门导管内。然后翻转缸盖，装上气门弹簧、挡油罩和弹簧座。用气门弹簧钳子分别压紧气门弹簧，装上锁片（锁片装入后应落入弹簧座孔中，并使两瓣高度一致，固定可靠）。7）安装气缸盖 8）摇臂机构的装配
摇臂机构的安装步骤及注意事项如下：
①对摇臂、摇臂轴、摇臂轴支座等要清洗干净，并检查这些机件的有空是否畅通。②将摇臂轴涂以润滑油，安规定次序将摇臂轴支座、摇臂、定位弹簧等装载摇臂轴上。安装时，EQ6100-1型发动机摇臂轴上的油槽要向下，出油孔向上偏发动机左侧，即进排气道一侧，如装反则摇臂机构润滑不良。
③将推杆放入挺柱凹座内，摇臂上的气门间隙调整螺钉拧松，以免固定支座螺栓时吧推杆压弯。然后固定摇臂机构，自中间向两端固定，达到规定的 拧紧力矩。EQ6100-1型发动机摇臂轴支座的拧紧力矩为29 N²m～39 N²m；CA6102型发动机摇臂轴支座的拧紧力矩中间为29 N²m～30 N²m，两端为20 N²m～30 N²m。
④支座固定后，摇臂应能转动灵活。
9）装复汽油泵、分电器等发动机外部有关机件。5.调整气门间隙（见实训3）实训二 配气相位的检查与调整
一、实训的目的与要求：
1.理解配气相位检查与调整的基本原理。2.掌握配气相位检查与调整的基本方法。
二、实训内容： 1.配气相位的检测。2.配气相位的调整。
三、实训设备及工、量具： 1.EQ6100-1型发动机。2台 2.百分表及磁性表座。2套 3.其它工具、清洗用料。若干
四、实训步骤及操作方法： 1.配气相位的检测方法
东风EQ6100-1发动机配气相位的检测方法如图3-63.其步骤如下： 1）将各缸进、排气门的气门间隙调整好。
2）安发火顺序1、5、3、6、2、4摇转曲轴，先将第一缸的活塞处于排气终了位置。将支架百分表的侧头触及摇臂的上端，对准气门杆中心。转动百分表盘，使表针指0位。然后慢慢转动曲轴，是气门关闭，此时表针由0上升的刻度值，就是该气门的早开或迟闭的微开间隙。应该注意 ：顺时针旋转曲轴，排气门是逐渐关闭，进气门是逐渐打开。所以，测量排气门迟闭间隙，要顺时针旋转曲轴；测量进气门提前开间隙要逆时针转动曲轴。测量时作好记录并分析结果。
2.配气相位的调整方法
调整配气相位，要根据导致配气相位产生误差的因素和误差的情形，采取相应的调整措施。
1）如果是个别气门开启、关闭的偏早或偏晚，而误差的情形，可采取调整气门间隙的方法解决。纠正偏晚将气门间隙适当调小，纠正偏早将气门间隙适当调大。
2）如果出现各缸进、排气门的微开量相比互有大小，且都不符合规定或超差，这种情形多为凸轮轴弯曲变形和凸轮磨损严重，应修磨或更换凸轮轴。
3）如果各缸的进气门都比排气门的大，这表明配气比标准早，应当推迟。反之，则表明配气比标准迟，应当适当提早。这时，可根据偏差的大小采取如下解决方法：
① 偏移凸轮轴键法。
② 凸轮轴正时齿轮轴向移动法。③ 改变正时齿轮键槽位置法。④ 更换凸轮轴。
实训三 气门间隙的检查与调整
一、实训的目的与要求： 1.熟悉气门间隙两次调整法。
2.熟悉气门间隙的检查、调整方法及步骤。
二、实训内容： 气门间隙检查和调整
三、实训设备及工、量具：
1.四缸或六缸发动机。5台 2.塞尺。5把 3.摇手柄、扳手、螺丝刀等工具。若干
四、实训步骤及操作方法：
气门间隙是指气门杆的尾端与摇臂端面之间的间隙。气门间隙有冷态和热态之分。修理装配过程中的气门间隙调整是冷态调整，热态间隙调整是发动机运转，温度上升至正常工作温度后，进行间隙的调整。调整气门间隙有逐缸调整和二次调整两种方法，目前广泛采用的是二次调整法。
检查调整气门间隙时，必须使被调整的气门处于完全关闭状态，即挺柱底面落在凸轮的机圆上时，才能进行。其步骤如下：
1.将发动机摇转至第一缸活塞压缩上止点。
2.根据“双排不进”法，检查此时可调气门的间隙（如图3-46所示），并逐个作好记录。如不正常，随即予以调整。
3.调整时，先松开锁紧螺母，用螺丝刀旋动调整螺钉，将规定厚度的厚薄规插入气门杆端部与摇臂之间。当抽动厚薄规时有阻力感，拧紧锁紧螺母，再复查一次，符合规定值即可。
4.将曲轴摇转360°，再检查调整其余气门。
实训一 汽油机化油器式燃料供给系拆装
一、实验目的
1.观察汽油机燃料供给系的组成及各部件之间的连接关系，分析燃料供给路线。2.拆装CAH212型化油器，掌握化油器的构造和工作原理，理解化油器各种装置所供给混合气的品质以及与之相适应的发动机工况。
3.学习掌握汽油机怠速的调整方法和浮子室油面的调整方法。
二、实验设备 1.CAH212型化油器 2.拆装工具
三、预习内容
1.汽油机燃油供给系由哪四部分组成及各部分的功用？
2.汽油发动机各种工况下对可燃混合气的要求及化油器是怎样实现的？
四、实验步骤、方法
1.观察488Q型发动机燃油供给系的结构，各部件的安装位置及联接情况，空气、燃油的供给路线，混合气的形成，废气的排出。2.拆装化油器
1）观察化油器外部结构，清楚化油器的安装位置及周围的连接零件，明白燃油和空气的流动情况，汽油与空气的混合部位，阻风门和节气门的区别。
2）拆下化油器上体，找到进油针阀总成，分析浮子室油面高度的调整方法，指出浮子室平衡管，取出浮子总成。
3）观察喉管的结构，找出主供油系的喷孔及空气量孔，取出泡沫管，分析其工作情况。4）拆掉加速泵拉杆与节气门之间的联动拉钩，将化油器中体与下体分开。
5）取出拉杆，分辨机械加浓装置和加速装置，观察机械加浓装置的组成，分析其工作情 况，找出加速泵喷嘴及回油阀，分析加速泵的工作原理。
6）观察怠速系统，找出怠速喷口，怠速调节针阀，怠速过渡喷口，怠速空气量孔。分析怠速工况时的供油情况。7）装复化油器，关闭阻风门，分析起动时化油器如何工作。3.化油器的调整
1）油面的调整，正常情况下，油面高度应在油面观察窗中点位置±1mm，当油面不合适时，应在发动机运转情况下缓慢旋动油面调整螺钉，向下油面则上升，反之油面下降。油面高度将直接影响混合气的质量。2）怠速的调整
① 找出节气门调整螺钉和怠速调整螺钉，分析其作用。
② 调整时，先将怠速油针全部退出，节气门螺钉调整到适当开度使怠速稳定。③ 然后旋进怠速油针，使转速上升到最高稳定转速。
④接着调整节气门开度使转速下降至最低稳定转速，再调整怠速螺钉使转速在此节气门开度下达最大，如此反复调整使怠速调至450±50r/min。
实训二 汽油机燃油喷射系统的结构观察
一、主要内容及目的：
1．熟悉了解电子控制汽油喷射系统组成、主要部件的安装位置。2．掌握电子控制汽油喷射系统的控制原理和拆装方法。
二、实训设备
桑塔2000Gli、一汽捷达、富康或其他国产轿车；常用工具。
三、操作步骤及要点
根据实训的具体条件，由实训指导老师制定。
四、注意事项
1．做好发动机的基本检查，发动机运转或点火开关ON时禁止拔、合电插，禁止刮火。2．不准用指针式万用表或电瓶正极直接接到电脑上。
实训三 汽油机燃油喷射系统的结构观察
一、主要内容及目的：
1．熟悉了解电子控制汽油喷射系统组成、主要部件的安装位置。
2．掌握电子控制汽油喷射系统的控制原理和拆装方法。
二、技术标准及要求
根据实验设备型号的技术要求编制实验操作要求。
三、实训器材
桑塔2000Gli、一汽捷达、富康或其他国产轿车；常用工具。
四、操作步骤及要点
可根据实训的具体条件，由实训指导老师制定。
五、注意事项
1．做好发动机的基本检查，发动机运转或点火开关ON时禁止拔、合电插，禁止刮火。2．不准用指针式万用表或电瓶正极直接接到电脑上。
实训一 柴油机燃料供给系拆装
一、实验目的
1.明确柴油机可燃混合气在气缸内部形成的特点及柴油机燃料供给系的组成。2.拆装柴油机燃料系主要机件：喷油泵、调速器、喷油器。分析其结构和工作原理以及调整部位和方法。
3.学会喷油嘴校验器的使用，掌握喷油压力、油束状况的检查和调整方法。4.了解喷油器喷油量、喷油均匀性以及调速器工作点的检查、调整。
二、实验设备 1.柱塞式喷油泵 2.喷油器 3.喷油嘴校验器 4.油泵实验台
三、预习内容
1.柴油机燃料供给系的组成。2.柴油机的高压油泵为什么要装调速器？
四、实验步骤，方法 1.高压喷油泵
1)观察高压喷油泵的安装位置，比较A型泵和PB型泵的区别。2)观察柱塞上螺旋斜槽的位置和旋向，分析其如何改变供油量。
3)放松出油阀座防松夹板螺钉，然后拆去分泵出油阀座，取出出油阀总成，观察出油阀的结构，分析其工作原理 2.分泵
1)观察分泵柱塞套和相应柱塞配套摆放，并分析喷油泵高压产生的原理。2)观察分泵滚轮体总成。3.调速器
1)拆去调速器盖上的紧固螺钉，取下调速器盖，如有增压补偿器，应先拆下增压补偿器。支承轴及轴上的调速弹簧，调速弹簧应与限位螺钉一起取下，其余零件不必拆卸。2)拆去供油拉杆上的传动板锁紧螺母，取下供油拉杆弹簧。
3)分别对照图找出各零件的名称，分析其工作原理，特别是扭矩凸轮的作用。注：由于所拆卸喷油泵的型号不同，结构有相应差别。4.喷油器的拆装与调整
1)拆开喷油器，将各部件取出，弄清喷油器的工作原理及针阀偶件的结构，分析喷油压力的调整原理，区别轴针式喷油器和孔式喷油器的结构。
2)将喷油器装好后，在喷油器校验器上进行检查调整，以每分钟10次的速度泵油，当油嘴喷油时，压力表的最大读数，既为喷射压力。PS35S01喷油器的标准喷油压力为12.3MPa，如不符合标准，应进行调整。
3)喷雾质量的检查，在标准喷油压力下，喷出的油应细小而均匀，呈雾状，无肉眼可见的油粒或不均匀现象，喷油时声音清脆。5.喷油泵的调整
1)额定供油量不均匀度的调整。将供油拉杆操纵位置纵臂置额定供油位置，转动调速手柄，使主轴转速达到1400r / min，计数波段开关旋到“1³100”档上，按下计数按钮，量油机构开始接油，直到喷油100次后自动停止接油。计算各分泵供油量不均匀度，当某缸不合适时，可松开此分泵调节齿圈的夹紧螺钉，将螺丝刀抵住控制筒上的圆孔，轻轻转动，将其右转增加供油量，仅之减少，然后将夹紧螺钉拧紧。
2)按照喷油泵总成的维修技术卡的要求，测量各转速点的供油量和齿杆行程，记录在下表，以便绘出供油特性曲线。油泵型号 转速 齿杆行程 供油量/100次
实训二 喷油泵在车上安装与调整
一、主要内容及目的：
1． 学会喷油泵的正确安装 2． 掌握喷油泵就车检查和调整
二、技术标准及要求：
根据实训项目，参考相应的维修手册等维修资料
三、实训器材：
1．喷油泵总成
2．与喷油泵总成配套的柴油机 3．常用工具
四、操作步骤及工作要点：
1． 喷油泵与驱动轴采用联轴节的安装方式 安装方法如下：根据供油提前角的数值，将柴油机第一缸活塞摇至压缩上止点前规定的位置，然后对正联轴器与喷油泵驱动盘正时标记，最后装上并将喷油泵固定牢固即可。
2． 喷油泵采用法兰盘连节的安装方式
将柴油机第一缸活塞摇至压缩上止点的位置，使喷油泵凸轮轴上的标记与泵体上的标记对正，固定喷油泵在柴油机上即可。
3． 由柴油机正时齿轮直接驱动的喷油泵安装方式
0正转曲轴使第一缸活塞处于压缩上止点前15位置，转动喷油泵凸轮轴装上法兰盘与驱
0动齿轮的四只连接螺栓（不拧紧），将喷油泵体以45倾角安放在柴油机装合位置上，用样规对喷油泵泵体进行定位，同时使驱动齿轮与正时齿轮正确配合，旋紧泵体固定螺栓，拧紧
0法兰盘和驱动齿轮连接螺栓，即可保证供油提前角15。
供油正时的微调可通过旋动驱动齿轮改变器与法兰盘之间的相对位置来实现。4． 供油正时的检查
检查方法：拆下第一缸高压油管靠喷油泵的一端与测试管相连接，将加速踏板踩到底，转动曲轴或直接撬动喷油泵柱塞，向第一缸供油若干次，直至测试管内充满柴油为止，将测试管内柴油弹出少许，以便观察供油开始时刻，正转曲轴至测试管内柴油刚刚开始移动为止，这时飞轮壳上指针的指示即是实际的供油提前角，将其与规定之相比较即知供油正时的迟早。
5． 供油正时的调整
若实际供油提前角与规定不符，可通过微调部位予以调整 1）以联轴器驱动的喷油泵。
旋松联轴器上主动盘与主动凸缘连接螺栓，适当转动凸轮轴进行调整（供油提前角过大，应反转凸轮轴；过小则正转），调好后将连接螺栓拧紧。
2）以法兰盘连接的喷油泵。
旋松法兰盘紧固螺栓，适当扳动喷油泵泵体予以调整（供油提前角过大，将其按喷油泵凸轮轴旋向顺转，过小则反转），调整完毕后拧紧法兰盘紧固螺栓。
3）直接由柴油机正时齿轮驱动的喷油泵。
旋松喷油泵驱动齿轮的四只紧固螺栓，将法兰盘相对驱动齿轮转动一个角度进行调整，调整后拧紧紧固螺栓。
五、注意事项：
为了避免正时齿轮啮合间隙的影响，柴油机曲轴必须正向转动，不可反转。
实训三 电控柴油机燃油喷射系统的拆装
一、主要内容及目的： 1.熟悉电控柴油机燃油喷射系统组成、主要部件的安装位置 2.掌握电控柴油机燃油喷射系统的控制原理和拆装方法
二、技术标准及要求：
根据实训项目，参考相应的维修手册等维修资料。
三、实训器材：
1．康明斯ISBe电控柴油机一台 2．常用（或专用）工具、量具一套
四、操作步骤及工作要点：
可根据实训的具体条件，有实训指导老师制订。
五、注意事项：
该实训项目必须在指导教师的指导下完成，听从老师的安排，注意人身安全。
实训一 冷却系的拆装
一、实验目的与要求
1、熟悉冷却系的组成及各部件的装配关系；
2、掌握主要机件的构造及冷却水的循环路线；
3、掌握冷却系主要零件的检验方法。
二、设备、器材
1、完整的汽车发动机8台。
2、水箱若干个。
3、常用及专用工具等。
三、注意事项
1、正确使用工具及量具。
2、严格拆装程序，注意操作安全。
四、结构简介
冷却系的作用是维护发动机在最适宜的温度下工作。目前在汽车发动机上应用最普遍的冷却系是强制循环式水冷却系。它由散热器、风扇、水泵、缸体与缸盖水套、水温表和传感器、节温器和百叶窗等组成。
五、拆装方法及步骤
1、观察散热器风扇、水泵、百叶窗、水温表、水温传感器、节温器的安装位置和相互连接关系。
2、观察散热器、风扇、水泵、缸体与缸盖水套、水温表传感器、节温器、百叶窗等主要机件的总体构造。
3、找出冷却水进行大、小循环的流动路线。
4、水泵的拆装方法与步骤及检查（1）取下传动螺栓。
（2）取下风扇和水泵皮带轮。（3）取下水泵。
（4）检查水泵和正时链（轮）盒有无裂纹，结合表面有无损伤。（5）检查水泵轴承的转动是否灵活，有无噪声。（6）注意观察水泵油封是否损坏。（7）检查硅油风扇离合器是否损坏和是否有硅油漏出。（8）将水泵按与拆卸相反顺序安装。调整驱动皮带紧度。
5、节温器拆装与检查（1）取下进水凸缘。（2）取下节温器。
（3）将节温器浸在水中然后逐渐将水加热。（4）检查阀门的开启温度和阀门的抬起量。
节温器阀门开启温度为80~84℃，阀门在95℃时抬起量应大于8mm。（5）当节温器完全关闭时，检查阀门弹簧的松紧，如需要则更换。（6）安装节温器，并用力矩扳手将进水凸缘装上。
实训二 冷却系维护与调整
二、实训目的：
1． 熟悉发动机冷却系的各种不同构造原理及其功能 2． 掌握冷却系主要部件的检查、维护与调整的方法
三、实训要求：
根据实训项目，参考相应的维修手册等维修资料
四、实训器材：
1．试验汽车
2．常用工具、专用工具及设施等
五、操作步骤及工作要点：
6． 散热器的检查与维护（1）散热器的清洗
将散热器放在盛有苛性钠10%~15%水溶液的洗涤池内，加热水溶液是散热器在该溶液中浸煮25~30min，取出后用热水清洗
（2）密封试验
将散热器进水口用木塞或橡皮堵住，加满水后用专用盖密封加水口，用打气筒从排水口乡散热器打气加压，观察有无水从散热器外表渗出，如有破漏处要作好记号
（3）散热器的修补
如有破漏处用锡焊焊修，焊修后再作密封试验 7． 水泵的检查与维护
（1）就车检查水泵的技术状况
检查水泵溢水孔是否渗漏，若有渗漏，则表明水封损坏；检查水封衬垫是否渗漏，若有，紧固水泵固定螺栓，若还渗漏，更换衬垫；检查带轮是否松旷摇摆，若有，拧紧皮带轮毂的连接螺栓，若还摇摆，则水泵轴承已松旷，应分解水泵检查轴承。（2）水泵的分解
拆下风扇及风扇离合器总成，打开水泵后端盖板，用专用拆装工具压出水泵叶轮、水封和水封轴承的组件以及水泵轴
（3）水泵的主要零件的修理 水泵壳体有裂纹，则更换；水封损坏，则更换；水泵轴承松旷，则更换。8． 节温器的检验
把节温器仿如有规定水温的热水容器中，检查阀门开始开启和完全开启时的水温和最大升程，应符合规定，否则更换。9． 风扇的检查
（1）风扇叶片的检查
检查叶片表面有无裂纹，若有则更换
检查叶片角度是否正确，否则校正或更换
检查铆钉有无松动现象，若有则重铆或更换（2）电机式风扇的检查
接通温控开关插接器内的火线和电动机接线两线头，若接通两线头后风扇开始转动，而在高温时接上温控开关插接器后风扇不转，则为温控开关损坏，应更换；如两线头接通后，风扇不转，则应检查电机及保险丝、继电器等。（3）硅油式风扇的检查
检查外部有无硅油渗漏，若无渗漏，应在热态下，检查盘簧外末端与固定槽之间的距离应为规定值，否则更换。10． 供油正时的调整
若实际供油提前角与规定不符，可通过微调部位予以调整（1）V型皮带松紧度的检查
以40~50N的压力压下V形皮带，其挠度为10~15mm为合适
（2）V型皮带松紧度的调整
松开固定发电机的螺母，然后撬动发电机使之移动，以调整V形皮带的松紧度，调好后重新紧固螺母
六、注意事项：
为了避免正时齿轮啮合间隙的影响，柴油机曲轴必须正向转动，不可反转。
实训一 润滑系的拆装
一、实训的目的和要求
1.熟悉润滑系组成及各机件的装配关系；主要机件的构造；润滑油路；强制式曲轴箱通风的原理和连接方法。
2.掌握机油泵和滤油器的拆装方法、步骤。
二、实训仪器已设备
1、桑塔纳发动机一台；
2、发动机缸体、缸盖各一个；
3、机油泵及粗、细滤清器各3个；
4、常用工具等。
三、实训方法与步骤
1、观察机油泵、滤清器、机油散热器、限压阀、旁通阀等安装及相互间连接关系。
2、观察润滑油路中缸体、缸盖上油道。在观察主油道与各道主轴承座孔油道时，可在主油道中放入一尺寸合适的金属棒，再从主轴承座孔油道插入细铁丝使其与金属棒相抵触，用手转动金属棒，细铁丝便抖动，即可验证主轴油道与主轴承座孔油道的联系。
3、观察曲轴箱通风各部件的连接关系。
桑塔纳202_型汽车发动机的润滑系，按照各螺栓的拧紧力矩，分别将该系统各零部件从发动机机体上分解下来的。
应当指出，重新装合时，一般应更换所有密封圈和衬垫。拆卸以后，首先是清洗，然后是功能检查及测量配合尺寸，同时对每个零件检查确认，确定是修理，还是更换新件。机油泵的拆卸步骤：
(1)放尽油底壳的机油，拆卸油底壳。
(2)旋松分电器(AJR发动机无需此步)轴向限位卡板的紧固螺栓(25 N・m)，拆去卡板，拔出分电器。
(3)拆下机油泵总成紧固螺栓(20 N・m)，将总成一起拆下来。(4)拆卸机油泵粗集油器、连接管(吸油管组)。(5)拆卸机油泵盖组，检查泵盖上的限压阀组。(6)分解主、从动齿轮，再分解齿轮和轴。(7)清洗、检查、测量所有零件。
机油泵的常见故障有：机油泵主动轴弯曲；机油泵从动轴偏磨；齿轮磨损；机油泵盖内表面磨损及翘曲；机油泵壳体轴孔磨损或泵体有裂纹等。
清洗各零件后，按拆卸时相反顺序进行装复。完成后，主动轴应转动灵活，限压阀柱塞装入阀孔中，应转动灵活，无卡滞现象。
4、机油粗滤器拆装方法与步骤 纸质滤芯的粗滤器。
它主要由底座、滤芯、外壳推杆总成、密封圈、旁通阀等组成。滤芯用经过树脂处理的微孔滤纸制成，两端装有环形密封圈，由弹簧和钢球组成的旁通阀装在底座上。1)拆卸
(1)松开紧固螺母分解底座和外壳推杆总成。(2)取出密封圈、滤芯压紧弹簧垫圈和弹簧。
(3)松开阀座取出旁通阀弹簧和钢球，仔细观察旁通阀的工作情况。2)装复
清洗各零件后，按拆卸时相反顺序装复粗滤器。注意不要损坏各密封圈。
5、离心式机油细滤器拆装
离心式机油细滤器，主要由外罩
3、转子总成6、转子体总成12、底座总成23等组成。1)拆卸
(1)松开外罩上盖形螺母1，取下密封圈
2、外罩
3、推力弹簧4和推力片5；(2)将转子转动到喷嘴对准挡油盘缺口时，取出转子体总成12；
(3)松开转子罩上紧固螺母7，分解转子总成，仔细观察转子的工作情况；(4)松开进油阀座30，拆卸阀座垫圈29，进油阀弹簧28，进油阀柱塞27。2)装复
清洗观察各零件后，按拆卸时的相反顺序装复细滤器。装配注意事项：
(1)转子总成装配时必须把转子罩和转子座两箭头记号对准，否则将破坏转子总成的平衡。密封橡胶垫应装好，否则将会漏油，并会使转子不转。锁紧螺母不能旋得过紧(旋紧力矩不得超过30N.m~50N.m)，否则将破坏转子的正常工作。
(2)装止推弹簧下面的推力片时，应将光面对着转子，切勿装反或漏装，以免破坏转子旋转。(3)装复外罩时，应把底座密封圈槽内的泥沙清除干净，因外罩下若有泥沙，会引起转子轴的变形。
四、结果分析
1、机油泵在拆装过程中应注意哪些事项？
2、离心式机油细滤器在拆装过程中应注意哪些事项？
3、作框图表示桑塔纳发动机润滑油路。
实训一 传统点火系的检修与性能测试
一、目的与要求
1、学会使用汽车电器万能试验台测试点火系各组成件的性能的方法，并能根据测试结果判断其技术状况。
2、学会点火系各主要组成件的检修方法。
二、设备与器材的准备
1、各式点火线圈、分电器、火花塞和高压线若干；
2、汽车电器万能试验台4 台；
3、万用表4 块；
4、弹簧秤4 把；
5、塞尺4 把；
6、百分表4 块；
7、交流试灯4 个；
8、拆装工具4 套。
三、安全及注意事项
1、在进行点火性能测试时，要注意点火高压的危险，避免受到伤害。
2、在操作汽车电器万能试验台时，应注意用电安全。
四、实训步骤及内容
1、点火线圈的检查与性能测
（1）检查点火线圈的外表，是否有绝缘盖破裂、接线柱松动、外壳变形等不良现象，视情更换。
（2）用万用表分别测量点火线圈的初级线圈、次级线圈和附加电阻的阻值，并将测量结果填人实验记录表中。
（3）用交流试灯检查点火线圈的绝缘性能，若试灯不亮，表明点火线圈绝缘良好。否则，说明点火线圈有搭铁故障，绝缘破坏。（4）点火线圈发火强度试验：将被试点火线圈接到汽车电器万能试验台上，通过试验台的三针放电器来测量火花长度。试验时，接好线，调整三针放电器火花间隙为7㎜，将开关27 拧到低速档，置转速表量程开关在O～1000档，接通万能试验台电路，转动变速手轮逐渐提高转速至1000r/min，待点火线圈温度升至工作温度（60～70 ℃）后，提高转速至1 900 r/min。若三针放电器放电连续、稳定，表明点火线圈性能良好；若有断火现象，说明点火线圈发火不佳。
2、分电器的检修
（1）分电器外观检验：检查分电器盖和分火头有无裂痕或破损现象，分电器盖内的碳精柱活动是否自如。
（2）断电器触点的检修：打开分电器盖，拔下分火头，检查断电器触点是否有氧化、烧蚀等现象。如有，应进行修磨。用塞尺检查触点的间隙，若不符合要求，应进行调整。（3）检查间隙：对于触点式分电器，用塞尺测量断电器的触点间隙，其正常值应为0.35～0.45mm，若不符合规定，可旋松固定螺钉，通过调整螺钉进行调整。
对于无触点式分电器，用塞尺测量信号转子凸齿与线圈铁心之间的间隙，正常值应为0.2～0.4mm。如不符合要求，可拧松固定螺钉A、B进行调整，直到间隙符合上述规定，再将固定螺钉A、B紧固。
（4）凸轮磨损量的检查：用游标卡尺测量凸轮各对角直径，磨损量应不大于0.4mm，各对角中心线的距离差不得大于0.03mm，否则应予以更换。
（5）检查触点臂弹簧的弹力。触点闭合时，用弹簧秤的挂钩钩在活动触点的一端，沿触点的轴向拉动弹簧秤，读取触点刚打开时弹簧秤的读数，应符合规定要求。其值一般为4.9～6.9N。
（6）检查分电器轴与衬套之间的间隙。用百分表检查分电器轴与衬套之间的间隙，两者的正常配合间隙一般为0.02～0.04mm，若超过0.07mm，则应更换衬套或分电器轴。
3、分电器的性能测试
用汽车电器万能试验台来检查分电器的分火间隔角和分火均匀性、离心提前机构和真空提前机构的工作情况。
（1）分火间隔角和分火均匀性试验：将被试分电器装在万能试验台上，万能试验台通电后，将调速电机的转速调至50～100 r/min，观察旋转放电针与刻度盘之间的火花间隔角是否均匀。以任一缸为基准，其余各缸在刻度盘上的发火间隔角的偏差不得大于±1.5°，火花的晃动量应不大于l°。将检验结果填人实验记录表中。（2）离心提前机构性能试验：将调速电机的转速调至50～100 r/min，调节刻度盘上的零位使其对准火花，在真空提前机构不工作的情况下，逐渐提高转速，分别测量200r/min、500r/min、1000r/min、1500r/min和1600r/min的点火提前角，填入实验记录表中。
若低速时提前角大于标准值，说明离心重块细弹簧弹力不足或折断；若低速时提前角小于标准值，则说明细弹簧过硬或重块有卡滞现象。
若低速时提前角正常，高速时提前角大于标准值，则说明离心重块粗弹簧弹力不足或折断；若高速时提前角小于标准值，则说明粗弹簧过硬或重块卡滞。
（3）真空提前机构性能试验：将电机转换开关扳向高速位置，转速控制开关扳向O～500，转动调速手轮，将调速电机的转速稳定在1000r/min，并使离心提前机构的点火提前角保持不变。将刻度盘上的零位对准火花，然后改变真空泵真空度，分别测量真空度为0.007MPa（50mmHg）、0.013MPa（100mmHg）、0.033MPa（250mmHg）、0.053MPa（400mmHg）时的点火提前角，并填人实验记录表中。
若被测点火提前角大于标准值，说明膜片弹簧弹力不足或折断；若被测点火提前角小于标准值，则说明膜片破裂或管路漏气。
（4）分火头绝缘性能的检查：用万能试验台检查时，按电路原理图接线，在电机停转的情况下打开分电器盖，用手转动电机结合套，使断电器触点闭合。从分电器盖上拔下中央高压线，使其与分火头保持3～4mm的间隙。用手转动电机结合套，观察有无火花产生。若无火花，说明分火头绝缘性能良好。否则，说明分火头绝缘性能破坏。
就车检查时，可拆下分火头，并将其反向放置在缸盖上（即使其导电片搭铁），摇转曲轴或开闭断电器触点，用中央高压线对分火头绝缘安装部位（保持3～4mm的间隙）试火，若有火花跳向绝缘部位，则说明其绝缘破坏。
（5）分电器盖绝缘性能的检查：分电器盖的绝缘性能可通过测量其绝缘电阻的方法来判定。一般绝缘电阻应在50ΜΩ以上。若绝缘电阻较小，则说明其绝缘破坏。
4、电容器的检查 1）电容器的故障检查
（1）用蓄电池检查：将蓄电池的一极用导线与电容器的外壳相连，使电容器的引出线触碰蓄电池的另一极。若有火花，说明电容器内部短路
（2）用万用表检查：将万用表置于R³lk 档，使两表笔同时接触电容器的引线和外壳。
① 若万用表指针缓慢地从∞位置向O 位置摆动，然后迅速返回∞位置，说明电容器工作正常。② 若指针始终不动，说明电容器断路。应进行检查，并视情更换。
③ 若指针指示阻值较小且不回摆，说明电容器漏电，应予以更换。
④ 若指针指示电阻值为零，则说明电容器短路（击穿），应予以更换。
（3）用万能试验台检查：将被测电容器插人电容器插座32内，用附件的卡子卡住电容器的引线，F7的另一端插人绝缘插座30 内。按电容按钮开关61，接通电源，电容测试灯26 点亮。
① 若氖灯只在按下61 的瞬间，短时一亮，则说明被测电容器工作正常。
② 若氖灯连续点亮，说明电容器短路（击穿），应予以更换。
③ 若氖灯连续一明一暗，则说明电容器漏电，应予以更换。
④ 若氖灯始终不亮，说明电容器断路，应予以更换。2）电容器容量的测量
经检查正常的电容器，还应进行容量的检查。利用万能试验台检查电容器，并确认正常后，切断开关61（此时被试电容器放电）。从插座30 上拔出插头，插人31（电容量插座），合上开关61，表16 即指示出电容量的数值，将测量结果填写在实验记录表中。
5、火花塞的检查
火花塞工作不良将引起断火故障。火花塞的主要检查项目有：绝缘体损坏情况和电极间隙。
（1）积炭的检查。火花塞在工作过程中产生微量的积炭是正常的。当火花塞积炭严重时，应认真分析积炭产生的原因，并排除故障。同时，对火花塞积炭进行清除。
清除积炭时，可将火花塞放人汽油或煤油中浸泡，待炭渣软化后，再用小刀细心地刮除。但应注意：切不可损伤电极和绝缘体。
（2）绝缘体损坏情况的检查。火花塞的瓷质绝缘体是在高温、高压下工作的，很容易产生裂纹或因脏污而漏电，应仔细检查。若绝缘体不良，应更换火花塞。
（3）火花塞电极间隙的检查。用塞尺测量火花塞电极的间隙，将测量值填人实验记录表。其标准值一般为0.6～0.7mm。若间隙值不符合要求，应扳动侧电极进行调整。
6、高压线的检查
（1）检查高压线是否有破裂、损伤等不良现象。如有，应予以更换。
（2）检查高压线的电阻值。小心拔下高压线，用万用表欧姆档测量高压线的电阻值。一般高压线的标准电阻值为16kΩ/m使用极限为20kn / m。如其电阻值超限，应更换高压线。
五、填写实习报告
1、简述判定点火线圈发火强度的方法。
2、如何检测点火线圈的绝缘性能？
3、如何就车检查分火头的绝缘性能？
实训二 点火正时的调整
一、目的与要求
1、熟悉校准点火正时的方法。
2、掌握校准点火正时的步骤。
3、能判断点火提前角过大或过小的现象特征。
二、设备与器材的准备
1、技术状况良好的发动机总成1台
2、蓄电池1只
3、发动机摇手柄1把
4、塞尺1把
5、火花塞套筒扳手1把
6、拆装工具1套
三、安全及注意事项
1、转动分电器壳体调整点火正时，转动量不要太大，以免产生不良后果；
2、操作时，谨慎勿使身体、衣物或其它物件被发动机的冷却风扇叶片或其驱动皮带等旋转件卷起，以免造成伤害；
3、起动发动机检验点火是否正确，应由实习指导教师操作。
四、实训步骤及内容
1、点火正时的调整
点火正时就是点火系统的高压电火花准时点着发动机气缸内的混合气。调整点火正时是在将分电器安装到发动机上时，通过调整和校正点火时机，使点火系统的高压电火花能准时点着气缸内的混合气；点火正时的调整因发动机的不同而有所差别。无论哪种型号的发动机，其点火正时的检调方法与步骤均应按生产厂家的规定进行。检查调整点火正时的主要操作步骤如下：
1）检查调整断电器触点间隙。用塞尺检查断电器触点的间隙，必要时进行调整，一般触点间隙为0.35～0.45mm（触点间隙发生变化时，会直接影响次级电压和点火提前角。如东风EQ6100发动机断电器的触点间隙每变动0.1mm点火提前角将改变1.5°）。2）使第一缸活塞处于压缩冲程上止点（1）首先拆下第一缸火花塞。
（2）然后用手指或棉纱团堵住第一缸火花塞安装孔。
（3）再摇转曲轴，当手指感到有较大压力冲击或棉纱团被冲出时缓慢转动曲轴，同时察看飞轮与离合器壳或曲轴皮带轮与正时齿轮盖上的正时标记。3）确定断电器触点刚张开（第一缸点火）位置
（1）打开分电器盖，旋松分电器壳体固定螺丝，拔出中央高压线，使其端部离开缸体2～3mm。
（2）然后顺分电器轴工作旋转方向转动壳体，使触点闭合，再反向转动壳体，直到高压线与缸体之间跳火时为止，此时触点刚好张开，最后将壳体固定螺丝拧紧。4）按发动机点火顺序插好各缸高压线
（1）将第一缸高压线插在分火头指向的分电器盖的旁电极插孔内。
（2）以第一缸高压插孔为基准，沿分电器轴旋转方向按发动机气缸点火顺序依次将各缸高压线插到分电器盖的旁电极插孔内。
2、检验校正点火正时 1）原地检查
（1）起动发动机并预热至正常工作温度（70-80℃）。
（2）在发动机怠速运转时，将加速踏板突然踩到底。如转速迅速升高，说明点火正时恰当；如感到发闷或排气管放炮，说明点火过迟，应沿逆着分电器轴旋转的方向转动分电器壳体进行凋整；如听到发动机内有金属敲击声，说明点火过早，应沿顺着分电器轴旋转的方向转动分电器壳体进行调整（顺迟逆早）。2）正时灯检查
将正时灯的电源线接到蓄电池的正负极柱上，将正时灯的感应线夹在第一缸分缸高压线上（作为感应触发正时灯闪光用）。
使发动机在规定转速下运转，此时将正时灯对准正时标记检查点火正时。如果两正时标记对准，说明点火正时正确。如果正时标记未对准，则说明点火正时不正确，此时同样可松开分电器的固定螺钉，轻微转动分电器的外壳进行调整。调整后，再次进行检查。3）路试检验
（1）起动发动机并预热至正常工作温度。
（2）将汽车开到平直道路上以直接档、20km/h左右的速度行驶。
（3）将加速踏板迅速踩到底，如车速迅速提高且能听到发动机有轻微的爆震声（即金属敲击声），当车速升到50km/h左右后爆震声消失，说明点火正时恰当；如加速发闷，排气管放炮，发动机无金属敲击声，说明点火过迟；如金属敲击声很大，说明点火过早。当点火时机不当时，应停车转动分电器壳体进行调整，直到点火时机恰当为止。
五、填写实习报告
1、简述点火正时的调整的基本步骤。
2、点火正时是否正确，如何检查？
3、点火过早或过迟，进行发动机试验时，有什么现象。
实训三 硅整流发电机的拆装
一、目的与要求
1、加深对汽车用硅整流发电机构造及工作原理的理解；
2、熟悉硅整流发电机拆装操作顺序。
二、设备与器材的准备
1、汽车用硅整流发电机4～5台；
2、开口扳手、梅花扳手、螺丝刀、尖嘴钳等手工具4～5套；
3、洗件盆、洗件油、毛刷、清洁的棉纱、“00”号砂布等；
三、安全及注意事项
1、拆装实习前认真复习有关内容，能独立进行全部拆装工作；
2、拆装过程中不得丢失、损坏和漏装零部件，拆装完后，应清洗、收理好所有工具。
3、拆装中有问题应及时向指导教师报告；养成文明生产的习惯，遵守安全操作规程和实习纪律。
四、实训步骤及内容
1、硅整流发电机的分解
（1）拧下电刷组件的两个固定螺钉，取下电刷组件。（2）拧下后轴承盖的三个固定螺钉，取下后轴承防尘盖，再拧下后轴承处的固定螺母。
（3）做好前后端盖对位记号，拆下前后端盖的连接螺栓，并用木质或橡皮手锤轻击前后端盖，使前后端盖分离，在分离前后端盖时，定子应随后端盖一起，以免折断定子绕组引出端线。
（4）将转子夹持在台虎钳（钳口应垫软金属板）上，拆下皮带轮固定螺母，取下皮带轮、风扇、半园键、隔圈，使转子与前端盖分离。
（5）拆下前轴承盖，取出前轴承。
（6）从后端盖上拆下定子绕组端头，使定子总成与后端盖分离。
（7）拆下后端盖上紧固整流器组件的螺栓及电枢接线柱的紧固螺母，取下整流器组件。
2、硅整流发电机的组装
（1）将整流板、定子绕组依次装入后端盖，并正确连接整流二极管引出端线与定子绕组引出端线；
（2）将前端盖、风扇、半圆键和皮带轮依次装到转子轴上，并用螺母紧固牢靠；
（3）将前后端盖装合在一起，拧紧联接螺栓；
（4）拧紧后端盖轴承紧固螺母，装好轴承盖；
（5）将电刷组件装到发电机上，并确认接线端子位置正确无误。
一般说来，组装硅整流发电机按其分解步骤的相反顺序进行。
五、填写实习报告
简述硅整流发电机的拆装步骤
实训一 起动机的拆装
一、目的与要求
1、熟悉起动机的构造特点；
2、学会正确拆装起动机
3、学会起动机解体后的检验方法
二、设备与器材的准备
1、解放CA1092汽车起动机4台；
2、拆装工具4套。
三、安全及注意事项
1、在拆装过程中，应避免用锤子、扳手等工具敲击起动机，以免零部件损伤；
2、起动机的拆装必须按照规定的步骤进行（不同型号的起动机解体与组装顺序有所不同，应按厂家规定的操作顺序进行），特别是分解作业规定不能分解的部件或总成绝不可随意分解（如电磁开关、定子铁心及绕组）；
3、分解时，应按要求仔细分析起动机的构造、部件的作用、工作原理、装配关系以及线路的连接等；
4、拆下的零件应按先后顺序依次排列好，以免装配时出现差错或遗漏；
5、组装时各螺栓应按规定转矩旋紧。应检查调整各部分间隙。
四、实训步骤及内容
1、起动机的分解
1）拆下电磁开关与电动机接线柱之间的连接铜片。
2）拆下电磁开关与驱动端盖的紧固螺钉，取下电磁开关。
3）拆下起动机防护罩。
4）用电刷钩取出四只电刷。
5）旋出两支穿心连接螺栓，使驱动端盖（连转子）、定子与电刷端盖分离，注意转子换向器处止推垫圈片数。
6）拆下中间支承板螺钉、拆下拔叉销轴，从驱动端盖中取出转子（带中间支撑板、单向离合器）。
7）拆下转子驱动端锁环，取下挡圈，取下单向离合器、中间支撑板。
2、起动机的装复
1）将中间支撑板、单向离合器、挡圈套回转子轴上，装上轴端锁环。
2）先将拔叉套入单向离合器的拔叉套中，然后将带中间支撑板、单向离合器的转子装入驱动端盖中，旋紧中间支撑板螺钉。
3）在转子整流器端的轴上安装止推垫圈，将定子及电刷端盖按拆时标示的对位记号套入转子（已装入驱动端盖上）上，旋紧两支连接螺栓。
4）安装起动机电刷
5）安装起动机防护罩。
6）将电磁开关活动铁心拉杆套入驱动端盖的拔叉上端，旋紧电磁开关安装螺钉。
7）将连接片接回电磁开关与电动机接线柱上，旋紧接线片紧固螺母。
五、填写实习报告
简述起动机的拆装步骤。
第三篇：机械加工工艺
机械加工工艺
是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。具体概念
机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。
机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。
机械加工工艺流程
机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤
1)计算年生产纲领，确定生产类型。
2)分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
3)选择毛坯。
4)拟订工艺路线。
5)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
6)确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
7)确定切削用量及工时定额。
8)确定各主要工序的技术要求及检验方法。
9)填写工艺文件。
在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。
第四篇：机械加工工艺
工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
生产过程：将原材料变为成品之间各个相互关联的劳动过程。
工序：指一个人或一组工人在一个工作地点，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
工步：通常，在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。
走刀：在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，可分几次切削，每切削一次为一次走刀。
生产纲领：企业在计划内应当生产的产品产量和进度计划。
生产类型：企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。
工艺文件：
机械加工工艺过程卡片：
机械加工工艺卡片：
机械加工工序卡片：
工艺规程：
时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需要消耗的时间。
第五篇：车工加工工艺
车工加工工艺
1.用锯床下料，Φ30×80。2.用三爪卡盘夹持，圆棒料伸出长度63，用45°车刀车端面见平，钻Φ2.5中心孔。3.用三爪卡盘卡住一端，另一端用顶尖顶住，用90°车刀车外圆致Φ25x63。4.车外圆致Φ20x50。5.车螺纹外圆至（Φ15.8～Φ15.9）x15.6.用退刀槽刀车退刀槽3×1.5。7.用45°弯头刀车倒角1x45°。8.用螺纹车刀车M16螺纹。9.精车外圆Φ20-0.052。
10.用切断刀切断，保证总长61。
11.调头，用铜皮包在Φ20-0.052外圆上，端面与三爪卡盘靠平，夹紧后用端面车刀车出一端面，保证尺寸10。12.用45°弯头刀车倒角1x45°。
铣工加工工艺
1.锯床下料，Φ40×35。2.平口钳装夹，加工六面
1).夹持Φ40外圆，铣A面，工件中心不得超过平口钳平面，对称切削，首先加工A面，切掉余量6.5。，注意工件毛坯高度要高出平口钳平面，即高过工件被切削深度。
2).利用固定钳口的垂直度，A面贴平钳口后夹紧加工B面，切掉余量8.5。
3).反转180度加工C面，根据实测尺寸，至尺寸23。4).加工D面至尺寸27。
5).加工E面，需保证该面与已加工四面垂直，垂直度用直角尺找证，然后反头加工F面至尺寸30。
3.换立铣刀加工中间凸台15，两边对成切削，首先切好一边，卡尺测量保证22.5后，切另一边至尺寸中间15，深度至12。
4.换钻头Φ10，加工通空Φ10，钻孔前先划线找中心。
钳工加工工艺
1.下料55x75。2.去毛刺。
3.锉削两个加工基准面A和B，并使A┴B。4.分别以A、B面为基准面，划出外形尺寸50x70，分别按图纸尺寸划出3个孔的圆心并打样冲眼。
5.分别在C面和D面按划线的位置留下2mm余量锯切。
6.分别锉削C面和D面使其到达尺寸要求。
7.选用Φ6.8的麻花钻在钻床上分别钻出3个孔。
8.用M8的丝锥在中间的孔上攻丝。9.用120°角的锪孔钻钻出沉头孔，沉头孔深度3mm由钻床的刻度保证。
10.以A、C、D面为基准划线确定倒圆R8的圆心并打样冲眼，用划规划出R8的圆弧。11.用顺锉法去尖角后用滚锉法锉出R8圆弧。
鲁公网安备37028302000876号