第一篇：油气田注水站监控系统
题 目注水站监控系统设计
学生姓名 教学院系 专业年级 指导教师 单 位
雷 宇 学 号 0607030206
电子信息工程学院 自动化 202_ 级
罗 敏
职 称
讲师
电子信息工程学院
职 称 辅导教师 单 位
完成日期 202_ 年 6 月 1 日
本文主要阐述了基于现场总线的油田注水站监控系统的设计。在分析了注水站的 工艺流程、技术指标、设备使用等情况之后，提出了整个监控系统基于现场总线技术 的总体方案。并运用美国罗克韦尔自动化公司产品、现场总线控制系统技术和从现场 底层到管理层的软件技术来实现整个监控系统的设计。
1.控制系统网络结构的设计：主要采用分布式 I/O远程控制方式，构建罗克韦 尔两层网络——工业以太网(Ethernet/IP)、控制网(Control-Net)，采用具备以太网 通信接口的Logix5555处理器，完成底层I/O操作和系统管理等功能，并在此基础上 组建了以Ethernet/IP为主的现场总线控制网络。使用RSView32编制人机界面，以 实现注水站现场设备仪表信号的采集、处理，实现注水工艺的全线自动化控制。
2.在注水量控制中采用PID控制：运用Logix5561处理器中的PID指令，实现 在注水过程中的闭环控制，使得注水量稳定在设定值。处理器通过计算注水量设定值（SP）和实际过程中注水干线出口流量值（PV）的偏差（E）,通过运行PID指令，处 理器把输出信号传送给调节阀（CV）以调节阀门开度。同时，可以通过调整Kp、Ki、Kd值对PID控制进行调整。
3.系统软件设计：本系统软件设计使用RSLinx软件实现网络通信驱动和服务； 使用梯形图编程软件—RSLogix5000对Logix5561处理器编程；使用RSNetWorx软件 对控制网进行网络预订；使用RSView32软件对系统进行组态和提供监控和人机界面。
本系统实现了注水站监控系统的自动控制和实时监测，满足了该注水站的生产技 术要求。
关键词：注水站；监控系统；Rockwell两层网络；RSLogix5000；RSView32；PID
This article focuses on the field bus-based control system of oil field injection station.After analyzing the situation such as the technological process, technical indicator, equipments etc.of Water-injection Pumping Station, an overall scheme based on Filed bus technology of the whole monitoring system is proposed.In the research field bus control system technology and PLC control technology based on the use of American Rockwell Automation products, the use of fieldbus control system technology and management from the field to the underlying software technology to achieve this control system.1.Control System Network Structure: The main study of the distributed I/O remote control, two-story building Rockwell NetworkRSLogix5000, on Logix5561 processor programming;after the use of RSNetWorx software for network control network Book;Finally RSView32 software systems and provides monitoring and configuration user interface.This system realizes automatic control of water injection station monitoring system
Keywords: Injection Station；Monitoring System；Rockwell two-tier network； RSLogix5000；RSView32；PID
1绪论...................................................................................................................................................1 1.1注水系统的现状及研究意义............................................................................................1 1.1.1注水采油在油气田开采上的重要作用.................................................................1 1.1.2国内外油田生产自动化技术应用现状.................................................................1 1.1.3注水站监控系统的研究意义....................................................................................2 1.2研究目的和主要内容..........................................................................................................3 1.2.1研究目的..........................................................................................................................3 1.2.2主要研究内容.................................................................................................................3 1.3设计任务与要求....................................................................................................................4 1.3.1设计任务..........................................................................................................................4 1.3.2技术要求..........................................................................................................................4 2注水站总体设计...........................................................................................................................6 2.1注水站工艺流程....................................................................................................................7 2.2注水站所应满足的工艺要求............................................................................................7 2.3系统总配置..............................................................................................................................8 3注水站监控系统总体设计.......................................................................................................11 3.1系统设计要求.......................................................................................................................11 3.2系统方案设计.......................................................................................................................11 3.2.1信号采集的模拟...........................................................................................................11 3.2.2工业网络架构设计.....................................................................................................13 3.2.3注水控制思路...............................................................................................................15 3.3系统功能设计.......................................................................................................................18 4系统硬件设计..............................................................................................................................19 4.1设备层配置............................................................................................................................19 4.1.1仪表选型........................................................................................................................19 4.1.2阀门选型........................................................................................................................20 4.2控制层 PLC模块配置.......................................................................................................22 4.3管理层配置............................................................................................................................24
I
系统软件设计..............................................................................................................................25 5.1软件设计流程.......................................................................................................................25 5.2通讯组态设计.......................................................................................................................25 5.3梯形图编程设计...................................................................................................................26 5.3.1创建控制器文件..........................................................................................................27 5.3.2配置 I/O..........................................................................................................................27 5.3.3梯形图程序编写..........................................................................................................31 5.3.4 Tag（标签）..................................................................................................................32 5.4组态设计................................................................................................................................33 5.5人机界面组态软件设计....................................................................................................35 5.5.1创建工程........................................................................................................................35 5.5.2建立 OPC通讯............................................................................................................35 5.5.3创建标签和标签库.....................................................................................................36 5.5.4标记的报警配置..........................................................................................................37 5.5.5数据记录配置...............................................................................................................39 5.5.6监控画面组态...............................................................................................................41 5.5.7创建趋势曲线...............................................................................................................42 5.5.8组态系统安全...............................................................................................................43 6监控系统的 PID控制方案.....................................................................................................44 6.1控制目标................................................................................................................................44 6.2注水系统自动调节.............................................................................................................44 6.3参数设置................................................................................................................................45 6.4 PID控制参数整定...............................................................................................................46 6.5 MATLAB仿真......................................................................................................................47 6.6 PID控制程序设计...............................................................................................................48 7电机的变频调速.........................................................................................................................51 7.1变频调速................................................................................................................................51 7.2系统总体结构.......................................................................................................................51 7.3执行机构................................................................................................................................52 7.4 POWERFLEX40变频器........................................................................................................53
II
功能的实现............................................................................................................................53 8系统调试及实现.........................................................................................................................55 8.1问题分析与解决..................................................................................................................55 8.1.1 PID算法的实现............................................................................................................55 8.1.2控制网规划...................................................................................................................55 8.1.3监控画面的制作..........................................................................................................57 8.2系统实现的性能...................................................................................................................59 9总结体会.......................................................................................................................................62 9.1总结...........................................................................................................................................62 9.2心得体会.................................................................................................................................62 谢辞...................................................................................................................................................64 参考文献............................................................................................................................................65 附录一：所有监测点应满足的工艺要求以及动作...................................................67 附录二：流程图......................................................................................................................68 附录三：数据采集程序.......................................................................................................69 附录四：数据采集物理端口分布....................................................................................74 附录五：标签及数据源对应表.........................................................................................75 附录六：系统运行效果.......................................................................................................77 III 绪论
1.1注水系统的现状及研究意义
1.1.1注水采油在油气田开采上的重要作用
油田注水是一项复杂的系统工程，它是以注入水的水质处理和水质稳定为手段，以保护油层为基础，达到保持油层压力，实现油田稳产增产的目的[1]。
水压驱动方式是各种驱动方式中采收率较高的一种驱动方式，为了高效率的从油 层中采出原油，我国油田大都采取了注水开发的方式[2]。
向油层中注水除了可使油田成为水压驱动，从而提高原油采收率以外，还可以提 高油田的开发速度。当油田含油面积很大时，由于外排井的遮挡作用，一般边水影响 到的范围是 2～3排井，因此，油田内部井排的地层压力将逐渐减少，在保持井底压 力一定时，井的产量减小，油田开发速度就低。为了得到较高的采油速度，必须在油 藏腰部、中心和边部进行 注水。
向油层注水不仅能增加原油采收率，提高开发速度，而且还可以延长油井的自喷 采油期，因而也是降低原油成本的重要途径。
注水系统是由若干个子系统组成，包括水源和供水系统、水处理系统、地面注水 加压系统、注水井井下工艺系统等。每个子系统又包括若干环节。注水系统中的各个 环节由管道连在一起，形成一个连续的、密闭的水力系统。系统中的厂、站、井通过 管道连成网状，组成一个相互制约、相互影响和不可分割的整体。
油田地面注水系统是油田注水系统的重要组成部分。地面注水系统工程的设计不 仅在很大程度上决定了注水工程总的基建投资，而且决定着注水系统整体运行成本。
[3] 1.1.2国内外油田生产自动化技术应用现状
目前，国外大石油公司普遍实现了油田生产自动化管理，单井包括地面、地下的 主要生产参数均实现了自动化采集和自动开关井;注水站系统基本实现了自动化数据 采集和生产过程自动化控制，百万吨油田的操作人员在 50人左右。可以说，油田生 产自动化在国外已经应用十分成熟和普遍。
国内，早在六十年代，就开始研究油田生产自动化系统，三十多年来，国内先后 有数十家科研院所参与过此类系统的开发，有不少油田多次安装过各种测控系统。然 而，由于现场工作环境恶劣、技术指标达不到、设备防盗能力差、科技含量低、产品
化程度低等原因，产品在实际应用中效果不佳。九十年代初期，我国西部的吐哈、塔 里木、海上等新开发油田，由于建设的高起点，他们引进了国外的自动化系统，也取 得了较好应用效果，百万吨油田的操作人员基本控制在100人以内。东部几个大油 田在九十年代后期开始开发应用自动化技术，但由于受资金和政策等因素的制约，一 般都是小规模和试验性质的。近年来，进展明显加快，未来几年资金投入将大幅度提 高，油田生产自动化系统的规模和档次将会有一个飞跃。
[4] 1.1.3注水站监控系统的研究意义
胜利油田年生产原油 2700余万吨，为全国第二大油田，投入开发已经超过 40 年，其各类集输、注水站已达500余座，由于受当时建站技术、资金、环境等各方面 因素的限制，注水站建设水平不高，特别是在自动化技术装备方面比较落后，严重制 约了油田生产，胜利油田从 202_年开始着手对集输、注水站生产自动化监控系统进 行研究应用，本设计以胜利油田桩西采油厂某注水站为研究对象[23]，设计具有以下意 义: 对油田集输、注水站重要生产环节实现自动监控，达到节能降耗目的。桩西采油 厂是一个年生产原油90万吨的中等规模的油气生产企业，仅电费就达6600万元/年，占采油厂总成本的22%，其中注水站占总电费的40%左右，达到每年2600余万元。从近阶段来看，提高注水站效率是目前油田最大的降本增效点，要真正实现这一目标，以实现节能降耗，最有效的方法就是实现注水站重要生产环节的自动监控。
注水站生产过程实现自动化管理后，能够提高泵站生产管理及运行水平，主要表 现在: 1.现场生产管理人员通过实时监控站、库各个生产过程的生产参数，能够及时 分析各个生产过程的工作状态，可以预测并发现生产过程中出现的问题，能够大大提 高油田站、库的生产运行质量。
2.通过对历史数据的综合分析，可以掌握本站的生产运行规律，减少生产事故 的发生，大大提高站、库的安全生产系数，有利于提高站、库的生产运行时率。
3.上级有关部门经授权通过局域网及时掌握现场生产的第一手资料，便于对现 场生产的指导，提高管理水平。
4.对注水站生产参数实现自动采集后，可以减少大量的现场值班人员，同时较 大幅度降低了现场工人的劳动强度，有利于油田减员增效。
5.实现注水站生产过程的全自动化监控，对建成环保、节能、运行效率高、自 动化管理水平高的智能化、数字化的油田站有着重要意义，它同时也是数字化油田建
设的重要组成部分。
1.2研究目的和主要内容
1.2.1研究目的
本设计主要研究采用分布式I/O远程控制方式，构建罗克韦尔两层网络——工业 以太网(Ethernet/IP)、控制网(Control-Net)，以罗克韦尔 ControlLogix5561控制 器作为主控制器，并在此基础上组建了以罗克韦尔公司的 ControlNet为主的现场总 线控制网络。采用RSLogix5000软件进行程序设计，采用PID控制方式实现恒流注水，使用电机变频调速用以控制注水泵排量，还可以保证注水干管压力稳定。使用 RSView32编制人机界面，以实现注水站现场设备仪表信号的采集、处理，实现注水 工艺的全线自动化控制。
1.2.2主要研究内容
本设计主要研究内容如下: 1.注水系统工艺过程分析。
设计的研究对象是注水站，所以首先对注水站的生产工艺过程进行系统分析，确 定各个环节的检测和控制参数。
2.确定注水系统的控制方案
按注水系统机器设备在石油生产工艺流程中所处的地位以及自身特点不同，分别 设计相应的控制方案，以确保注水品质保障系统安全、平稳运行。
3.注水系统的总体设计
采用 FCS+ PLC的控制方式。系统设计的基本原则是：实时监控、动态管理；功 能丰富、使用方便；效果良好、稳定可靠。
4.以PLC为核心的软件设计
1)选用美国A-B公司的ControlLogix系统
ControlLogix系统不仅是一个 PLC系统，而且它的结构体系更是一个技术先进 的控制平台。和传统的 PLC不同，ControlLogix系统是模块化的，可以根据实际应 用来选择合适的存储容量、处理器的个数、网络和I/O模块。
编制PLC梯形图，对现场各种参量（温度、压力、液位、流量等）实施监控，对 采集到的数据进行快传和数据共享，实现对流程的控制。
2)选用美国A-B公司的Logix5000处理器
[6]
[5]
Logix5000处理器是安装在 1756框架的高速单槽处理器，最大 I/O点数达到 12800个数字量或4000个模拟量，处理速度为ms/k逻辑指令，可使用内存容量7.5MB。符合IEC1131-3标准的符号寻址，允许在不依赖硬件的情况下，通过在应用程序中使 用符号标识数据，支持多达40个字符的长文件名和变量名。
5.选用美国A-B公司的现场总线网络通信系统
美国A-B公司开放式自动化系统结构中，包含有结构的网络通信系统，即控制网 和信息网。网络共同构成了罗克韦尔自动化先进的工业网络平台——NetLinx。
[7] 6.在流量控制中采用PID控制 指令，实现在注水过程中的闭环控制，使得注水 调用Logix5000处理器中的PID量保持在希望的设定值。
7.采用RSView32软件进行监控器界面编辑
注水监控主机监控程序采用RSView32设计，具有强大的监视、控制和管理功能。同时完成数据报警、趋势曲线、数据记录、数据查询、信息提示、安全防护等功能。
1.3设计任务与要求
1.3.1设计任务
1.提出注水站监控系统的设计方案；
2.压力、流量、液位、温度等信号的模拟电路板的设计； 3.搭建罗克韦尔两层工业控制网络，系统配置选型；
4.用RockWell的RSLogix5000编程软件编辑压力、流量、液位、温度等数据 采集服务程序；
5.实现恒流PID控制，电机转速的变频控制；
6.用 RSView32软件建立增压站组态画面，并实现实时报警、趋势走线、事件 记录等功能；
7.用OPC通讯机制，实现三维力控软件和RSLogix5000之间通讯；
1.3.2技术要求
桩西采油厂日产液量11000～11500m，日产油量700—800吨，产出污水10000～ 10500m /d，已经处于高含水期。目前有注水井 151口，正常齐井 90～110口，日注 水量 12000～13000m /d，其中沙三高压注水井利 5座注水站，注水量为 5000～
[8] 5500m /d。3 3 3
温度系统:油田共录取12口井12层地温资料，地层温度42.8～78.9℃，地温梯 度平均5.41℃/100m，测试深度在707.0m～1668.4m，属较高地温梯度油藏。
压力系统:油田共有 7口井 7层实测压力资料(包括两口水井)，测深 707.0m～ 1668.4m m，实测压力在 13.8～14.2MPa。各构造的水压梯度基本统一，压力系数为 0.63～0.73，属于欠压压力系统[9]。
被控设备：ZDS120-180注水泵，额定流量：Q=150m 3 /h，转速为 2980r/min，配 用YKK730-2电机，其额定功率为1250kW，转速为2980r/min，额定电压：10kV；水 罐容量为5000立方米，注水压力为15.5～17.2Mpa。注水站总体设计
注水站由储水罐、供水管网、注水泵房、泵机组、高低压阀组、供电配电、润滑
[10] 系统和冷却系统几部分组成。
一般来说，一个油田包括几个采油场，每个采油场都有一个独立的注水系统。在 注水系统中，主要包括以下四个环节。
1.注水泵站
注水泵站的作用是把水源输送来的水进行处理、加压，然后注入输水管网。按水 源不同，注水泵站可分为两种类型，一种是以清水做水源，它对水源送来的水只需进 行简单的处理。另一种则是以从地下采出的油水混合物中分离出来的污水作为水源 的，此时必须对油水混合物进行分离，并对分离出来的污水进行处理，即污水处理部 分和注水部分，其建站投资远远高于单一的注水泵站的投资。另外，每个泵站根据其 担负的负荷量的不同，可配有不同数量的注水泵。
2.中转站
中转站的作用相当于水源，从油井中抽出的油水混合物首先被输送到距离油井较近的中转站，然后再由中转站对其加温、加压、再输送到以从油井混合物中分离出来 的污水作为水源的注水泵站中去。
3.配水间及注水井
注水井是系统的用水负荷，每口井的日注水量由地质部门提供。配水间是管理水 井的操作室，其作用是对注水井实行检测和控制。配水间里设有各种与注水井有关的 仪表及注水阀门等。
图2.1油田地面注水系统示意图
4.输水管网
其作用是把泵站加压后的水输送到各注水井，输水管道的规格取决于管道的输水 量及泵站与注水井间的距离。管网有两种基本的联接结构，即树状结构和环状结构。
注水技术在我国经过不断的发展和完善，已经形成了高压(32～40MPa)。中压(20～28MPa)、常压(<18MPa)三套注水压力的系统流程。
[11] 2.1注水站工艺流程
注水站的工艺流程如下图所示：
图2.2注水站工艺流程
来自联合站的污水，用泵打入污水储罐，依据生产指标要求，经喂水泵、注水泵 增压后，通过干线输至配水间，再经控制、计量后分配至各注水井。由图2.2可知，注水站自动化监控涉及压力、液位、流量、电压、电流等参数。
2.2注水站所应满足的工艺要求
一、注水泵机组保护
1.注水泵进口压力低于0.25MPa报警，极限低压0.15Mpa时报警且联锁停机主 机。
2.注水泵润滑上油压力低于 0.15MPa或高于 0.8MPa报警，极限低压 0.1MPa 时报警联锁停机主机。
3.注水泵出口压力高于19.8MPa及低于16.3MPa报警；高于19.8MPa开启高压 回流阀—截止阀4。
4.注水泵电机润滑油上油压力高于 0.15MPa或低于 0.05MPa报警，极限低压 0.03MPa时报警联锁停机主机。
5.注水泵电机前后轴承温度测量指示报警，注水泵自带前后轴承温度检测铂热
西南石油大学本科毕业设计（论文）
电阻，本设计配套二次仪表显示其温度值，温度高于75℃报警且联锁停机主机。
6.注水泵电机定子温度巡回检测报警，电机自带定子温度巡回检测铂热电阻，每台电机A、B、C三相定子绕组各装三支，其中每相都有一支为备用，其余六支接入 设备自带的定子接线盒中。系统设计配套二次仪表，将每支定子温度检测铂热电阻接 至仪表上，进行巡回检测，温度高于 100℃报警。极限高温 125℃时报警联锁停机主 机。
二、润滑油系统油压保护
润滑油系统有两套分别负责为注水泵轴承和电机轴承润滑。
1.润滑油泵的出口压力低于0.15MPa报警，极限低压0.1MPa时报警且自动启动 注水泵润滑油备用泵。
2.润滑油箱，液位高于5.6m或低于5.3m报警。
3.冷却水出水压力低于0.2MPa报警，极限低压0.15MPa时报警且停注水泵。4.3000m水罐，液位高于15m或低于4m报警。
三、流量压力计量部分
1.注水流量范围130～180m3/h。压力范围13.7～15.5MP。极限低流130m3/h时 且极限低压16MPa时报警，极限低流125m3/h时且极限低压14MPa时报警联锁停机主 机；极限高流180m3/h时且极限高压17MPa时报警，极限高流185m3/h时且极限高压 17.5MPa时报警联锁停机主机。
2.油层压力指示。压力范围13.7～15.5MP。极限低压13.7MPa时报警联锁停机 主机，极限高压15.5MPa时报警联锁停机主机。
所有监测点应满足的工艺要求以及动作见附录一。3 2.3系统总配置
本设计的主要内容为注水站监控系统设计，因此必须考虑注水站设备的配置问 题，下图为整个系统的配置框图。各管管径见表2.1。
图2.3系统配置图
其主要设备的配置型号为： 注水泵
型号：ZDS120-180注水泵
额定流量：Q=120m3/h(允许工作范围：70～150 m3/h)入口压力：P1≥0.1MPaG 扬程：H=1575m 转速：2980r/min 重量：4876 Kg 2．电机
型号： YKK730-2 功率：1250kW 转速：2980r/min 额定电压：10kV 防护等级：IP54 总重量：11400Kg(其中冷却器重量1700Kg，冷却器与电机机箱可以拆卸)润滑油站：
型号：XYZ-125G-T2 供油能力：125 L/min 1.冷却器：
型号：GLC4-11 冷却面积：11m2 冷却水量：10 m3/h 压力：0.2～0.3Mpa 2.油箱：
最大容积：1900L 有效容积：1500L 3.过滤器：
型号：SPL-40X 过滤能力：12m3/h 过滤精度：71μm 4.油 泵：型号 CB-B125/0.4；流量 125L/min；压力 0.4MPa；电机YB112M-4 4KW 5.加热器：型号 GYY-4功率：2KW
表2.1各管管径 使用位置 管径 注水灌出入口水管 150mm 注水泵出入口水管
150mm 汇管 250mm 站内注水干管 150mm 站外注水干管 200mm 润滑油油管 50mm 润滑油回油管 100mm 冷却水水管、冷却水回水管
80mm 注水站监控系统总体设计
3.1系统设计要求
对于注水站生产自动化监控系统，从油田生产和实际需要的角度出发，提出了以 下设计要求: 1.先进性。一是系统的总体设计达到目前国内的先进水平；二是设备选型采用 目前国内外先进、成熟的设备；三是软件设计达到国内先进水平。
2.可靠性。一是所有现场仪表具有较强的防爆、防水、防磁、抗震和耐高、低 温特性；二是传感器超量程不损坏；三是设备在正常使用情况下，主要部件平均无故 障时间大于 1年，使用寿命不小于 10年；四是自动控制机构误动作发生率不高于 l/10000。
3.准确性。主要参数(压力、温度、液位等)的计量误差不高于0.5%；各项参数 的年漂移量不大于0.1%F·S；采集误差不高于1/10000。
4.可扩展性。系统设计无论硬件、软件均为模块结构，保证做到设备在添加、调整、扩容等情况下可以方便地扩展。
5.安全性。一是系统采用防爆结构，保证不因系统问题而导致事故；二是软件 对网络访问权限实施多层防护与保密，保证数据的安全；三是系统采用标准化施工，所有线缆有护管保护且置于地下。
6.共享性。系统全面支持网络，可与局域网、广域网相连，数据可在采油厂局 域网上发布。
7.兼容性。系统的数据格式、通讯模式必须与前期系统兼容。
[12] 3.2系统方案设计
3.2.1信号采集的模拟
在石油工业上注水站需要监视控制的物理量主要有：注水罐液位，注水泵进水压 力、注水泵出口压力、注水泵滑动轴承温度、电机绕组温度、冷却水箱液位、润滑油 站出油压力、润滑油站出油温度、注水流量、注水压力、油层压力、电机转速，调节 阀阀门开度等模拟量的控制和注水罐进水截断阀门、注水罐出口截断阀门、高压回流 阀等开关量控制。由于条件的限制，不能到油气田采集现场实际传感器传感变送过来 的信号，只能通过设计焊接电路来实现对传感器变送过来的信号进行模拟。对于压力、温度流量和液位这些物理量的测量在工业上一般采用以电压信号输出的传感器，在这 通过改变电位器的阻值来改变电压大小，进而模拟温度、压力、流量和液位传感器的 输出信号。
流量、压力和温度模拟信号的模拟电路如图3.1。
图3.1模拟量模拟电路图
通过 USB数据线供给电路板稳定的 5V电源，由电路板输入 RSLogix5000的电压 信号范围为 0～5V，对信号输入模块 1756-IF8参数进行设置，模块具有 A/D转换功 能，可将采集电压真值显示出来。
图3.2模拟量模拟电路版
测量各个参数的变化范围：通过把电位器的电阻值调到极限值，得到关于电路板 上模拟信号的变化范围、RSLogix5000采集数值显示的变化范围和 RSView32动态显 示画面的显示数据变化范围，测量的具体结果如表3.1所示。
注水站监控系统设计
表3.1各环节信号变化范围
序
信号名称
号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 注水罐液位 注水泵进水压力 注水泵出口压力 注水泵滑动轴承温度 1#电机绕组温度 冷却水箱液位 润滑油站出油压力 润滑油站出油温度
注水流量 注水压力
电路板信号 RSLogix5000采集 RSView32显示 变化范围 1～5V 1～5V 1～5V 1～5V 1～5V 1～5V 1～5V 0～5V 0～5V 0～5V
变化范围 1～5V 1～5V 1～5V 1～5V 1～5V 1～5V 1～5V 0～5V 0～5V 0～5V
变化范围 2～22m 0.1～1MPa 5～25MPa 10～60℃ 10～150℃ 0.1～7m 0.1～5MPa 10～50℃ 110～190m3/h 12～20MPa 3.2.2工业网络架构设计
本系统硬件采用罗克韦尔两层网络结构即以太网(Ethernet/IP)和控制网(Control-Net)、ControlLogix处理器、1794I/O模块搭建监控系统的整体架构，采 用 Netlinx两层网络来控制系统运行具有运行安全可靠，实时性强、操作简便、易 于扩展等优点。它可以减轻网络拥塞，保证控制数据的高效传输，实现无缝的实时控 制、设备组态和数据采集的功能。
网络
控制器
网络
传感器 控制对象 执行机构
图3.3网络控制系统典型结构示意图
一、以太网
本系统采用的是学校现有的罗克韦尔 ControlLogix系统，系统通过传感器采集 各注水站机组的压力、温度、流量、电流、水位等物理量，传感器测量的模拟电信号
经过外围电路的初步处理之后传给控制器上的模拟量输入模块—1756-IF8，经模数转 换后（远程模拟 IO模块具有 A/D转换）的数字信息通过 Ethernet/IP（以太网）传 递给Logix5000处理器，经过数据处理按照编写的程序发出相应的执行信息，再通过 Ethernet/IP（以太网）传送到控制其上的模拟量输出模块1756-OF8和数字量输出模 块1756-IB16上的执行机构，一方面控制电动调节阀，通过调节电动阀门的开度大小 控制各泵的排量，一方面直接控制执行机构的启停。对各注水泵出口电动阀的自动调 节使各注水泵处于安全的工作状态。
二、控制网
电机反馈的的模拟电信号经过外围电路的初步处理之后传给远程模拟 IO端口，经模数转换后（远程模拟IO模块具有A/D转换）的数字信息通过ControlNet（控制 网）传递给Logix5000处理器，经过数据处理按照编写的程序发出相应的执行信息，再通过 Control-Net（控制网）传送到挂接在远程 IO模块上的变频器，变频器向电 机供电以调节电机转速，进而控制各注水泵的排量，用以控制干线压力恒定。
整个系统的结构如图3.4所示。
图3.4监控系统架构框图
3.2.3注水控制思路
注水系统由注水泵群和注水井群两部分组成。本系统注水泵群由2台额定功率为 1250kW的YKK730-2电机控制，提供注水干线管道所需压力和流量。注水井群实现分 布式、分层定量注水功能。同时采用PID控制方式，控制调节阀开度，实现恒流注水。
一、控制思路
1.注水泵群可根据注水量要求，能够按照水泵启停操作规程自动调节水泵的投 入和切除数目。
2.为保证平衡注水，应将泵增加变频调控能力，以满足平衡注水对精细调节供 水量的要求，节约能耗，提高经济效益。
3.注水井群接收井口的注水分配量，实现定量注水。Qz f QL,L
QZ
二、控制流程 1.注水泵投入切除控制
i 1,2,L ,n
QZi 注水泵
注水总量QZd 投入注水泵数
投入n台注水
图3.5注水泵投入切除控制流程图
注：QZd——单台注水泵注水能力
QZ——注水总量
n——投入注水泵台数取大值
2.注水干线压力控制
注水泵
注水总量
n
<
y
>
n
y
增加注水泵控制 减小注水泵控制
图3.6注水干线压力控制流程图
注： ——干线压力
——允许干线最低压力 ——允许干线最高压力
通过变频调速控制干线压力恒定。3.水井口注水控制
增加注水泵控制
=
注水控制
图3.7水井口注水控制流程图
注： ——第i口注水井注水流量设定值 ——第i口注水井分配注水流量
3.3系统功能设计
1.远程控制:对注水站重要生产环节在本地可实现闭环调节，同时也可进行远程 自动调控；
2.远程监控:采用远程控制方式时，上位机可以监控远程操作的全过程;采用就 地控制方式时，就地可以控制设备的启、停等并有相应的指示，同时上位机可以监控 全过程；
3.生产参数的动态监控:在本地监控站或中心控制站都可以对全站生产过程中 的所有参数进行实时监控；
4.权限管理:因为本系统操作涉及到生产安全、设备安全及人身安全，所以操作 员和管理员操作分别具有各自的权限；
5.其它辅助功能:自动生成生产报表、重要生产参数生产曲线、历史数据查询;实现注水站重要生产参数的自动预警、故障报警。
注水站监控系统设计 系统硬件设计
根据系统的两层网络结构实现方案，系统地硬件分为设备层硬件、控制层硬件和 管理层硬件。根据石油行业的生产现场实际环境和系统性要求对硬件进行配置。使其 具有高效率的安全可靠机制、高开放性和易扩展性。
4.1设备层配置
4.1.1仪表选型
检测仪表是生产自动化系统最基础、最重要的组成部分之一，其可靠性和精度 直接影响系统工作的可靠性和性能。熟悉检测仪表和执行机构、调节阀的工作原理对 正确地选择、合理地使用和维护仪表，以及正确地设计自动化系统有重要意义。由于 注水站处理介质的物理化学性质、处理量大以及专用处理设备等方面的特点，使得油 田注水站自动化系统中所使用的检测仪表与执行机构与一般生产过程相比有一定特 点和特殊要求。主要表现在：
1.温度
电机和水泵的工作温度都在 80℃以下，而且现场的温度参数值也均不超过 150℃。
2.压力
1)入口压力：
入口压力与储水罐的液位高度有着直接关系，因此可根据水罐最高水位和最低水 位计算得到仪表量程的上下限，而在生产现场：
gh 1.96MPa； 液位最高18米：则最大压力P max
gh 液位最低4米：则最小压力P min
0.588MPa； 故差压P P max Pmin 1.372MPa。
2)出口压力：
在本设计中，要求出口压力控制在16～20MPa，则出口压力测量仪表的量程至少 要大于20MPa。
3.流量
离心泵运行时，电动机输入泵轴的功率Pw轴 为
西南石油大学本科毕业设计（论文）
Pw轴 QH/gQH 10 3
p
（4.1）
式中 Pw轴—注水泵输入的功率；p—泵的效率； —输送液体的重度（N / m）。
又由于
Pw动 （1.1-1.5）Pw轴
取安全裕量为1.2，即且本设计中电机容量为2250KW，则
PW轴 PW动 /1.2 2250 /1.2 1875kW 要使压力控制在16～20MPa，则对应流量的变化范围约为：
258m³/h～300m³/h 综合考虑现场各方面因素，得出大致的被控流量在300m³/h以下。4.液位
在泵站中，液位检测和压力检测可以归为一类，它们都可以采用差压测量的方法 进行检测。由于正常情况下储水罐的最低液位为6米，最高液位为20米，而且最大 gh 1.96MPa，最小压力P gh 压力P max 0.588MPa。
min 5.转速
在本设计中，转速测量仪表用于测量注水泵和增压泵的转速，考虑到各方面的环 境因素以及额定的转速，拟选用CSY型多功能高精度转速测量仪。
（4.2）
4.1.2阀门选型
根据不同的使用要求，调节阀有直通双座调节阀、直通单座调节阀、碟阀、三通 阀、隔膜阀、角形阀等。
根据流体力学的观点，调节阀是一个局部阻力可变的节流元件。通过改变阀芯的 行程而改变调节阀的阻力系统，以达到控制流量的目的。
1.调节阀的尺寸选择 [13] 调节阀的尺寸通常用公称直径 Dg表示，选择其大小的主要依据是流通能力 C，它们的关系如表4.2所示。流通能力C表示调节阀的容量，其定义为:调节阀全开，阀前后压差为 0.1MPa，流体密度为 1g/cm3，时，每小时通过阀门的流体流量。流通 能力C表示了调节阀的结构参数。对于不同口径、不同形式的调节阀，其流通能力也 不同。根据调节的物料量 Qmax、Qmin，流体密度以及调节阀上的压降，可以求得最大
流通能力Cmax、和最小流通能力Cmin，再根据Cmax、在所选产品形式的标准系统中，选取大于Cmax、的并最接近的C值，查出公称直径Dg和阀座直径Dg。
表4.1流通能力C与口径的关系
公称直径 Dg/mm 阀座直径 Dg/mm 流通能力
C 单座阀 双座阀
80 80 100
100 120 160 1.2 12 2.0 3.2 5.0 32 12 16
32 12 16
32 40
65 56 63 300 303 公称直径 Dg/mm 阀座直径 Dg/mm 流通能力
C
80
150 250 150 150 250 280 280
400 400 1000 1600 2.调节阀气开、气关形式的选择
所谓气开即当信号压P>O.02MPa时，阀门开始打开，没有气压时阀门是常闭的。气关式相反，气压增加时阀门关小，没有气压时阀门是常开的。调节阀气开、气关形 式的选择，主要从工艺生产的安全来考虑，当发生断电或其它事故引起信号压力中断 时，调节阀的开闭状态应避免损坏设备和伤害操作人员。在油田联合站的压力、界面、液位等多数控制系统中，多选用气关阀，事故状态时调节阀是开的，防止憋压、跑油 等危险的发生。
3.单座调节阀和双座调节阀的选择
只有一个阀芯的调节阀为单座调节阀，单座调节阀前后压差所产生的不平衡力较 大，使阀杆产生附加位移，影响控制精度，另外在大口径、压力高的场合，单座阀开 关困难，甚至不可控。而双座阀的结构设计是采用双座力平衡原理，阀门在形状过程 中受的不平衡力小，用于油水界面控制和脱水器出口压力控制选用单座阀，而在净化 油外输控制时，由于外输压力高，阀门口径大，选用双座调节 阀。
4.流量特性的选择
调节阀的流量特性指介质流过阀门的相对流量与阀门相对开度之间的关系，即:
（4.3）
式中:Q/Qmax为相对流量，即某一开度流量与全开流量之比;I/L为相对开度，即某一开度行程I与全行程L之比。
流量特性是调节阀重要的特性，它对整个过程控制系统的品质有很大的影响。在 目前常用的调节阀中，有三种典型的固有流量特性，即直线流量特性、快开流量特性、和对数流量特性(或称等百分比流量特性)，分别由相应的阀芯形 状决定的。如图4.1所示。
图4.1阀芯形状与理想流量特性
经对比分析，设备层(DEVICE NET)检测设备均选用世界一流的仪表，包括 ROSEMOUNI'压力变送器、ABB转子流量计、KROHNE电磁流量计等。这些仪表均为4～ 20mA电流远传智能仪表，信号经隔离安全栅传至PLC。系统采用IS4000系列隔离安 全栅来组建本安防爆系统。IS4000系列隔离式安全栅具有“即插即用(PLUG&PLAY)" 功能，各模块可带电热插拔，便于安装维护。安全栅底板采用双路热备电源设计，可 为20路安全栅模块集中供电并提供电源极性保护、过压保护，大大提高系统可靠性。下面是系统设备层部分设备一览表。
表4.2设备层部分设备一览表
设备名 智能压力变送器 防爆浮球液位控制器
电磁流量计 止回阀 气动截止阀 调节阀 变频器 安全栅 UPS电源 仪表柜
生产厂家 ROSEMOUNT
BUQK KROHNE 特福隆 特福隆 FISHER 三菱 本安 SANTAT 海洋电气
型号
3051TG-4A2B21BE5M5 BUQK-150-d II bt4—O1 IFM4080K-EX DN2007台
DN150
手动/自动一体，DN250
FISHER V150 FR-F540
IS4016-EX, IS4073-EX，IS4041-EX Lokva/2h KG-221型
数量 3台 9台 7台 5台 4台 3台 12台 80块 1台 3面
4.2控制层PLC模块配置
本系统利用罗克韦尔实验室现有的以太网、控制网两层网络对进行数据的传输，ControlLogix5561处理器作为整个系统的控制核心，通过 1756-ENBT以太网通讯模 块接入工业以太网，从而实现了上位机远程监控的功能。1756-CNB/D模块是用来构 建控制网络的通讯模块，负责数据在控制网上的传输。控制器上的I/O模块连接监控 系统的压力、液位、流量、温度传感器及其执行机构，远程的I/O模块连接变频器，这样可以很方便的实现多个参数的测量控制、多点测量及多点移动测量。
设备具体配置及功能如下表：
表4.3设备功能表
型号 ControlLogix5561 1756-PA72C 1756-ENBT 1756-CNB/D 1756-OB8 1756-IB16 1756-IF8 1756-OF8 1794-ACNR15 1794-IF2XOF2I 1794-IB10XOB6 PowerFlex40
名称 处理器 电源 以太网适配器 控制网适配器 数字量输出模块 数字量输入模块 模拟量输入模块 模拟量输出模块 Felx IO适配器 远程 IO模块 远程 IO模块 变频器 交换机 双绞线
功能 系统控制 系统供电 以太网数据通讯 控制网数据通讯 以太网数字量输出 以太网数字量输入 以太网模拟量输入 以太网模拟量输出 控制网 IO模块适配器 控制网模拟量输入输出 控制网数字量输入输出
控制电机转速 工业以太网数据转送 以太网通讯媒介 控制网通讯媒介 RG6 同轴电缆
图4.2本设计PLC模块接线图
4.3管理层配置
管理层配有至少两台DELL计算机两台，1784-PK'CX(D)Dli+通讯板卡一块，两 台计算器组成局域网通过 TCP/IP协议相联，一台置于生产平台作为混配注水实时监 控系统的监控主机，具有参数监测和控制功能，另一台置于生活平台的通讯室作为混 配注水实时监控系统的监视从机，只具有监视功能，无控制功能。1784-PKTX(D)D11+ 通讯板卡插在生产平台的监控主机的 PCI插槽上，监控主机通过 DF1+通讯板卡在监 控程序作用下访问DH+网上的PLC，实时将PLC采集的模拟量、开关量和报警数据等 信息传送上来，并把控制命令传送给PLC。生活平台的监视从机亦能显示混配注水工 艺流程的监控参数，与监控主机的不同是，监视从机显示的这些参数是从监控主机的 数据库中取得的，而不是像监控主机一样是从PLC中取得的，因而它只具有流程参数 的显示功能，不具备对流程设备的操控功能。系统软件设计
5.1软件设计流程
系统软件总体设计流程的过程如下图：
RSLinx 设定通信驱动
RSLogix 编程
RSNetWorx 组态网络
RSView32 人机界面设计
图5.1软件设计流程
本系统软件设计首先使用 RSLinx软件实现网络通信驱动和服务；其次使用梯形 图编程软件—RSLogix5000对Logix5561处理器编程；之后使用RSNetWorx软件对控 制网进行网络预订；最后使用RSView32软件对系统进行组态并提供监控和人机界面。
5.2通讯组态设计
RSLinx是罗克韦尔自动化公司为用户提供的通讯管理软件，可通过该软件选择 一种从计算机到工业控制网络上任一模块的通讯方式，来建立起与工业控制网络上所 有设备的通讯[14]。
此处进行通信组态的主要目的是配置驱动，本设计配置驱动的主要步骤为： 1.打开 RSLinx通信组态软件，点击 “Configure Driver”。
2.在“availabledrivers（可用驱动方式）”中选择驱动类型“EtherNet/IP Driver”如下图
或“Communications”菜单下的
图5.2选择驱动类型
3.在“ConfigureDriver”窗口中，按下“AddNew”,弹出“AddNewRSLinxDriver” 添加所需驱动类型“leiyu”，点击“OK”。出现如下对话框，点击“确定”以太网 的驱动配置就结束了。
图5.3添加驱动器
4.点击或“Communications”菜单中的“RSWho”，就可以看到，就会弹出 整个工业控制网络的树状浏览画面（见下图），其中没有连接到控制网上的模块在该 界面上有个红色的“X”。在上面可以看到每个模块的槽号或节点地址，查看属性及 设备版本号。
图5.4网络配置信息
这样就可以实现计算机和PLC通讯，快速实现远程组态，下载程序和监控等操作。
5.3梯形图编程设计
注水站自动控制系统中，PLC过程控制类型主要有两种:第一种是顺序逻辑控 制。注水系统中要用到大量的泵机，阀门及采油注水的专用机械设备，它们通常根据 规定的时间周期工艺参数条件及相互之间的状态逻辑关系等进行开/停或开/闭控制。第二种是反馈控制。注水工艺与其它工艺过程相似，也需要在一定的温度、压力、流 量、液位等工艺条件下进行，本系统需要实现恒流注水，以及保持注水干线的压力恒 定，因此需要进行PID控制。
这两种控制要求都要通过控制器中梯形图编程来实现，因此使用RSLogix5000 软件编写控制程序，是整个系统实现与否的关键。程序流程图见附录二。
5.3.1创建控制器文件
1.点击打开RSLogix5000编程软件
[15]，然后点击新建工程。
图5.5打开RSLogix5000编程软件
2.选择一个 PLC控制器类型，包括版本，位置槽数等配置，在这里选用的 PLC 控制器为：1756-L61 ControlLogix5561 Controller，正确选择控制器的 Type（类 型）和Revision（版本），控制器的Name（名字）可随意命名，Slot(槽号)与 Chassis Type(底盘类型)要与实际的槽号和类型相对应，所有这些信息都可在 RSLinx Class 软件中获知.如图可知对应的版本号为：16，设置完单击OK，就完成了控制器的添加。
图5.6 RSLogix5000增加控制器
5.3.2配置I/O 控制器添加完毕后，需要配置系统的I/O。本设计配置过程为：
1.工程文件创建完成后，点击“I/OConfiguration”，右键单击“1756Backplane” 选则New Module菜单，弹出Select Module对话框选择“1756-CNB/D”,双击打开。然后根据RSLinx上显示的该模块的属性对相应参数的配置。
图5.7 1756-CNB/D模块参数设置对话框
2.控制网模块的搭建
1）完成网桥的配置，接着在“Communication”中选择“1756-ACNR15/C”，完 成适配器的创建组态。出现下面对话框，选择“communication”。双击
“communication”，出现对话框。选择“1794-ACNR15/C”,根据RSLinx上显示该模 块的属性进行参数的设置。如图5.8所示。
图5.8 1794-ACNR15/C模块参数的设置
2）适配器创建以后，在下面会出现“FlexBus”图标，在其下面要继续设置具体 的模拟量输入输出模块1794-IF2XOF2I/A和数字量输入输出模块1794-OB16/A作为程 序中的控制标签（变量及中间量）。
图5.9 1794-OB16/A模块参数的设置
图5.10 1794-IF2XOF2I/A模块参数的设置
3.控制网上模块配置好后，需要选择和增加控制器所用控制器的数字和模拟 I/O模块。据 RSLinx上显示的该模块配置，本设计选择的数字量 I/O模块名称为： 1756-IB16以及1756-OW16I；模拟量I/O模块为：1756-IF8以及1756-OF8。所有具 体配置如下：
图5.11 1756-IB16模块参数的设置
图5.12 1756-OW16I模块参数的设置
图5.13 1756-IF8模块参数的设置
图5.14 1756-OF8模块参数的设置
配置结束后在“I/O Configuration”中将会出现很多模块。如图5.15所示。
图5.15 I/O Configuration组态后画面
建立的I/O模块要对它的属性进行设置，如采样的时间，接收电压的范围等主要 的参数。采样时间要尽量的小，接收电压范围要尽量与实际的输入模拟电压信号范围 相匹配。这样才能尽可能让控制器及时、准确地控制被控对象。由于该控制网上的远 程I/O模块只有两个模拟量的输入输出。而本系统需要监控的模拟信号有十个，所以 将液位，压力，流量以及温度模拟信号传送至控制器上I/O模块—1756-IF8，将电动 机反馈的电压信号传至控制网上1794-IF2XOF2I/A模拟量输入输出模块。
右键单击 1794-IF2XOF2I/A模块，选择 Properties（属性）。在弹出的 Module Properties对话框中点击InputConfiguration，因为本设计中控制变频器的模拟输 出信号在10V以内，所以选择0到10V的信号接收范围。Real Time Sample（采样时 间）设置为25ms就能满足要求。同法配置1756-IF8模块。
通过上面的一些步骤，就配置好了RSLogix5000的参数和增加了控制器和I/O模 块[16]。
5.3.3梯形图程序编写
上面的步骤都是为控制器梯形图程序的编写做的准备工作，接着就是编写梯形图 控制程序[17][18]。控制程序的具体内容见附录三。
根据设计的控制方案的要求编写梯形图程序，梯形图程序的扫描顺序是从上到 下，由坐到右。数据采集服务程序主要用到 PLC的指令有:PID运算指令，定时延时器 指令 TON，计算指令 CPT，赋值指令 MOV和复位指令 RES等指令；计数指令 CTU和 定时延时指令 TON用于对脉冲量进行数据采集，设计程序对脉冲信号采集的定时间 隔为 2s,当定时器 2s时间到时，计数指令的计数值赋给相应的变量，并对相应的计数 指令和定时延时指令进行复位，为下一次数据采集做准备；而传送指令 MOV主要是 实现对模拟量数据进行采集。选择程序需要的指令块，如图 5.16所示。
图5.16梯形图程序
5.3.4 Tag（标签）
可编程控制器中所有对数据的操作是通过标签（Tag）来实现的。标签按作用区 域分为控制器标签和程序标签。其按存放数据类型不但可分为布尔型、整型、双整型、[19] 实型，而且还包括定时计数器型、PID型等特殊数据类型。数据采集物理端口分布
见附录四。
本设计的各变量标签如下图所示：
图5.17监控程序的变量标签图
标签可以根据所需要要求设置数据类型，在本系统中，数字量设置为布尔型，模 拟量因为要检测器真实电压大小，所以设置为REAL型（真值）。
图5.18自定义数据标志和物理I/O标志
5.4组态设计
[20][21] 对于控制网设备必须使用 RSNetWorx for ControlNet 来预定网络，然后才
能激活应用程序中配置的的I/O设备。如果更改已预定的现有网络，还必须重新预定 网络。
1.选择1756—CNB/D模块属性将会弹出相应的对话框，访问RSNetWorx选项卡，为新ControlNet网络规划文件（.xc）命名，点击Apply。选择View and edit the ControlNet nerwork查看编辑方式来启动RSNetWorx for ControlNet软件创建预定 网络，点击 所示： 图标后，RSNetWorx for ControlNet软件会自动运行。如图 5.18
图5.19网络组态界面
2.单击 RSNetWorx for ControlNet软件运行界面中的选择通信途径选择 “leiyu”—“192.168.1.13”—“ContorlNet”,单击“OK”。配置好后显示界面
图5.20网络刷新后界面
3.选择EditsEnable(编辑使能)后将弹出对话框，在对话框中选择Useoffline data。
图5.21网络编辑后界面
单击 OK后，一般会出现模式切换提示框。因为在线网络刷新时控制器应工作在 编程模式，而一般情况下模式选择旋钮设定在远程模式下，故需要软件进行切换工作 模式，选择Change Mode便可实现切换。选择Change Mode并经过一定时间的网络节 点扫描，RSNetworx for ControlNet软件窗口进一步更新为如图5.22所示的界面。
接着保存网络配置，单击图5.21中的图标，软件提示优化并重新写入预定网 络时单击OK，后经一定时间RSNetworx for ControlNet软件窗口将更新。网络刷新 也完成了，此时模块上和RSLogix5000软件里的I/O指示灯停止闪烁保持绿色状态。
图5.22保存配置对话框
点击“保存”后，它的“保存”快捷菜单变为不可操作的状态了，“编辑使能” 的黑色对号也消失了，并且它们的主菜单也有很大区别。保存后的界面菜单可查询网 络模块的信息，也可双击界面中网络上模块的图标来查看模块信息。只有网络正常工 作后编程软件的程序才能下载到控制器中执行。配置完毕后，回到RSLogix5000软件，保存文件。
5.5人机界面组态软件设计
5.5.1创建工程
打开RSView32软件[22]，新建RSView32项目，取名为leiyu。选择存储路径，然后 打开新建的项目。
5.5.2建立OPC通讯
1.打开RSLinx软件，选择“leiyu”—“192.168.1.13”—“LOGIX5561”点击 菜单栏上的DDE/OPC，选择Topic Configuration。在左边的Topic List窗口新建一 个Topic，取名叫leiyu_zszjk，然后选择Apply，这样，一个OPC服务器就建立好了。
2.在RSView32项目管理器的System（系统）文件夹中，点击Channel（通道），图5.23建立OPC服务器
3.打开编辑器，如下图所示，Network选择“TCP/IP”PCD选择“leiyu”，然后
点击“OK”。点击Node（节点），打开节点编辑器，如下图所示，节点名称填入“leiyu3”，数据源选择OPC Server；打开服务器列表，从中选择RSLinx RemoteOPC Server，服 务器类型选择Local；然后选择“接受”。
图5.24节点名配置
5.5.3创建标签和标签库
1.在RSView32项目管理器的System（系统）文件夹中，点击TagDatabase（标 记数据库），打开TagDatabase编辑器，在菜单栏中选择Edit→NewFolder，在根目 录下新建一个名为“zszjk”的tag文件夹，用来存放和管理和注水站监控相关的标 记。
2.在zszjk文件夹里创建一个名为”zszjkmonibengwen”的Tag，标记类型 选择“模拟量”，数据源类型选择“设备”，节点名选择”leiyu3”，在数据源地址 中点击，出现如下对话框
图5.25建立OPC链接
3.选择“[leiyu_zszjk]Program:MainProgram.bengwen”，在RSLogix5000程序 中bengwen这个标记表示注水泵的温度。这样注水泵温度这个标记就配置好了。
图5.26标签配置
同样，建立其余标签。标签及数据源对应表见附录五。
5.5.4报警配置
一、组态报警标记
根据监控系统的控制要求，共设置了13个报警点。高位报警，低位报警分别配置 了4级报警。实时报警界面，能够对设定参数进行实时高，低报警，并具有声音提示，能够让操作人员能够及时了解到异常情况地发生时，及时处理紧急问题，以防安全事 故的发生。所有报警点配置如下表：
西南石油大学本科毕业设计（论文）
表5.1报警点配置表
高位报警
报警点
1级
注水压力 水罐液位 进水压力 出口压力 泵温 油层压力 电机温度 出油温度 出油压力 水箱液位 注水流量 电机转速 0.75m 120℃
125℃ 40℃
128℃ 43℃
0.2Mpa 0.2 m 175m3/h 177m3/h 179m3/h 135m3/h 133m3/h 130m3/h 1300r/min
低位报警
4级
1级
2级 15.5 4 m
3.5 m 0.25Mp 3级
4级
2级 3级 17Mpa
17.5Mpa 15.5Mpa
4.5 m 16.5m 17 m 0.75Mpa 0.8Mpa 18.5Mpa 19Mpa 70℃
73℃
15.5Mpa
0.35Mpa 0.3Mpa 16Mpa
a
13.8Mpa 泵前后压差 17.5Mpa 17.7Mpa 17.9Mpa 18Mpa
二、建立报警汇总
1.创建一个新的画面，并保存为“Alarm”。点击“报警汇总”按钮，建立一个 报警信息汇总表，选择菜单“插入”，为表格添加“标签名称”、“警报标志”、“警报 状态”、“警报等级”、“报警时间”、“报警日期”等标题栏目。
图5.27报警总汇
2.添加报警声，右键单击Alarm Setup，单击“show”出现如下对话框，在 Annunciation复选框中，选择InternalA，这表示当某级报警产生时自动发出警报声。在本设计中，每一级报警都设置了警报声。
图5.28设置报警声
5.5.5数据记录配置
1.双击项目管理器中数据记录文件夹下的“设置数据记录”，打开数据记录窗口，进行设置，完成后点击OK并保存记录文件为Datalog1。存放于：C:Documents and SettingsGuestMy DocumentsleiyuDLGLOGRSVIEW
图5.29数据记录报表存放
2.设置日报，在文件管理卡中设置每1天创建一个新的记录文件，每30天删除最 旧的记录文件。
图5.30设置数据记录
3.同法设置周报，月报。具体配置如下表。
表5.2日报，周报，月报设置
日报每1天创建一个新的记录文件，每30天删除最旧的记录文件 周报每7天创建一个新的记录文件，每12个月删除最旧的记录文件 月报每30天创建一个新的记录文件，每24个月删除最旧的记录文件
4.查看报表，因需要记录的数据很多，所有默认产生2个报表，其中一个为数据 名称如图5.31，另一个为数据记录如图5.32。
图5.31数据名称表
图5.32数据记录表
5.5.6监控画面组态
图5.33为注水站监控系统的控制主画面，能够动态地，真实地反映出工业实际现 场的工艺流程，并且各个环节都有相应的传感器对其进行监视控制，让操作人员能够 实时地了解各个环节的工作状态，达到安全生产和管理的目的。
监控画面左侧为控制菜单，可以实时显示工作状态，并访问数据记录、报警信息、趋势曲线、登陆菜单界面。
监控画面下方是数据实时显示栏，并能动态显示各数据报警信息。该栏设置了8 种报警级别，分别对应8种不同的颜色，其底色为绿色，每一个监控值底色可以根据 报警级别的不同而呈现出相应的颜色。该功能将在附录六中详细介绍。
监控画面正中是整个系统的动态显示图，可以显示系统的整体运行情况。对注水 干管设置了闪烁动画，使其从直观上显示水的动态流向。对润滑油管和冷却水管设置 了箭头的不同可见性与闪烁顺序，使其也能动态显示介质的流动方向。另外对主要监 控指标的报警信息，在其画面中的相应位置上设置了非常明显的报警提示。
图5.33设置监控画面
5.5.7创建趋势曲线
图5.34为实时趋势曲线，共对注水流量等10个参数设置了数据趋势显示。该图能 够记录一段时间内的数据变化趋势，并且以曲线的形式描画出来数据的动态变化，让 操作人员能够及时预测数据变化的走向，也为工程师改善设计提供了数据的依据。
图5.34设置趋势曲线图
第二篇：油气田可视化系统
摘 要：油气田是我国能源构成的重要组成部分，油气田的安全生产对实现我国能源安全具有十分重要的意义。本文系统研究了油气田危害管理模式、辨识与安全性评价方法及措施、危害管理方案、管理现状等。通过对油气田生产作业中的设备状态、操作环境、管理规程诸方面的科学分析，通过科学的视觉信号机理，来实现安全措施与风险管理可视化，从而对危害进行有效的控制和预防。
关键词：目视管理；危害辨识；SVI 系统；上锁挂签；标识打印技术；企业文化建设 引言
安全可视化系统(SVI 系统)：即利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，以达到健康、安全、环保(HSE)的企业责任和社会效益的管理模式。它是以管理制度为基本手段，以视觉公开化为基本原则，尽可能的将管理者的要求和企业的文化让大家看得见，借以推动自主管理、成本自我控制。
202_年5月中海油天津分公司借助三基工作的开展，推动了SVI系统的项目建设，应用于QHD32-6和BZ25-1油田，实现了SVI系统的全面实施。分公司SVI系统的建立是通过前期的现场数据调研，通过诸位项目成员的研究分析，整合出一套具备完整视觉链的图形符号信息，设计出模式化的可视安全管理程序；并在作业区颁布标准执行管理手册。该系统是以视觉化、系统化、规范化的标识符号向现场工作人员传达企业（油田）安全生产信息、安全生产状态和安全文化，从而有利于现场的安全风险管理，有利于油田形象与企业文化的建立；有利于提高企业（油田）安全生产管理水平和促进科学管理的进步，对实现企业的可持续发展起到积极有效的作用。1 实施背景与理论基础 1.1 企业文化发展的需要
企业文化建设是企业发展的一项重要战略，也是运行国家科学发展观战略体系不可缺少的产业链之一，根据国家《202_-202_年中国企业文化建设发展规划纲要》和中海油企业文化、安全文化的深层拓展，中海油天津分公司在执行海油总HSE安全管理体系过程中，需要结合本公司的独特资源优势；不断营造本公司的企业文化、安全文化氛围，并构建企业的形象文化、品牌文化、安全文化之框架结构，把自己的企业建设成为一个资源节约型、环境友好型、和谐发展的企业。
1.2 国家企业文化建设的总体发展目标经过15 年的艰苦努力，使我国的企业文化建设在总体上达到如下目标：大多数企业能够适应世界经济技术发展趋势和我国社会主义市场经济发展要求以及企业做强做优的需要，形成能够内强企业素质、外塑企业形象、持续增强企业凝聚力、竞争力、创新力，既能继承祖国优秀文化传统，又能反映时代精神的有特色、有个性的积极向上的先进企业文化，更好地支撑社会主义文化建设和全面建设小康社会宏伟目标的实现。
1.3 SVI 系统开发模式
（1）以企业形象识别系统(cis)为基础模式；（2）企业形象识别系统(cis)是企业建立和维 护良好形象的一个系统工程，其构成要素如下： ① 企业的理念识别(mind identity 简称mi)； ② 企业行为识别(behavior identity,简称bi)； ③ 企业视觉识别(visual identity, 简称vi)。
（3）企业文化与cis 战略的关系。企业形象是消费者、社会公众以及企业内部员工和企业的相关部门与单位对企业、企业行为、企业的各种活动成果能给予的整体评价与一般认定。这种形象必然是企业形象的系统性表现。cis 的根本是树立具有独特个性的，为自身和社会大众认同的企业形象，并给企业带来经济效益和社会效益。从这个意义上，可以说cis 就是企业建立和维护良好形象的的一个系统工程。将体现： ① 企业的价值观念 ； ② 企业经营思想； ③ 企业精神； ④ 企业道德。1.4 系统理论
SVI 系统的理论基础来源于健康、安全、环保体系(HSE-MS)的基本内容,是HSE-MS 实施过程中不可缺少的执行程序;是以管理制度为基本手段，以视觉公开化为基本原则，采用cis 视觉识别系统的模式；利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，将管理者的要求和企业的文化让大家看得见；借以推动自主管理、成本自我控制，以达到健康、安全、环保(HSE)的企业责任和社会效益的管理模式。2 SVI系统在海洋石油生产设施上的应用 2.1 目的
202_ 年中海油天津分公司其属下的作业分公司明确HSE 管理目标为“夯实基础，实现公司精细化管理”，其中将SVI 系统做为精细化管理的措施之一。
通过SVI 系统的建立，将企业文化与油田现场的所有风险管理与可视化进行挂钩，即到达作业现场的任何工作人员都可以及时了解现场有什么风险，如何避免。同时，在现场的工作管理人员可根据自已辩识出的危险快速设计和张贴安全标识，达到充分发挥现场工作人员安全主观能动性。另外，通过企业颁布的SVI 系统手册标准，使整个油田达到可视化规范统一的目的，提高油田的整体形象，充分展现企业安全文化的健康发展。2.2 应用范围
SVI 系统可应用于油气设施所辖生活和生产区域的安全警示系统、消防救生系统、应急管理系统、设施名称与状态、管道系统、电力通讯系统、生产工艺流程系统、隔离锁定系统、规章制度系统、安全文化展示、人员通道、区域划分等方面，通过标识、颜色等要求实现。2.3 项目实施技术方式 核心思想：运用美学与标识规范实现安全标识可视化系统建设。SVI 系统改变安全可视以传统意识和经验主义的做法，中海油在启动SVI 系统项目建设前期，委托中海油安全技术服务有限公司和专业设计公司“天津欧莎安防科技有限公司—ENERGY 爱能者可视化研究机构”开始进行相关的理论研究及产品研发，并参考上述的标准与规范，结合油田实际情况，最终使该系统从美学和科学的角度得到完善和深化，形成独特的可视化系统。2.4 项目技术创新点
（1）建立SVI 系统手册, 依据健康、安全、环保三个体系的要求，遵从国际、国家、行业的标准。建立视觉化、系统化、规范化的适合本企业和本区域的执行规范，形成自身的安全文化。
（2）专业的“爱能者”标识打印设备（包括专业的标识材料特殊涂层处理技术）和编制系统投用，实现DIY 安全标识，即现场员工根据现场风险设计，打印和张贴安全标识的机制。这大大降低了传统的订货周期，充分发挥了现场人员的主观能动性。同时系统中安全标识模板化，工作人员可根据现场需求，直接从电脑中调取相应的图形库，便可立即进行打印和制作，方便易用。
（3）安全可视化系统已不仅局限于安全标识的打印，而且已延伸至企业文化展板、挂图挂画、看板及须知通告栏等，通过各种材质的全彩打印，实现如设备操作规程，各种宣传展示资料的上墙，实现了系统的保值与增值。如：在作业公司浮式生产装置的主甲板通道上，通过利用走廊的框架结构，图文并茂，以安全标识的版式张贴公司的安全理念、奋斗目标、BBS 观察等内容。形成了“安全文化长廊”，展现公司独特鲜明的安全文化。2.5 项目实施效果与经济效益
此次天津分公司QHD32-6 和BZ25-1 油田，在建立油田安全可视化系统项目中，采用ENERGY爱能者可视化研究机构开发的SVI 系统模式，大大降低成本，具有较高的性价比。从项目实施效果来看，达到并超过了预期设定的目标；并建立了油田自有的安全标识模板库，极大方便了现场安全工程师完善现场标识的制作与统一。此可视化系统的统一与规范是企业在安全标识管理方面的一个创新和深化，是现代化安全管理的里程碑。
2.6 应用于大港石化现场目视管理系统（ENERGY爱能者打印系统实现模式）
下图：某公司在实行安全可视化建设，是杜邦安全理念、5S 管理要求的集中体现，在高危环境作业中，使每个作业成员对现场提高作业安全意识，达到自我能效的安全管理机制。3 系统结论
本系统参照了同行业有关安全可视化方面的先进经验和优秀业绩，归纳和总结了SVI 系统的形成历程，并进行有效的论证。从目前成功的经验列举六项优秀业绩如下：（1）推动作业环境的5S 管理和“三基”管理；（2）推动作业现场的目视管理、上锁挂签管理；（3）推动安全理念如“五想五不干”的宣贯落实；（4）改善人员行为安全管理。
综上所述，我国能源行业在对外开放，走向世界的发展过程中，不断吸取国际先进的管理经验；建立和完善企业职业健康、安全、环保体系。无论是学习杜邦理念、5S 管理标准、壳牌管理模式还是BP 石油的优秀经验, 最终实现的结果必定是逐步形成的具有中国国情的、民族的、企业自身品牌的企业文化和安全文化。SVI 系统的形成也是我国工业安全管理事业不断发展的必然产物，SVI 手册的应用推广，DIY 打印系统的开发，安全可视化应用软件的研发以及可延伸和逐步创立的安全管理诸多新方法新模式符合现代企业的需要。通过先进的、新型的各种管理手段，规范统一了油田作业环境的危险因素辨识和拓展了企业安全化的建设途径。
第三篇：监控系统
矩阵切换控制系统
矩阵为基于微处理器的全交叉点视频矩阵；
视频输入：至少32路；视频输出：至少16路。每块输入板至少16路，所有端口都带环通输出端口。
CPU处理能力：单CPU上至少可处理202_路摄像机输入和512路视频输出； 输入电压适应范围：120～230VAC； 内置视频丢失检测，便于及时发现系统故障 视频输入幅值：1Vp-p(75欧姆负载)； 内置闪存技术，方便系统维护和升级 控制输入：RS485/RS422接口； 报警输入：至少16路； 报警输出：至少16路；
控制接口：RS485/422 / RS232；并行打印机端口；PC-AT 兼容键盘端口； 可以通过逻辑号选择摄像机和优先级操作； 频率响应：15MHz(+/-3dB)； 串扰： >-54.4dB@3.58 MHz； 信噪比： >61.1dB； 视频制式：支持NTSC/PAL； 切换速度：<16ms； 适用温度：-10C～50C； 环境湿度：<95%RH(不凝结)； 消耗功率：<90W；
主控键盘
1）具有编程自定义功能：
可同时控制至少8台与其相连的DVR。可同时控制至少8个的画面处理器。可同时控制至少1024台智能球机或解码器。
2）键盘通过RS485/RS422总线可直接控制，或者通过协议转换设备控制不同品牌不同协议的智能球机和硬盘录像机，这些球机和硬盘录像机的波特率在同一个CCTV系统中均可在2400bit/s-19200bit/s范围内单任意设置；
3）具有螺旋变速变焦控制的三维控制杆； 4）具有背光照明型液晶显示屏； 5）具有不同设备的在线显示状态信息；
6）具有系统分割功能,可设置用户有权访问或不能访问此分割区域的图像信息； 7）可对系统中各设备参数在线设置，且可在本地/远程对软件版本实现在线实时升级。8）其他
供电电源：120～230VAC； 消耗功率：<90W；
通信制式：RS485/RS422双工双向总线； 通信波特率：2400bit/s-19200bit/s。
硬盘录像机
1）16路视频输入，每路输入带环出； 2）基于MPEG4的压缩算法；
3）不低于704×576（4CIF）录像分辨率（PAL制）；在352×288（CIF）分辨率下，每秒可达400 IPS 录像速度（PAL制）；
4）存储空间至少3TB；支持分区录象功能；
5）每一摄像机通道可独立配置分辨率、录像质量和帧率； 6）多画面显示和回放时的画中画功能； 7）支持连续、移动检测、报警和正常的时间计划录像；支持本地和远程PTZ控制；支持报警前和报警后录像；
8）可选USB，VCD-RW或DVD±RW导出视频
9）多种搜索模式：时间搜索，标签搜索，事件搜索和像素搜索等；
10）一个VGA或模拟的主监视器输出，一个模拟的辅助监视器输出（最大四画面）； 11）远程连接：TCP/IP,10/100Mbps网络端口； 12）操作系统：嵌入式系统，Linux；
13）带宽阀值：基于服务端，128Kbps至100Mbps；
14）电源： 100-240V±10%、50/60Hz，自适应；功耗：最大85W 15）工作温度：0℃至35℃；湿度：最大80%,无冷凝
液晶显示器
a)视频标准PAL/NTSC b)水平解像度≥600电视线 c)显像管尺寸21’
d)视频输入2 X BNC 可桥式输出 e)音频输入2 X RCA 可桥式输出 f)Y/CY：1Vp-p75Ω；C： 0.3Vp-p 75Ω g)电源220VAC 彩色一体化定位系统摄像机
云台一体化定位系统摄像机（集摄像机、镜头、解码器、云台、雨刷及安装支架于一体，室内型），具备公安部一所的检验报告。
成像器件：1/4” 彩色CCD；
有效画面像素：PAL：≥ 752水平×582垂直； 旋转范围及速度：水平360°连续旋转，水平旋转速度为：0.1°— 40°/秒，垂直转速0.1°-20°/秒；
能够在垂直+33°至-83°无阻碍转动；
自动光圈镜头，光圈范围：F=1.6(4-64mm)； 光学变焦 ：≥16倍,电子变焦≥10倍； 同步方式：内同步/外同步； 最低光照度：彩色0.05lux； 分辨率：≥480线； 信噪比：> 46dB；
电子快门速度：1/1.5~1/30,000秒； 能适应的最高工作温度： ≥50℃；
区域屏蔽――8个区域（大小可设定），每个至少有20个说明字符； 可编程远程控制雨刷开始刮檫的时间、间隔以及结束的时间； 能屏幕显示水平方位、垂直角度 和变焦倍数；
屏幕编程菜单能设置水平/垂直运动、摄像机和传感器报警； 具有预置可编程带标识，预置位数量不少于64个； 防护等级符合NEMA4X和IP67标准。
彩色一体化昼夜球型摄像机
（集摄像机、镜头、解码器、云台于一体，室外型）成像装置：1/4英寸CCD； 扫描系统：2：1隔行； 水平分辨率：480 TVL；
18X 光学变焦，12X 数字变焦，镜头F1.6(f = 3.8~68.4 mm 光学)； 可编程变焦速度(光学范围)2.9/4.2/5.8 秒； 最低照度：彩色：0.08 lux，1/1.5 秒快门，35 IRE；黑白：0.013 lux，1/1.5 秒快门，35 IRE；
同步系统：内同步/AC 线锁定，相位可通过远程控制调节，垂直同步； 电子快门：自动/手动，1/1.5-1/30,000 秒；
水平视角：3.8 mm 焦距时51°；68.4 mm 焦距时3°；
自动聚焦，手动优先；自动光圈，手动优先；自动白平衡，手动优先； 增益控制：自动/关闭；视频信噪比：>50 dB； 内部时钟；
内置菜单系统实现可编程功能的设置；可编程字符和屏幕显示位置； 一个巡检模式，用户可在屏幕上自定义。包括水平、垂直、变焦和预置 功能；
可变的扫描速度：1-40°/秒可编程；可编程限位的自动/ 随机/帧扫描 模式；
云台转动：水平360°连续转动；垂直+2°至-92°无阻碍，运动到底 部时可“自动翻转”；
预置位速度：水平400°/秒；垂直200°/秒；预置位精度：±0.25° ；
第四篇：煤矿安全监控系统
1.在正文第一段前面插入标题“煤矿安全监控系统”，将标题字符设为黑体、三号字，标题居中对齐，段后间距设为1.5行；
2.将正文第一段“煤矿井下综采工作面集中了采煤机„„”加红色单实线段落边框；
3.给正文第二段“针对井下的环境条件„„”文字加填充色为红色、图案样式为15%的底纹，并将该段行距设置为固定值25磅；
4.添加页眉，内容为“煤矿安全”，且设置为两端对齐；
5.设置整篇文档的纸张为A5(14.8厘米×21厘米)，上边距和左边距分别为1厘米和1.5厘米；
6.在文档最后插入一个6行4列的表格，表格的列宽设为2.5厘米。
煤矿井下综采工作面集中了采煤机、刮板运输机、液压支架、转载机等大型机电设备。各设备间的协调工作要求较高，而且井下工作环境条件恶劣，存在多种影响设备正常工作和人身安全的不确定因素，故用于综采工作面的设备监控系统应是一个能在特殊条件下工作的监控系统。
针对井下的环境条件，监控系统的网络结构，应尽可能简单，减少网络连线，分站、子站应尽可能采用传感器检测与控制一体化结构，变功能单一的子站结构为综合分站结构，增强对环境的适应性。
我国大部分矿井含有瓦斯等有害气体，监控系统在结构设计和电器设计上要首先考虑将系统设计为本安或增安型结构。
工作面的环境、采煤方式、工作面的地质条件的变化等都可引起监控对象的结构形式、运行方式的改变，因此系统设计应充分考虑工作面的变化因素，选择灵活的结构方案，便于系统的减小和扩充。
由于煤矿井下综采工作面是一个人、设备、地质条件三个方面结合的有机体，任何控制系统的差错都可能造成人员伤亡、设备损坏和顶板事故。除了对监控系统本身应具有较高的可靠性和安全性外，对人为的操作错误，要有完善的闭锁控制措施。
第五篇：监控系统请示报告
篇一：更换监控系统请示报告 更换监控系统请示报告 闫总：
集团监控系统自使用以来已4年有余，现因系统的老化与磨损，该系统已陆续开始出现问题，虽对其进行了维修与保养，但市场上已很少有此类系统的配件，故维修费用也大大提高，且因配件限制问题，对出现的问题很难进行根治，还会影响到此套系统其它的设备正常运作与使用时间，如长此以往，也会造成其它设备的损坏，更严重者会造成整套系统的瘫痪，造成经济资源的严重损失，同时也对集团日常的监控工作带来了一定的阻碍与影响——因系统时常出现故障，也不能及时对情况予以观察、跟踪与处理，同时对出现的问题、情况也不能提供有效的证据。目前市场上的主流产品为数字信号，而我公司还在采用老旧的模拟信号，模拟信号的缺点是所采集的数据影像模糊不清，不利于数据的保存，更不能适应当前的信息化发展。
因此，从维护保养到设备成本，再到实际监控效果，我公司应该把原有模拟式监控设备换成数字式监控设备，并且增加监控点，尽量减少盲点。故申请对该监控系统予以更换。
该项目工期预计10-15天。费用预算约5.9至6.9万元。换下的旧系统可再利用到其他监控设备或出售。妥否请批示
综合办公室
202_.10.27篇二：安装监控系统的请示.doc 淇滨区鹿鸣中学关于安装监控系统的请示
淇滨区财政局、文教体局：
为贯彻落实区委、区政府关于建设“平安淇滨”的重大决策精神，加强校园安全防范工作，创建安全文明校园，及时发现和处置以学生为主要侵犯对象的突发性治安事件，预防和减少校园盗窃案件的发生，保障学校财产及广大师生员工的人身、财产安全，保障学校教学的正常进行，我校经过充分调查研究，建议在校园的安全防范重点部位，安装电子报警设施与视频监控系统，形成人防、技防相结合的管控模式，以提高校园的动态治安防控能力。经估算，共需一次性投入经费约 万，其中监控系统管线、设备及安装造价约万（详见预算）； 个监控平台造价约万；对讲机约 万。另外，每年约需设备维护费及日常运转费用约 万元。以上经费望区政府给予解决。以上请示当否，请批复。
淇滨区鹿鸣中学 202_年月12月
关于解决博乐市教育系统购置和安装报警与 监控系统设备所需资金的请示 博乐市人民政府：
根据《关于转发自治州政法委<关于建立和完善城镇报警与监控系统的通知>的通知》（博市社综办发[202_]7号）文件要求，全市中小学校、幼儿园要建立完善安全防范工作体系，在校园的安全防范重点部位，安装电子报警设施与视频监控系统，形成人防、技防相结合的管控模式，有效遏制校园内部安全事件的发生。经预算1所学校购置监控设备需资金2.43万元，市区内（除博乐市高级中学）共有中小学、幼儿园12所，共需资金12×2.43万元=29.16万元。另在博乐市教育局建立全市中小学、幼儿园安全网络监控平台，需购置设备资金8.3万元。以上共计资金37.46万元。恳请市人民政府解决博乐市教育系统购置和安装报警与监控系统设备所需资金。妥否，请批示。二〇一〇年三月十二日 全院师生员工：
根据广东省公安厅、教育厅《关于加强我省高校安全技术防范工作的通知》（粤公通字 [202_]268号）文件精神和广东省质量技术监督局《高等院校安全防范工程技术规范》的要求，为加强校园安全防范工作，创建安全文明校园，保障学院教学、科研、学习、生活的正常进行，提高学院内安全防范科技水平，学院视频监控系统已投入建设。经过努力，现一期工程已建设完毕，将于近期启用，现就相关事项通知如下：
一、监控区域及作用。
该系统监视区域为学院主要公共场所，包括学院餐厅、人行天桥、学生公寓各楼层通道、公寓外围区域、学院大门区域和校内部分主要道路路口等。该系统将对监控区域进行全天候监控录像。对加强学院及周边治安管理，及时发现和处置以学生为主要侵犯对象的突发性治安事件，预防和减少校园（特别是学生公寓内）盗窃案件的发生，保障学院财产及广大师生员工的人身、财产安全起到积极的作用。也可对院内发生的交通事故提供线索和现场录像记录。
二、监控信息管理。
视频监控中心的管理由学院办公室保卫科负责，实行封闭式管理（除值班员外，未经批准任何人不得进入监控中心）。学院办公室保卫科制定并执行严格的保密制度，对监控信息实行专人负责，保密封存，且按规定定期对监控信息进行销毁。未经请示及分管领导批准，任何人不得查阅监控信息资料，公安机关因办案需要查询监控资料的，必须出示相关证明，履行相关手续方可查询。
三、注意事项。
因为所监控区域均为公共区域，在视频监控系统启用的同时，特别提醒同学们注意在监控区域的着装、行为、仪表等，保持一名大学生应有的文明风貌。
视频监控系统是近年来高校安全管理中普遍采纳的技术防范措施，其在高校安全管理过程中所起的作用已得到普遍认可，望广大师生员工能够大力支持校园安全工作，共同营造文明、平安校园！特此通知。
学院办公室保卫科
二○一○年十一月二十二日篇三：学校安装监控系统的请示.doc 九资河镇中心小学关于安装监控系统的请示
尊敬的上级领导：
为贯彻落实上级关于建设“平安校园”的重大决策精。我校地处街区边缘，当前学校有学生500余人、教师32人，服务于镇区及周边7个村，服务半径10千米。加强校园安全防范工作，创建安全文明校园，及时发现和处置以学生为主要侵犯对象的突发性治安事件，预防和减少校园盗窃案件的发生，保障学校财产及广大师生员工的人身、财产安全，保障学校教学的正常进行，我校经过充分调查研究，建议在校园的安全防范重点部位，安装电子报警设施与视频监控系统，形成人防、技防相结合的管控模式，以提高校园的动态治安防控能力。以上请示当否，请批复。
九资河镇中心小学 202_年月9月
鲁公网安备37028302000876号