第一篇：减速机通用设备维修技术标准
减速机 齿侧间隙 1.1安装侧间隙
齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮 须留有齿侧间隙，以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传动载荷时的弹性变形和 由于受温度影响的变形，并可储存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态。通常齿 轮的间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级 来设定的。齿轮标准保证侧隙是基本的侧间隙范围。对于冶金机构设备的闭式传动采用Dc,对于开式传动则采用较大侧隙De，可根据表
1、表
2、表3 查取。
齿轮侧间隙也可按经验公式来选取：1）对于7 级精度的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙Cn=(0.05~0.08)m；2）对于7 级精度的蜗轮传动的侧间隙Cn=(0.015~0.02)m
1.2安装侧间隙许用量 1.2.1定性使用极限
1.2.1.1运转中没有异常振动，噪音和温升。1.2.1.2满足生产要求对产品无影响。
1.2.2定量使用极限：齿轮由于磨损，侧间隙增大，许用最大间隙为安装间隙的３～４倍。齿轮磨损的许用量是： 1.2.2.1一般设备齿轮
第一级小齿轮齿厚磨损 ２０％；其他级齿轮齿厚磨损 ４０％ 蜗杆齿厚磨损 ２０％；蜗轮齿厚磨损 ３０％ 1.2.2.2重要设备齿轮
第一级小齿轮齿厚磨损 １０％；其他级齿轮齿厚磨损 ２０～３０％ 蜗杆齿厚磨损 １０％；蜗轮齿厚磨损 ２０％ 1.2.2.3起重机齿轮
卷扬传动：第一级小齿轮齿厚磨损 ５％；其他级齿轮齿厚磨损 ２０％ 走行传动：第一级小齿轮齿厚磨损 １０％；其他级齿轮齿厚磨损 ４０％
齿轮表面通常是经过硬化处理的，齿面硬化层厚度ｔ＝０．１ｍ。齿轮一旦磨去齿面 硬化层，磨损速度将大大加快，所以也可把齿面硬化层厚度作为齿轮试用许用量。齿轮齿厚磨损可以用固定弦齿厚仪（齿轮规）测得。２ 齿接触
齿轮啮合时，齿的工作表面因相互滚压而留有可见的痕迹，所显示的接触斑点可以判 断齿轮的装配质量，齿啮合是否正确。
钢丝绳、卷筒及滑轮 钢丝绳
钢丝绳是把电动机旋转运动变为吊钩升降运动并承担全部载荷的重要零件之一，它具有挠性好、承载能力大和传动无噪声且损坏容易发现等优点，一直被广泛使用。钢丝绳的使用寿命主要同卷筒，滑轮的数目，直径大小及使用与维护等因素有关。钢丝绳的润滑往往被忽视，其实这是一件很重要的保养工作，常用的方法是往卷筒上涂抹润滑脂和往钢丝绳上浇机械油。往钢丝绳上浇的机械油，一般为10～15天一次，在受热辐射影响时，每隔5 天就须润滑一次。原则是始终保持钢丝绳处于良好的润滑状态。1.1钢丝绳的种类：
1.1.1 按绕制次数分：单绕绳、双绕绳、三绕绳；
1.1.2 按捻制方向分：左同向捻、右同向捻、左交互捻、右交互捻； 1.1.3 按钢丝接触状态分：点接触、线接触、面接触；
1.1.4 按钢丝绳绳芯材料分：有机芯（麻芯、棉芯）、纤维芯、石棉芯、金属芯；
1.1.5 按钢丝表面状态分：光面钢丝、A 级镀锌钢丝、AB 级镀锌钢丝、B 级镀锌钢丝。1.2 钢丝的材料：钢丝绳中的钢丝是由优质平炉钢（钢40～钢80）经多次冷拔与热处理制成的具有高强度和高韧性。使用最多的是直径为0.5～2 ㎜，抗拉强度为1470～1870MPa 的钢丝。1.3 钢丝绳的标记： NAT 6(9+9+1)+ NF 1770 ZZ 190 117 GB/T8918 1.3.1 钢丝表面状态代号：
光面钢丝：NAT A 级镀锌钢丝：ZAA AB 级镀锌钢丝：ZAB B 级镀锌钢丝：ZBB 1.3.2 捻向代号：
左同向捻：SS 右同向捻：ZZ 左交互捻：SZ 右交互捻：ZS 1.3.3 绳（股）芯代号：
纤维芯（天然或合成）：FC 天然纤维芯： NF 合成纤维芯： SF 金属丝绳芯； IWR 金属丝股芯： IWS 1.2 钢丝绳使用注意事项：对钢丝绳的使用正确与否，将直接影响着它的寿命。对能正确使用的钢丝绳可以提高其使用寿命，减少更换次数，既利于维修，又保证了安全，提高经济效益。1.2.1 钢丝绳不许有打结的地方 1.2.2 绳股不许凸出或过于扭转；
1.2.3 钢丝绳表面磨损和腐蚀或断丝不许超过规定标准； 1.2.4 钢丝绳在绳槽中的卷绕要正确； 1.2.5 钢丝绳编头在卷筒上的固定要牢靠； 1.2.6 钢丝绳要保持清洁，润滑良好； 1.2.7 不要超负荷使用钢丝绳；
1.2.8 工作中应尽可能不要使钢丝绳受到冲击作用；
1.2.9 钢丝绳与平衡滑轮之间不许有滑动现象存在，钢丝绳与平衡滑轮固定架之间不许发生摩擦或产生卡死现象；
1.2.10 在高温环境下工作的钢丝绳，须有隔热装置；
1.2.11 新更换的钢丝绳，必须经过动负荷试验后才允许使用；
1.2.12 对钢丝绳每隔7～10 天应检查一次，如已有磨损或断丝现象出现，但还未 达到报废标准中规定的数值时，须隔2～3 天检查一次；
1.2.13 发生堕落事故后，钢丝绳必须经检查合格之后才能再用；
1.2.14 升降机构上升限位开关重锤上的环孔与所穿过的钢丝绳之间，滑轮罩与钢 丝绳之间，均不允许有摩擦现象存在；
1.2.15 起重机上不允许使用带接头的钢丝绳；
1.2.16 选用与旧钢丝绳不同型号的新钢丝绳，除必须进行强度验算外，钢丝绳直 径差还应在规定范围内。1.3 钢绳允许量
1.3.1 直径磨损为原直径7% 1.3.2 同一捻距内断丝为总丝数的10% 2 卷筒
卷筒表面形状分为光滑无槽和有螺旋两种。我公司主要的卷筒均采用螺旋形式，螺旋槽的作用是增大钢丝绳和卷筒间的接触面积，减轻钢丝间的接触应力和钢丝间的磨损，以提高钢丝绳的使用寿命。螺旋槽有标准槽和深槽两种，一般都采用标准螺旋槽，只有在工作中当钢丝绳有脱槽的可能性或升降不要求精确的情况下，才采用深槽。
卷筒绳槽的长度由吊钩的起升高度决定，当吊钩处于上限位置时，应保证钢丝绳全部在绳槽中，而吊钩处于下限位置时，处在安装钢丝绳压板的部位需保持2.5～3 圈固定用的槽外，尚需留有1.5～3 圈减压槽。卷筒的有效直径可圆整取做300～1000 ㎜。卷筒材料：铸造卷筒不低于GB/T9439 中规定的HT200灰铸铁，或GB/T11352 中规定的ZG270～500 铸钢，对于大直径单件生产的卷筒。焊接卷筒材料：用A3、Q345-B 钢板滚卷焊接而成的。
卷筒允许磨损量：１）绳槽磨损深度2mm；2）筒壁磨损为原壁厚20% 3 滑轮
滑轮是用来改变钢丝绳运动方向的，并可组成滑轮组以达到省力的目的。3.1 滑轮可分为工作滑轮和平衡滑轮。
3.1.1 工作滑轮分为定滑轮——这种滑轮只能绕滑轮轴转动，而滑轮轴不动。用来改变钢丝绳的运动方向。动滑轮——滑轮可以绕滑轮轴转动且滑轮和轴可以一起在空间运动。
3.1.2平衡滑轮——在工作时不绕自身转动，只在空间起摆动作用，只有两端钢丝绳长度不一致时，才绕自身轴做微小的偏转，以调整滑轮两边钢丝绳长度和拉力。平衡滑轮的最小直径通常为工作滑轮直径的0.6 倍。3.2 滑轮的材料
一般用铸铁（HT200）、球墨铸铁（QT400～18）铸钢（ZG230～450、ZG270～500、ZG35Mn）、A3 钢板等。
3.3 滑轮绳槽尺寸
除能顺利通过钢丝绳外，应尽可能增大钢丝绳与滑轮绳槽接触面积。当钢丝绳在允许范围内倾斜时，应保证钢丝绳不脱槽，绳槽两侧夹角一般在35°～45°范围内。3.4 滑轮组
滑轮组是由滑轮、滑轮轴、隔套等零件组成。它分为单联滑轮组和双联滑轮组。单联滑轮组在吊钩升降过程中，吊钩在卷筒上有轴向位移。因为在桥式起重机上不允许吊钩有轴向位移，因此不采用。单联滑轮组而在电葫芦和单臂吊上有采用。双联滑轮组就是由两个倍率相同的单联滑轮组所构成。所谓滑轮组的倍率，就是其省力的倍数，也就是减速比。对单联滑轮组，倍率等于钢丝绳分支数。对于双联滑轮组，则等于钢丝绳分支数的一半。桥式起重机都采用双联滑轮组。其中动滑轮组和升降重物用的吊钩组合在一起，随重物运动。定滑轮组固定在小车车架下。滑轮和轴的联接有滚动轴承和滑动轴承两种形式，平衡滑轮采用滑动轴承形式。滑轮组效率是：滚动轴承形式为0.97～0.98；滑动轴承形式为0.94～0.96。3.5 滑轮允许磨损量
3.5.1 轮槽壁厚磨损为原壁厚20% 3.5.2 轮槽底部磨损量为纲绳直径的50%
轴承 滚动轴承
1.1滚动轴承的常见故障
滚动轴承常见的故障主要有：脱皮剥落、磨损、过热变色、锈蚀、裂纹和破碎等。故障的特征是：轴承温度升高、振动和噪声增大。据统计，轴承损坏中的约60％是因为检修拆装和润滑保养不当造成过热而损坏的。
1.1.1 脱皮剥落是轴承内、外圈的滚道和滚动体表面金属成片状或粒状碎屑脱落。这是由于轴承承受反复变化的接触应力而引起的轴承疲劳剥伤现象。其原因是安装或装配不良，轴承箱 和滚道变形、润滑不良及振动过剧等。
1.1.2 轴承磨损的主要原因是轴承滚道中落入杂物，润滑不良，装配和运行不当所致。磨损间隙过大，要产生振动和噪声。
1.1.3 过热变色。轴承工作温度超过170°时，硬度显著下降，承载能力降低，故轴承的工作温 度通常应限制在80°以下。过热的原因是供油不足或中断，油质不良，冷却水系统故障和 安装间隙不当等。轴承过热将使其机械性能降低，甚至变形或损坏。
1.1.4 裂纹和破碎：轴承的内外圈、滚动体、隔离圈破碎是一种恶性损坏事故，其原因是轴承与轴或轴承室配合不当、装配不良等。1.2 滚动轴承定性检查更换
用煤油将轴承洗净擦干，检查其表面的光洁度，有无脱皮剥落、刮伤、斑痕、裂纹和变形 等缺陷。若滚动轴承的工作表面出现上述缺陷之一者，应予以更换。检查滚动轴承的隔离圈（保持架）位置是否正常，是否有松动情况。轴承旋转是否灵活。检查方法是用手拨动轴承旋转，然后任其自行减速停止。一个良好的轴承在飞转时应转动平稳，略有轻微响声，但无振动；停转应逐渐减速停止，停止后无倒退现象。隔离圈与内外圈应有一定间隙，滚动体的形状和彼此尺寸应相同。若不符合上述要求者，隔离圈损坏、滚动卡住，有不正常的声音或手已感觉有松动者，应予以修理或更换。
1.3 滚动轴承间隙定量检查更换 1.3.1径向间隙和轴向间隙 1.3.1.1定量使用极限 1.3.1.1.1 径向间隙：２～３倍的原始间隙；当转速Ｎ＞1500rpm 时取2 倍；当转速Ｎ＜1500rpm 时取3 倍
1.3.1.1.2 轴向窜动量：对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。甚至使轴承滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支撑中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙a。a=L²α△t+0.15 L——轴承间的距离 α——线膨胀系数
△t——轴工作温度与环境温度之差值
实际应用时可按经验数据a=0.25—0.40mm。当a＞1mm 时，应进行更换。对间隙可调整的滚动轴承，在装配时确定调整必要的间隙，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调整的，其垫片是金属的。当a＞1mm 时应进行调整或更换。1.3.2原始间隙、配合间隙和工作间隙 1.3.2.1 原始间隙
是指轴承未装配前自由状态下的间隙；轴承运转中间隙的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音、发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：１）轴承与轴、外壳的配合，导致间隙的缩小；２）轴承工作时，内外圈的温度差导致间隙的缩小；３）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小和增大；４）选择最适宜的工作间隙。同一型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙。通常分为Ｃ１、Ｃ２、普通、Ｃ３、Ｃ４、Ｃ５等六种等级。不同间隙的等级所使用的条件见表8。
1.3.2.2 配合间隙是指轴承安装到轴和轴承座后的间隙。由于配合过盈关系，配合间隙δ1 永远小于原始间隙δ0。其关系为： δ1=δ0-KY 式中 K——配合系数，内圈紧配合时K=0.65，外圈紧配合时K=0.55；
Y——配合的名义过盈。
1.3.2.3 工作间隙是指轴承工作时的间隙。由于内、外圈温差使工作间隙小于配合间隙；又由于旋转离心力的作用使滚动体和内、外圈产生弹性变形，工作间隙又大于配合间隙。在一般情况下，工作间隙大于配合间隙。1.3.3 原始间隙的检查测量
1.3.3.1 用塞尺测量（或用压铅丝法测量）：对于向心短圆柱滚动轴承和向心球滚子轴承等径 向间隙，可以直接用很薄的塞尺测量。测量时应把塞尺塞进滚子和套圈滚道之间，使塞尺通过或使滚动体滚过铅丝，其塞尺或被压扁的铅丝厚度即为轴承的径向间隙。
1.3.3.2 用手测试：用手拿住外圈来抖动滚动轴承一下，若间隙太大，可以感觉出来。因为一 般单列向心球轴承的轴向间隙比径向间隙大7~12 倍，抖动时很容易感觉出来。例如，径向间隙为0.01 毫米，当用手晃动外圈时，轴承上最上一点也将有0.1~0.15 毫米的变动，很容易看出来轴向移动量。间隙测量后，应符合表1 的规定，不符合者，应予更换。
滚柱轴承的游隙要比球轴承的游隙大。1.4 滚动轴承的装配要求 1.4.1 滚动轴承的配合要求
滚动轴承内圈与轴颈配合采用基孔制,而外圈与轴承箱孔配合则采用基轴制.轴颈和轴承内圈相配时,轴应按表2 公差选用.壳体孔和轴承外圈相配时,孔应按表3 公差选用.1.4.2 滚动轴承对轴和孔表面粗糙度和形位误差的要求
为确保轴承与互配件的配合性质,应限定表面粗糙度和形位误差.如果轴颈和外壳孔的配合表面存在着圆度和圆柱度这类的形位误差,将引起轴承滚道变形,不利轴承的工作质量,也不利于配合对配合性质的要求.故轴和外壳跟轴承套圈相配合表面圆柱度误差不应超过表4 和表5 的规定.滚动轴承的安装要求：
1.4.3.1 滚动轴承在安装前必须检查轴承组合件装配表面加工质量。如轴和轴承箱、轴肩端面、圆柱表面、隔圈、各种垫圈、端盖和其它零件的装配表面的尺寸、几何精度、表面光洁度等，符合质量要求时，才能安装。
1.4.3.2 装配滚动轴承时，有冷装法和热装法。冷装套管和手锤法适用于过盈不大和小型轴承，装配时施力要均匀。热装用热油加热轴承，油温不应超过100℃。无论冷装和热装，轴承与 轴肩或轴承座挡肩应紧靠，并与转轴中心线垂直，在轴上不应有晃动和偏斜。轴承盖与垫 圈必须平整，并均匀地紧贴在轴承端面上。如设备技术文件规定有间隙，应按规定留出。1.4.3.3 在装配间隙不可调整的滚动轴承时，在双支承滚动轴承中，其中一个轴承和侧盖间应有间隙，以避免轴在温度增高时伸长而产生轴向移动，使轴承内外圈位移卡住滚珠或滚柱。轴 承和侧盖间的间隙δ由下式确定：
-6δ=12*10 *△t*L+0.15 式中 δ——轴承端面与侧盖间的间隙（毫米）；
△ t——轴工作温度和环境温度最大可能的差值（℃）；
L——轴承间的距离（毫米），一般情况间隙值取0.2~0.4 毫米。
1.4.3.4 各种可调整间隙的轴承，其轴向间隙值应根据轴承类型和轴承端盖的结构，予以调整（表7）。附图2-1 所示是三种调整单列圆锥滚子轴承间隙的方法，可供参考。附图2-1a)靠补 偿垫调整，b)靠调整螺钉，c)靠螺纹套的本身调整。b、c 两种方法较a 简单，但调整间 隙量大小的控制上不如a 精确。
1.4.3.5 推力轴承的夹圈有紧圈和活圈之分，紧圈与轴一般为过渡配合，活圈与壳体一般为间隙配合，安装较容易。安装时应检查紧圈与轴中心线垂直度。推力轴承在安装中也应调整好轴 向游隙，高速运转的推力轴承还应适当加以预紧，以防止滚动体因惯性力矩引起滑动。
1.4.3.6 滚动轴承装在对开式轴承座上时，轴承盖与轴承座的结合面应无间隙；轴承外圈与轴承座两侧间为防止卡紧而留出楔形间隙的宽度及深度，一般应符合表8 要求。
1.4.3.7 一般滚珠轴承的紧力不大于0.02 毫米，特别对于游动轴承不可过大，以免失去游动作用。但若紧力过小或有很大间隙，则会引起轴承外圈转动造成磨损及剧烈振动。
1.4.3.8 轴承安装后，用于旋转轴，轴承应轻快灵活，无卡住和无异常现象。如果转动不灵活，应该查明原因并进行消除。转动不灵活的可能原因是：轴装得不正； 轴承的外壳紧力过大；轴封填料与轴的摩擦力过大； 轴和轴承外壳的加工对现有配合不适当； 轴承径向间隙较小； 轴承内部有泥垢、铁屑等杂物； 轴颈或轴承外壳的凸肩与轴的中心线不垂直等。
1.5 滚动轴承的代用
在工业设备检修中，特别是在抢修中，因事前预计不足，备品短缺，同时又急于恢复生产，这就容易出现轴承的代用问题。
1.5.1 滚动轴承的代用原则：根据滚动轴承尺寸特点，在不改变机器壳体（或轴承座）上与滚动轴承外套配合孔的尺寸；或不改变轴上与滚动轴承内套配合的圆柱面的尺寸的情况下，应注意下述原则：
1.5.1.1 选用的代用轴承的工作能力系数c 和容许静载荷Q 要尽量等于或接近原配轴承的数 据，这样就不至于使用代用轴承的工作寿命受到影响。
1.5.1.2 选用的代用轴承的每分钟允许极限转数要等于或高于原配轴承在机器设备中工作时 的实际转数。这也是保证代用轴承的工作寿命的因素之一。
1.5.1.3 选用的代用轴承的精度要等于或高于原配轴承的精度等级，这样就不会使进行轴承代 用的机器设备的精度受到影响。在工业锅炉的辅机中使用的滚动轴承大多数是G 级（即 普通级）精度，因此，在这种情况下，精度等级的考虑就显得次要了。
1.5.1.4 采用镶套的方法进行轴承代用时，要保证套的内外圆柱面的同轴度，这是保证代用轴 承的精度的重要因素。在加工套时，要正确地选择配合公差。1.5.2 滚动轴承的代用方法：
1.5.2.1 直接互相代用。在大部分滚动轴承代号中凡是最后三位数字相同的滚动轴承，虽然 它们的结构、类型不相同，但其内径、外径和厚度尺寸是完全相同的。这样在考虑工作能力系数c、容许静载荷Q、允许极限转数的许可条件下，就可以不需要任何加工即可安装代用。1.5.2.2 镶套代用。根据具体的生产实践和上述原则，可以用内径镶套代用、外径镶套代用 的办法。
1.5.2.3 轴向加垫代用或用两套轴承代一套轴承。当选用的代用轴承的内径和外径与原配轴承完全相同，只是厚度比原配轴承薄时，在上述原则的允许情况下，就可采用轴向加垫代用的方法。如果轴承座和轴的装配关系许可，也可用两个轴承代一个轴承。即内、外径相等，代用轴承的厚度等于或小于原配轴承厚度的1/2 时，采用“二代一”或以“宽代窄”。1.6 滚动轴承的润滑
滚动轴承的润滑方法应根据轴承类型、尺寸和运转条件来决定，低速时采用脂润滑；高速时采用油润滑，特殊情况下也可用固体润滑。设备上的润滑方式在设计时都已确定，应按设计要求进行润滑。当有的设备没有具体规定时，可根据下列公式： dn =d * n 式中 d——轴承内径（毫米）； n------转速（转/分）；
dn ——表示轴承的速度界限。
算出dn 值后，可查表9 确定润滑方法。
用润滑脂时，轴承工作温度必须低于润滑脂滴点 10~20℃；轴承速度高应选择针入度大 的润滑脂，负荷越大针入度应越小。温度较低，环境潮湿应选钙基润滑脂；温度较高，环境干 燥应选钠基润滑脂；温度高又潮湿可选钙钠基润滑脂。轴承中加润滑脂的梁不宜过多，一般充 满1/3 ~ 1/2 空间为宜。
采用油润滑时，一般工作温度用的润滑油的粘度应为12~15 厘沲，转速越高，粘度应越 低。负荷越重，粘度越高。1.7 滚动轴承的试转：
1.7.1 滚动轴承一般的温度不应超过70℃。对某些要求在较高的温度下工作设备的轴承，可以提高100~120℃，但润滑油选择必须合适。
1.7.2 轴承部位，不应有不正常噪声。轴承中的噪声对新轴承来讲是制造及装配质量优 的一项 综合性标志。对工作中的轴承，噪声说明缺少润滑油及表示工作零件的磨损程度。2 滑动轴承
为使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时，规定了轴与滑动轴承之 间的安装间隙。
2.1 安装间隙（图纸资料中有明确规定）2.1.1 顶间隙：按经验公式来决定
稀油润滑：一般轴瓦：S=（1～1.2）D/1000 曲轴轴瓦：S=（0.7～1）D/1000 脂润滑： S=（1～1.5）D/1000 式中D 为轴颈直径。侧间隙：b=S/2 2.1.2 轴向间隙：固定端为0.1～0.2mm；自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量 2.2 接触：
2.2.1 接触角度：α=70～90°
2.2.2 接触斑点：普通瓦1～2 点/2 cm；高级瓦2～3 点/2 cm 2.2.3 磨损许用量：顶间隙为安装间隙的3—4 倍；磨损量为轴瓦油槽深度的60—70% 2.3 滑动轴承的检查 2.3.1 检查钨金表面
用煤油洗净轴瓦上的残油污垢，检查其表面是否光滑，有无麻点、砂眼、裂纹、沟痕、钨金剥落、变形变色等缺陷。
2.3.2 检查钨金与瓦壳结合的严密性
可用敲击法或浸油法检验。敲击法就是用小锤轻轻敲击轴瓦，听其声音是否清脆无杂音；另外，敲击时放在瓦壳与钨金接逢处的手指不应有颤抖的感觉。浸油法要比敲击法准确得多，它是先把轴瓦在煤油中浸泡30 分钟左右，然后取出擦净，并在钨金与瓦壳的接缝处涂一层白垩粉。过一段时间再观察有无变化，如果有脱胎现象，就会发现钨金与瓦壳的接合处的白垩粉上浸出油迹线来。也可在浸油后用手用力压钨金，看钨金和瓦壳的接缝处能否挤出油来，能挤出油来则表明有脱胎现象。
2.3.2 检查轴径与轴瓦的接触角及接触面
轴与下轴瓦接触弧长所对应的圆心角称为接触角。接触角应在60°~90°的范围内，而且要处于轴瓦的正中，在这个范围之外的非接触部分与接触面之间不应有明显的界限（附图1-1）。一般说来，轴瓦短的接触角大，即轴瓦的长度L≤1.5D（轴径直径）时，接触角为90°；2D＞L＞1.5D 时，接触角小于90°，而大于60°；L＞2D 时，接触角为60°。接触面上的接触点分布要均匀，且应保证每平方厘米上不少于两点。检查的方法是：将轴径上涂敷微薄一层红铅油，将下轴瓦扣在轴径上，让轴瓦绕轴径往复转动，取下后检查接触角和接触点，达不到要求者要进行刮削。这样来回重复刮研，直到符合下述两点要求为止：轴瓦的工作面上有65~85％的面积均匀的涂有显示剂；轴径与轴瓦接触表面的中心角，在垂直线（或负荷作用中心线）的每侧不应少于30°~45°，并应在全长上接触。2.3.3 轴瓦的间隙要求和检查： 2.3.3.1 径向间隙的要求和检查：
径向间隙的作用是为了保证润滑油流到轴径和轴承之间，形成楔形油膜达到的液体摩擦。径向间隙同时还为了控制机械在运转中的精确度，径向间隙（附图1-2）愈小，精确度愈高，但间隙过小，就不能达到液体摩擦的目的，相反促成金属直接摩擦而导致发热，烧坏轴承。径向间隙过大也不利，同样不能形成油膜，同时引起较大的振动和噪声。径向间隙应符合制造厂家的要求，也可通过简单的计算来确定（附图1-2）。
轴瓦侧间隙 a＝（1/1000）³d 轴瓦顶间隙b=2a 式中 d------轴径直径（毫米）； a------侧间隙（毫米）； b------顶间隙（毫米）。
轴承间隙也可以根据经验数据确定，一般允许的最大极限磨损间隙可为初始间隙 的2~3 倍，具体数值可参考表1，__
轴承径向间隙的检查方法，可用塞尺、压铅和千分尺测量等多种办法。每种方法各有其优缺点。塞尺快压铅慢，但较准确。
压铅法测量顶间隙一般如附图1-3 所示。测量过程如下： ① 打开轴承盖；
② 用直径为1.5~2 倍顶间隙、长度为10~50 毫米的铅丝数段，涂以黄干油分别贴附于 轴径最高点和上、下瓦结合处；
③ 放上轴承盖，均匀的拧紧螺母，再用塞尺检查轴瓦结合面，使结合面的间隙相等； ④ 打开轴承盖，用千分尺测出已被压扁的软铅丝的厚度； ⑤ 用下式计算出轴承顶间隙的平均值，即： △ =（b1+b2+b3）/3 –(a1+a2+a3+c1+c2+c3)/6 式中 △——轴承的平均顶间隙（毫米）；
b1、b2、b3——轴径上各段软铅丝压扁后的厚度（毫米）；
a1、a2、a3 和c1、c2、c3—— 轴瓦结合面上各段软铅丝压扁后的厚度（毫米）。
轴瓦和轴径之间的侧间隙，通常是采用塞尺来测量，塞尺塞进间隙中的长度，不应小 于轴径的1/4。若侧间隙太小，可以刮研瓦口来增大间隙，而侧间隙稍大一些，是没有什么 大影响的。若是整体式轴承，可用内、外径千分尺分别测量轴瓦内径和轴径直径，二者之差即是顶间隙。
2.3.3.2 轴向间隙要求和检查：
推力轴承承受径向和轴向载荷，一般装在靠近电动机的一侧。推力间隙是保证轴适当窜动所必须的，可按制造厂家的要求而定。如无规定时，可取c=c1+c2=0.3~0.4 毫米。承力轴承仅承受径向载荷，其承力侧间隙是为了保证转子受热时自由膨胀，故亦称膨胀间隙（附图1-4）。可按下式计算：f1=1.2(T+50)³（L/1000）毫米 式中 T-----通过转子的介质温度（℃）； L------两轴承间距离（米）；
50------考虑温度发生不正常升高时的附加值（℃）。
同时应保证膨胀轴承的另一端间隙f2 应大于推力间隙c = c1 + c2。轴向间隙的测量可用塞尺或百分表进行。
2.4 滑动轴承的修理
当轴瓦没有严重的局部磨损而顶间隙增大时，可以将轴瓦结合表面的垫片撤去一部分，从而减少顶间隙。经验证明，撤垫方法并不能全部恢复原有工作能力，并且这种方法也不能应用于所有轴承（如轴套等）。当轴瓦有局部缺陷时，如磨偏、椭圆、裂纹、局部掉块等，可用气焊“长肉”，人工刮研或机械加工。采用“长肉”时，应尽量用原有轴承合金。当轴瓦厚度在10 毫米以上时，可用重新浇铸的办法车削加工，在10 毫米以下时可采用分层气焊“长肉”。补焊的厚度至少应在2 毫米以上，然后用车床加工，也可以直接用刮刀刮研。青铜轴瓦或轴套的磨损或缺陷，可用堆焊修理，填平磨损和缺陷部分，最后进行加工和刮削。2.4.1 巴氏合金的补焊工艺
浇铸的巴氏合金出现裂纹、伤痕、气孔及不完整等缺陷；工作的轴承径向间隙磨损过大，超过允许范围或出现裂纹、局部掉块及椭圆时，一般可以采取补焊巴氏合金措施来修理。补焊前，先用锉刀和刮刀把巴氏合金轴瓦磨损或损坏处，清理到发出金属光泽，并用热碱溶液洗去油垢，然后把轴瓦底部浸入水中（补焊表面不大或条件不便时，可不必浸入水中），水平面应低于补焊面10~15 毫米左右（图1-10-20）。补焊时，用直径为5~10 毫米的巴氏合金焊条或合金条，其成分与基体巴氏合金相同。巴氏合金焊条可以用气焊火焰熔化，所用氧气压力不大于3 个大气压。补焊的焊道宽度为5~10 毫米，厚2~3 毫米，可以单层也可以多层补焊。补焊过程中必须用焊药，便增强巴氏合金与轴承衬的粘合强度。焊药的成分是制成溶液或膏状的氯化锌。补焊后的表面，应加工到公称半径，并留出刮削余量 0.1~0.5 毫米。
2.4.2 轴瓦的内孔加工工艺
轴径与轴瓦的合理间隙，直接关系到轴承的使用寿命和运行质量。轴径与轴瓦的侧间隙，在加工轴瓦时，可用两种方法做出：第一种方法是加临时垫，临时垫的厚度等于顶间隙。用这种方法加工出的轴瓦为不可调整轴承，即间隙固定，磨损一定程度后只有进行更换或修理；第二种方法是加两块垫，其一块为临时垫（在加工孔时放置），另一块为调整垫。用这种方法加工出的轴瓦为可调轴承，即根据运行情况，轴瓦的磨损间隙变化时，进行适当的调整，确保正常间隙运行。
第一种方法：先确定顶间隙，在两半轴瓦接口处，放置厚度等于顶间隙的垫（附图1-6b），加工出直径为轴颈的直径加上两倍顶间隙的孔，加工后，撤去垫，即得到如附图1-6c 所示的顶 间隙与侧间隙，这样可减轻刮削轴瓦的工作。
第二种方法：先确定顶间隙和调整垫的厚度，若调整垫的厚度δ小于或等于顶间隙a，则在上下轴瓦接口处，放置一块厚度等于a 的垫及厚度等于δ的垫。加工后孔直径应等于轴颈的 直径加上两倍顶间隙值。
孔加工后，取出厚度为顶间隙a 的垫，则在接口处只留下厚度为δ的调整垫。这样，与第一 种方法一样，即可得到等于顶间隙的侧间隙（附图1-7c）。若调整垫的厚度δ超过顶间隙a，则应在加工孔以前，在上下轴瓦接触面上刨去超过量，然后放置调整垫δ。在修理轴承时，调整垫是很有用的。但是，若垫固定不稳，可能向轴心移动，盖住润滑间隙，破坏润滑。因此，调整垫应穿在固定轴承箱及轴承盖的螺栓上或用其它方法固定之。
上述两种方法，在车削加工前，要特别注意瓦衬的外形尺寸与轴承的配合尺寸，并要保证 车削后外径和内径同心。因为已没有刮削余量了。为此，适当留一点刮削余量，对调整轴和轴 瓦、轴瓦与轴承座的同心度，是有好处的。2.5 滑动轴承的装配要求 2.5.1 配合要求
设计或更换新轴瓦时，对于中速中负荷的滑动轴承，轴颈与轴衬的配合常用D4/de4(H9/d9)配合。精度较低的机械中可用D4/ de4(H9/d9)配合,高速轻载轴承如电机、水泵等，推荐用D/dd(H7/e8)配合。一般轴瓦内圆表面为7 级表面光洁度（1.6），轴颈外圆表面为8 级至9 级表面光洁度（0.8--------0.4），这样能保证轴承的正常运转。整体轴承装配时，轴套不允许在轴承内发生滑动。直径D（见附图1-8）即轴套外径允许采用ga(n6)gc(k6)配合。但D 采用gc(k6)配合的轴套，应有附加的连接。用ga(n6)配合时长度L 在1.5d 以内轴套应有附加的连接。用jc4(S8)配合的轴套不需要附加连接。此时压合后轴套的直径d 可能缩小，因此，装配后必须检查，必要时还要用各种方法静加工，或调整工序先压合后再精加工d(D4---H9).对开式轴瓦轴承装配时，上下轴瓦结合表面上要安配两上定位销，保证轴瓦在合并后不错位。轴瓦合缝处放置垫片时，两边垫片的总厚度应相等，垫片不应与轴接触，离轴瓦内径边缘一般不宜超过1 毫米。轴瓦外径与轴承座的配合应恰当，一般采用D4/ gc(H9/k6)即过渡配合。当轴瓦为球面瓦时，其接合面应接触均匀，每平方厘米面积上，应不少于1 点接触。球面本身在任何一个方向均应灵活，无卡住现象。2.5.2 轴瓦的定位
为保证在运转中不致使轴瓦在轴承座内转动或使轴发生颤动，一般轴瓦与轴承座之间安有定位销或键（球面瓦除外）。为了防止轴瓦在轴承座内产生轴向滑动，一般轴瓦都有翻边或有止口，并且轴瓦的翻边或止口与轴承之间不应有轴向间隙δ（附图1-9）。
2.5.3 轴承盖的固定
轴承盖用销钉、止口或榫槽固定。销钉以0.03~0.07 毫米的过盈，压入轴承座中；止口以0.04~0.08 毫米的过盈或0.03~0.15 毫米的间隙配合；榫槽可以在两侧用0.01~0.05 毫米过盈或一侧为小于0.07 毫米的过盈，另一侧为0.01~0.08 毫米的间隙来配合。轴承盖定位于（附图1-10）。
在一般情况下，轴瓦被轴承盖压紧，螺丝拧紧后，应有一定的紧力。对于离心风机和泵，一般要求其紧力分别为0.02~0.04 毫米和0.04~0.08 毫米。2.5.4 轴瓦的润滑：
2.5.4.1 油路畅通和合理，保证油膜不被破坏和处于液体摩擦状态。
2.5.4.2 油槽和注油孔严禁开设在轴承的承载区。注油孔应开设在与外加负荷方向垂直的方位上，即在油楔最大的地方。
2.5.4.3 对开式轴承的对口处，应开设油槽，油槽应做得浅而窄，其边缘应做成圆角，油槽的两端应该在距离轴承端面10~15 毫米，以免润滑油泄出。
2.5.4.4 当应用油环式轴承时，油环必须圆整光滑，重量应均衡，油环与轴瓦开缝间的轴向间隙，应为2~4 毫米（附图1-11）。油环的摆动范围，一般在25°左右（附图1-12）。油环浸入油内深度可用公式求得：t = D/4 ~ D/6 式中 t--------油环浸入油内的深度（毫米）；
D-------油环的直径（毫米）。
2.5.4.5 按技术要求选用润滑油。当无明确规定时，可参照下列转速选用：当转速 n=1500~3000 转/分的滑动轴承，可选用20 号机械油；当转速 n ＜1500 转/分的滑动轴承，可选用30 号机械油。
2.5.4.6 油位要清晰，密封要好，滑动轴承不得漏油。
其他 链传动
1.1 链轮：许容磨损量为：齿厚磨损5mm（一般链轮齿淬火深度为3mm 左右）1.2 链条：许容量为链节距伸长2—2.5% 2 车轮
2.1 轮缘磨损为原厚度的50% 2.2 踏面磨损为原厚度的15% 2.3左右轮直径差：主动轮为原直径的0.2%；从动轮为原直径的0.5% 3 轨道
3.1 损为原尺寸的10% 3.2 纵向坡度为1/500 3.3 接头错位0.5mm 3.4 接头间隙5mm 3.5 左右轨道高低差S/500（S 为跨距）
3.6 跨距误差：s＜25mm 为±10mm；s=25～40mm 为±15mm
第二篇：减速机维修标准
减速机维修标准
减速机在使用一段时间后，为保证其安全工作需进行检修，很多时候检修者并非专业技术人员，那么该怎么判定其是否达标？小编整理出了减速机维修检验标准，按照下列标准进行参考，基本上可以让非技术人员对减速机进行正确判断。
一、标准件部分
1、齿轮的啮合面积一定要符合要求，轴水平度、平行度的误差也应在保证啮合面积的前提下进行适当的调整。
2、齿轮各轴应平行且水平，其平行度、水平度误差不应大于0.04mm。
二、外壳及安装检查
1、箱体与底座接触良好，箱体不得有裂纹和严重沙眼，用煤油装入箱体，检查不得有渗漏；各结合面严密不漏油(可用0.05mm厚塞尺检查)。
2、纵向水平度可按联轴器中心标高测定，其允差为±0.04/1000。
3、横向水平度在下箱加工面上测定，其允差为±0.04/1000。
4、底座与基础的接触面间隙允差为0.1mm，否则用调整垫片调整，不允许用紧固螺栓的办法消除间隙。
5、各连接螺栓应紧固，防松垫圈等不得有遗漏，不合适的螺栓、螺帽要及时更换。
6、修理外壳时要更换所有的垫片和填料，结合面必须平滑。油位要合适，油质要清洁，没有漏油现象。
7、箱体内有冷却水管的减速机，水管应畅通并按工作压力的1.5倍做水压试验，不得有渗漏。
三、试运转
运转时减速机声音正常无异音，轴承温度正常，合金轴承
不应高于65℃，铜瓦、滚动轴承不应高于70℃；运转平稳不振动，在轴承处测量间隙不应大于0.06mm；检查孔、油位计、轴承盖、油管等无泄漏。
大家都知道保养对延长机器的使用寿命很重要，减速机也不例外，减速机正确的保养方法有：
(1)、所有减速机严禁带负荷启动。更换配件后必须经过磨合和负荷试车后，才能正常使用。
(2)、减速机在使用过程中，应密切注意各传动部分的转动灵活性，对使用过程中发现的异常声音及高温现象应及时通知维修人员。
(3)、经常检查螺栓牢固程度和油量，油位低于油标尺的下刻度线时应及时通知维修人员进行补油。
(4)、为使减速机易于散热，应保持表面清洁，通气孔不得堵塞。
(5)、应对运行中的减速机每小时巡检一次，注意观察油泵供（立式摆线减速机）油情况。对油温过高造成油管断裂的减速机应进行重点巡查。
矿中机械整理提供
第三篇：UPS不间断电源通用维修技术标准
UPS不间断电源通用维修技术标准
摘要：本标准适用于直流环节中有电储能装置的交流电子间接变流系统，能满足用户对供电连续性和供电质量要求的各种型式静止型UPS不间断电源。1.标准适用范围
本标准适用于直流环节中有电储能装置的交流电子间接变流系统，能满足用户对供电连续性和供电质量要求的各种型式静止型。
2.工作条件
2.1环境温度
UPS电源运行的环境温度为10℃～+35℃，有蓄电池场合的环境温度要求20℃±5℃。
2.2环境相对湿度
最小相对湿度范围为20%～80%(无凝露)
3.安全要求
3.1绝缘电阻
UPS电源的输入端、输出端对地，施加500V直流电压，绝缘电阻应大于
2MΩ。
3.2对地漏电流
UPS机壳对地的漏电流应不大于3.5mA。
4.基本项目的检查
5.蓄电池检查
6.功能切换试验
7.保护性能试验
8.波形和谐波测量
表1：输出电压谐波的允许值
第四篇：2016铝厂分解车间分解槽减速机维修经验总结
2016铝厂分解车间分解槽减速机维修经验总结
铝厂分解车间分解槽减速机维修经验总结
转眼间，参加工作已经有半年多了。在十一冶工作的日子里，有酸甜也有苦辣。工作让我们学到了很多，亲身去体验对于各种机械设备维修的过程。在铝厂中，有许许多多大型的设备在运行着，有些设备的工作原理以及机械构造让刚刚踏入工作的我们感到困惑和不解。当我们在对不同的设备进行设备维修的时候，对于不同的问题都会有不同的方法。下面就具体分析一下铝厂中分解车间分解槽减速机维修的一些看法以及得出的结论。
分解槽桨叶是由电机高速运转带动高速轴，进而通过高速轴上的小齿轮带动低速轴上的大齿轮运转，以实现稳定，均匀的低速转动效果。分解槽桨叶转动时，桨叶片搅拌分解液，使分解液均匀的流动，因而防止分解液因沉淀而无法排出。
分解槽内部装有数千吨的料浆，而分解槽内的料浆流动都是由桨叶来带动的，所以桨叶在运转时会受到很大的阻力作用，齿轮间的摩擦也非常的大，轴承也很容易因此而损坏，时常需要我们对它进行维修。所以分解槽减速机的维修一般都是对减速机轴承的清洗更换维修。
在每次做分解槽顶上减速机以及电机的维修时，我们都要特别的注意，因为分解槽都是很高的，槽顶离地面的距离有近40m，在减速机的拆装、上下吊装、搬运的过程中都要确保万无一失。
首先，先安排2——3个人到分解槽上去拆除紧固减速机的螺栓。在拆螺栓之前，要先对搅拌桨叶进行支撑处理，因为分解槽桨叶是连接在减速机低速轴上的，而桨叶是非常笨重的，如果没有支撑点挺住，桨叶在拆装过程中将会下落，这是极其危险的，而且在回装的时候，下降的桨叶在很大的重力下是很难上升到原始的高度的，那么回装就很难进行。
因此要处理的方法是：使用两块足够大的槽钢横在桨叶连接减速机的那片法兰下，槽钢两头开好一定大的眼，然后再穿上两头有螺纹的铁棒，然后再用螺帽紧固，使槽钢紧紧的挺住桨叶连杆，以达到就算拆除所有的螺栓后桨叶都无法下降的效果。
当拆除完螺栓了之后，就可以使用现场的起重设备，吊起减速机以及电机，然后再放到车上运回十一冶基地。
当做好了前期的工作后，接下来就是要对减速机进行解体检查处理。前面可以安排1——2个人去把减速机两边的端盖拆下来，清洗干净并整齐放到一边。()然后再通过一定的方法把减速机低速轴上的端盖给拔开。方法如下：
1、先使用龙门吊把低速轴端盖挂上绳子，用龙门吊受力吊紧。
2、准备好氧气乙炔，通过烤把对减速机低速轴端盖外侧均匀的加热，通过热胀冷缩的原理加热端盖外侧以达到端盖跟低速轴的间隙变大，从而达到端盖和轴分离的效果。
3、当端盖通过加热到一定程度的时候，再用锤子在两边敲打，使端盖脱落下来，并用龙门吊把端盖吊到一旁放置好。
接下来就是把连接上端盖的螺栓扭开来，再使用基地里的龙门吊把上部端盖打开，倒置过来放到一旁，并盖上一层布，防止别的杂质或者垃圾落入里面。然后再把减速机的Ⅰ——Ⅴ级轴承依次吊出来并整齐的放好。当上面这些做好了之后，差不多就可以告一个段落了。
安排1——2个人对解体出来的减速机进行清洗，包括上盖，下盖，侧部端盖以及轴承齿轮，其中不同的零件，清洗的方法也不一样。如下：
减速机上下盖：先使用破布擦过一遍，然后在擦上一些煤油，用破布擦干净。最后再和一些面粉，和到一定的粘度，然后再用和好的面团去擦拭端盖内部，使端盖内部的小碎片和杂质全部被粘到面团里面而取出来。
减速机齿轮和轴：使用煤油把齿轮清洗干净，使用空压机进行吹扫，并用破布擦拭干净。
侧部端盖：先用破布擦拭掉大部分的黄油，然后再用煤油进行清洗，并用破布擦拭干净。
在清理的时候，同时安排一个人生火煮油，然后再把所要换掉的轴承包装打开，放在一旁准备好。当油煮到差不多的时候，要时刻注意控制油温，不能让油温太高，因为当油温高于120度的时候，煮轴承时，轴承就会因为过热发黑而影响使用。
由于轴承和轴的配合是过盈配合，所以轴承和轴的配合是十分紧的，我们无法用一般的方法把轴承和轴分开来。所以我们在换减速机的轴承时，都是要通过破坏式的拆除，所谓的破坏式拆除，就是用火焊把轴承的外圈切割掉，切下轴承外圈后，再对轴承内圈进行加热。轴承的内圈和轴虽然是过盈配合，但是在加热轴承圈时，轴承圈在加热的情况下会涨大，当加热到一定程度的时候，轴承圈就会在重力的所用下自然的脱落下来。
按照上面的方法，实现把所有的轴承都取出来，然后才能实现下一步的装上新的轴承。
当新的轴承煮到一定程度时（注意油温不能太高，油温太高会损坏轴承；也不能太低，油温太低，轴承不好装到轴里面去），就可以把轴承装进轴上。依次把所有的新轴承装上去，然后放好。
由于装轴承的过程中，会有一些杂质或者小碎片附在齿轮上面，因此还需要再用破布重新清洗一遍。
接下来的任务，就是回装，把所有的齿轮轴都装回到下端盖上。然后对有需要的齿轮轴进行压铅处理。方法如下：
首先，我们准备直径大于顶隙而长度为15mm左右的软铅丝，分别放在轴承和端盖结合面上，然后放上轴承盖，均匀拧紧螺母。然后打开轴承盖，取出压扁了的铅丝，再用千分尺测量出各条铅丝的厚度，看他们之间的差值有多大。当里面两端被压扁了的的铅丝有差值时，说明轴心的位置不在水平面上，轴和端盖的配合间隙不一样。当间隙过大或者过小时，我们都要对其做出一定的调整。当间隙在0.1-0.4mm时为合格。
当所有间隙调整完成后，还要进行减速机的空载试车2个小时，运行平稳方算合格产品；就可以运回分解槽的现场进行安装了。
在工作中有很多可以学习的地方，只要我们敢于去探索，就会发现其实同样的工作可以有很多的方法，而施工中需要我们去把握，大胆去尝试新的方法，提高我们的工作效率。
对于现在的工作，我深有感悟。在维修之中，有些东西虽然看起来很简单，但是却包含了很多的东西，值得我们更加努力的去学习。
工作有大半年了，我有很多的感触，除了以上，还有很多很多，在这里无法一一说完。我相信在以后的工作中，我将会有更多的收获。在以后的各种困难中，只要迎难而上，我就会学到更多更多相关的技术。工作就是一个新的学校，在这里可以不断的学到更多的知识，充实自我，让自己的能力不断的得以提升。我将不断的努力，虚心所学，完善自我，努力做好一名熟练的技术员，回报十一冶。
第五篇：综采维修钳工岗位工作技术标准..
综采维修钳工岗位工作技术标准
一、岗位标准
1、本标准适用于从事煤矿综采工作面采煤机、三机、支架乳化液泵站、皮带机等机械设备维护、检修等作业工种。
2、必须经过具有三级以上培训资格的培训部门培训，考试合格，取得安全资格证、操作资格证、特种作业人员操作资格证，方可持证上岗。
3、必须熟悉并严格执行同煤集团公司制定的岗位技术工作通用标准。
4、必须熟悉并严格执行《煤矿安全规程》、《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修质量标准》、《综采维修钳工安全技术操作规程》《各类司机安全技术操作规程》、《煤矿机电安全质量标准化标准》及其它有关规定。
5、熟练掌握钳工操作技能，所检修对应采煤机、三机、液压支架.乳化液泵站、皮带机等的性能、结构和原理，具有熟练的设备维修、保养以及故障处理的工作技能。能独立工作
6、负责所检修对应采煤机、三机、液压支架.乳化液泵站、皮带机等设备的日常检修、维护、保养，标准化管理、事故处理等工作。
二、工作标准
（一）工作前准备
1、班前准备执行通用标准的规定
2、准备检修、维护用的材料、配件、工具及工作所需其他用品。
3、准时到达工作地点，在工作地点交接班，了解前一班设备运行情况，故障处理及遗留的问题，设备检修、维护等方面的情况，计划本班检修、维护工作。
4、检查检修工作环境的安全状况。确实安全后，方可开始进行检修工作。并设专人进行监护
5、在进行检修作业时，一般检修人员不少于两人。
6、清理所检修设备外表上的浮尘，检修部位上方，检修人员工作服，工具及零部件要清洁。
（二）工作标准
（1）电牵引采煤机检修工怍标准
1、检查粗过滤器及高压精过滤器过滤网有无破损、有无脏物，密封有无损坏。有问题要及时处理和更换
2、摇臂处于水平位置，检查油位是否在齿轮中心平面的1/2与 2/3之间。（油位在齿轮的1/3～2/3处，可正常运转）。不足部分要补齐。油质有问题要更换油脂
3、检查摇臂电机套筒一轴油封位置泄漏孔畅通，无齿轮油漏出。有问题要及时处理
4、检查牵引部油位是在齿轮中心平面的1/2与 2/3之间。（油位在齿轮的1/3～2/3处，可正常运转）不足部分要补齐。油质有问题要更换油脂
5、检查各轴承箱对口联接螺栓防松螺母有无松动，两对口接合面有无缝隙。摇臂轴、截割电机离合轴、销轨轮轴、花键轴及千斤顶轴压板无丢失。发现问题要进行处理
6、检查截割部、牵引部、减速器传动声响及温升情况，油位、有无异常振动。有问题要进行处理
7、检查各冷却系统及内外喷雾装置的外喷及内喷各喷嘴所喷水的情况,有无跑冒滴漏现象，有问题要进行处理
8、检查端头站及面板上的按钮灵活、可靠情况。有问题要进行处理
9、检查导向滑靴、支撑滑靴磨损量情况，导向滑靴、支撑滑靴磨损量不得超过10㎜。
10、润滑部位按照润滑图表加注润滑油。
11、检查滚筒螺栓是否齐全、紧固、密封不漏油。
12、检查各部位护板是否齐全,有无变形,螺钉有无松动，制动装置是否可靠。有问题要进行处理
13、整机试运行正常,无异响、无异常温升及振动。
14、检修安全注意事项
（1）处理滚筒或截齿时，必须打开隔离开关和离和器，并将牵引换向器把手打到零位。
（2）电缆夹跳出电缆槽时，必须停机处理，不准强行开机牵引。（3）采煤机检修时，必须将工作面输送机闭锁。
（4）到煤壁侧检修前，必须对煤壁、顶板进行维护处理，防止工作是偏帮、冒顶伤人。（5）采煤机开盖检修时，必须检查采煤机四周环境，以确保安全。（6）检查电缆完好情况，防止出现漏电现象。
（7）采煤机试车时，采煤机前后15m范围内不得有人。整机试机时要遵守采煤机司机安全技术操作规程。（2）刮板输送机检修工作标准
1.润滑部位按照润滑图表加注润滑油。
2.检查输送机的链是否松紧得当，有无拧麻花现象，链环和连接环是否有损坏，刮板有无过度弯曲、损坏和短缺，不得出现连续损坏3个刮板的现象。
3.检查溜槽的磨损、变形和连接情况，重点对过渡槽及连接装置情况进行检查，发现坏溜槽及时更换，发现错口地方立即处理。
4.清扫电机、液力耦合器和减速器保护罩附近及上面堆积的煤粉，保证保护罩上的通气孔不堵塞。
5.检查机头、机尾传动装置及各部件联接螺栓，保证齐全紧固。6.检查电机、减速器、液力耦合器等传动装置的运转声音是否正常。
7．安全注意事项。
（1）检修时，工作面不准回棚和移架。
（2）接链、上刮板时，必须闭锁刮板输送机和采煤机，支护好顶帮，并设专人监护，严禁非工作人员操作。
（3）维修人员进入综采工作面煤壁时，应由班长统一指挥，闭锁输送机，打好背帮柱，并设专人监护确保安全。（4）吊溜槽时应选用完好的大链，连接可靠，首先要加固支护，然后用道木等物把溜槽支平稳，再处理问题。（3）转载机维修工作标准
1.检查电动机、减速器、联轴节、链轮等运转部件的声音、温升和振动情况。
2.检查转载机刮板链的张紧程度，发现松弛时应及时拉紧。3.检查链轮螺栓、刮板牵引链螺栓、联接环及链条，螺栓松动的应及时拧紧，损坏脱落的应及时更换。
4.检查桥身部分和爬坡段有无异常现象，溜槽两侧档煤板和封底板的联接螺栓有无松动。
5.检查机头、小车和导料槽移动是否灵活可靠，带式输送机机尾两侧是否平直稳妥，防止转载机移动时小车和导料槽发生卡碰或掉道。
6.检查机头传动装置和机尾，并按时注油润滑。
7.检查转载机的牵引装置是否正常，转载机内部有无杂物。8.检查机尾五星轮是否正常，机尾锚固盖板与工作面刮板输送机的搭接情况；检查行人过桥、防护链是否符合要求。
9.检查声光信号是否可靠，机头喷雾装置是否完好；检查电缆、水管是否短缺、损坏或挤压，发现问题立即处理。
10．安全注意事项
（1）人员禁止进入转载机溜槽检查，确需进入时必须停电、闭锁开关，并设专人监护。（2）带式输送机机尾轨道损坏后，必须及时更换，以防吊道伤人。（3）人员站在带式输送机上处理转载机机头故障时，必须停。（4）用牵引钢丝绳移动转载机时，钢丝绳必须挂在机头两侧挡板的孔内。
（4）破碎机检修工作标准
1、检查各部位联接螺栓是否齐全、紧固；前后挡帘是否完好。
2、检查进料口、出料口有无者塞。
3、停电后，检查喷雾装置是否到位、畅通，水管及阀门、喷头是否完好。
4、停电后，检查压紧装置夹板的压紧情况，在工作中不允许出现松动；此外，还应检查破碎刀齿的固定螺栓及其防松垫圈的紧固情况。
5、停电后，检查或更换刀齿，不允许使用破裂或工作端磨损到极限状况的刀齿；检查完毕，现场所有人员撤离到安全地点后，方可试车。
6、检查滑动离合器的运转情况。
7、检查传动装置、三角带及护罩是否正常，三角带应松紧适度，带轮应无破裂，带槽完整。
8、按注油图表要求加注润滑油和润滑脂。
9、在转载机上或带式输送机上处理故障时，破碎机必须停电，并与转载机和带式输送机闭锁。（5）液压支架维修工作标准
1、检查液压管路。逐一操作支架手把，检查液压管路；人员站在支架下合适的安全处，逐架把损坏的弯头、两通进行更换，把查出的破管、已损密封及时更换。
2、检修灭尘洒水系统。人员站在支架内，用手拧开供水阀门，观察管路是否破损，喷嘴雾化状况是否良好，发现问题及时处理。
3、检修操作手把。逐架动作查看支架阀组，发现有变形、窜跑液情况，根据实际情况及时更换阀组或阀片。
4、检修推移装置。人员站在支架前后立柱之间，操作推移手柄，查看推移框架U形卡的变形及损坏情况。发现U形卡断裂，首先用清扫工具把框架内的浮煤、杂物清理干净，两人协作，一人操作推移手柄，一人用工具把折断的卡脚打出，对好销孔，上好新的U形卡。
5、检修连接装置。人员站在工作面输送机侧，沿工作面逐架检查支架与输送机的连接耳有无脱销、变形情况。发现后，立即补够上齐，不能再用的，要及时更换。
6、检修立柱和千斤顶。人员站在支架顶梁下，详细检查前后立柱和各部千斤顶是否有缺销变形、密封损坏、窜漏液及活塞杆表面损伤等情况，发现问题及时报告班组长，以便及时修理或更换。
7、检修安全注意事项
（1）检修前，应对工作区的煤壁及安全出口两帮进行敲帮问顶，发现问题及时维护，并将支架防片帮板全部升出，接好煤帮，确保安全方可作业。
（2）检修中，不得随意停泵，不得用乳化液冲洗框架。（3）拆管前要关闭支架供液管路系统的截止阀，并手动操作阀把，将系统内高压油喷出及高压管弹起伤人。（4）维修U形卡时，防止框架挤伤手脚。
（5）更换立柱或千斤顶油管时，要先卸压后拆管；打销时，要注意更换件的倾倒和甩动，以防伤人。
（6）处理总管路故障时，要停止泵站，不允许带压作业。（6）乳化液泵站检修工作标准
1、检查主要部件。现场检查卸载阀、压力表等是否完好、准确、正常，主要连接螺栓有无松动现象，各类手把转动是否灵活。
2、检查活塞、曲轴连杆是否完好，发现问题及时处理。
3、检查液压管路。检查液压管路连接是否正确、可靠，有无漏液现象。有漏液时应先更换液压管或密封件。更换时要先停泵、卸载。
4、检查润滑状态。从油标上检查曲轴箱油位是否在红绿线之间，必要时打开上部油盖检查油质是否合格。油量不够时及时添加。
5、无油膜判断油路是否畅通。
6、观察乳化液。肉眼观察油箱内乳液是否清洁，液位是否符合规定，用浓度计测定乳化液浓度是否在3%～5%之间，不符合时予以调整。
7、用专用工具紧固各连接螺钉，调整和修理变形、损坏的连接件。
8、检查油箱内油质、油量，强迫润滑油系统的油压是否合乎要求。加油时先拧下曲轴箱上部油盖，通过过滤网加油。乳化液箱内的液量少时应立即补充。
9、检查吸排液阀的工作性能，磁性过滤器的磁棒和滤槽、乳化液，按规定清污更换。
10、开泵检查运转情况和声音是否正常，卸载阀、压力表指示是否正常，管路、阀门、油箱的密封是否严密，有无泄漏，油箱内的油温和浮化液的温度是否超过规定值。
11、安全注意事项
（1）更换液压管件应先停泵。
（2）更换新泵时，防止挤碰伤人，同时将泵站到工作面的高压管内的余压释放。
（3）关闭卸载时要注意管接头喷液或崩管伤人。（4）开关换向器失效时，应通知电工来处理。（5）维修时，注意远离转动部件，以防绞伤。
（6）在巷道支架上起吊电动机、减速器等大件时，必须先加固支护。
（7）皮带机检修工作标准
1、检查传动装置、减速器、电动机等各部件的运转声音，紧固各部件的连接螺栓。
2、检查传动装置运行是否正常，若出现卡、碰、偏等不正常现象，立即处理；输送带接头连接牢固平直，输送带张紧适中不打滑、不跑偏，否则，应及时修理和调节。
3、检查减速器、液力耦合器是否漏油、漏液，油位、油质和密封是否符合规定，否则，应及时补充或更换。
4、检查减速器、液力耦合器、电动机及滚筒轴承的温度是否正常，速度、超温报警等各种保护是否齐全。
5、检查胶带清扫装置与输送带接触是否正常，清扫器与输送带距离不大于2～3㎜，并有足够压力，接触长度应在85％以上。
6、检查输送带张紧车在滚道上自由运动情况，并在停车时清扫掉粘在机架上的煤泥。
7、清除机头、机尾浮煤，调整中间架平衡，调整托辊与胶带中心线垂直，补充托辊，更换坏托辊，保证托辊运转灵活。
8、缩回带式输送机尾时，先拆除靠近机尾的中间架3～4架，操作自移尾（或电动绞车）使机尾缩回，然后开动拉紧绞车，储存或张紧输送带，当储带仓内储满输送带（100m）后，将储存的输送带拆除，拆除后应保证输送带不跑偏，机尾要固定好，拆下的输送带用卷筒卷起来，放在适当位置等待及时运出。
9、安全注意事项
（1）不得有连续缺少2串托辊现象。（2）修理接口时，必须与司机联系好。
（3）开机是应通知有关人员离开输送带，及时取走输送带上杂物。（4）调整跑偏输送带，注意不得用力过猛，以防身体失稳。（5）调整托辊应尽量选择在输送带空转时进行，并两人协助完成。（6）张紧绞车应点动，以防拉断输送带。
（7）检修煤仓上口的机头卸载滚筒部分时，必须将煤仓口挡严。
（三）收尾工作
1、各设备检修完毕，必须经过全面检查后，方客撤区安全设施并进行全面试机，观察是否有异常。
2、工作完毕，清点工具。备品，备件，将更换下的零部件及时升井，并做好详细的四检记录。
3、现场交接班，将本班维修情况、事故处理情况、遗留的问题向接班人交接清楚。对本班未处理完的事故和停电的开关要重点交接，交接清楚后方可离岗。
三、技术标准
（一）电牵引采煤机检修质量标准
1、机体。机壳、盖板无裂纹，固定牢靠，接合面严密，不漏油；操作把手、按钮、旋钮完整，动作灵活可靠，位置正确；仪表齐全，灵敏准确；小管接头牢固，截止阀灵活，过滤器不堵塞，水路畅通，不漏水。
2、牵引部。牵引部运转无异响，调速均匀准确；牵引链伸长不大于设计长度的3%；牵引链轮与牵引链传动灵活，无咬伤现象；无链牵引链轮与齿条的咬合灵活、可靠；牵引链涨紧装置齐全可靠，弹簧完整。紧链液压缸完整，不漏油；导链装置齐全，磨损量不大于10㎜；液压油质量符合（80）煤机综全52号《综采、普采设备油脂管理办法补充规定（草案）》。
3、截割部。齿轮传动无异响，油位适当，在倾斜工作位置，齿轮能带油，轴头不漏油；离合器动作灵活可靠；摇臂升降灵活，不自动下降；摇臂千斤顶无损伤，不漏油。
4、截割滚筒。滚筒无裂纹或开焊；喷雾装置齐全，水路畅通，喷嘴不堵塞，水成雾状喷出；螺旋叶片磨损量不超过内喷雾的螺旋叶片，磨损量不超过原厚的1/3；截齿无合金的数量不超过10%，齿座损坏或短缺的数量不超过两个；挡煤板无严重变形，翻转装置动作灵活。
5、电气部分。电动机冷却水路畅通，不漏水。电动机外壳温度不超过80℃；电缆夹齐全牢固，不出槽，电缆不受拉力。
6、安全保护装置。采煤机原有安全保护装置（如与刮板输送机的闭锁装置，制动装置、机械磨擦过载保护装置、电动机恒功率装置及各种电气保护装置）齐全可靠，整定合格；有链牵引采煤机在倾角15°以上工作面使用时，应用可靠的防滑装置。
7、底托架无严重变形，螺栓齐全紧固，与牵引部及截割部接触平稳，挡铁严密；滑靴磨损均匀，磨损量不大于10㎜；支撑架固定牢靠，滚轮转动灵活；破碎机动用灵活可靠，无不严重变形及磨损，不缺破碎齿。
8、喷雾系统。喷嘴齐全，降尘效果好。
（二）刮板机检修质量标准 1、整机
（1）电气部分。电动机冷却水路畅通，不漏水。电动机外壳温度不超过80℃；电缆夹齐全牢固，不出槽，电缆不受拉力。所有螺栓、螺帽及其连接零件齐全、完整、紧固可靠。（2）轴无裂纹、操作或锈蚀，运行时无异常振动。（3）轴承润滑良好，不漏油，转动灵活，无异响。滑动轴承温度不超过35℃，滚动轴承不超过75℃。
（4）齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落，硬齿齿轮磨损不超过硬化层的80％，软齿面齿轮的磨损不超过原齿厚的15％。
（5）减速箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油，运行平稳无异响，油脂清洁，油量适当。
（6）液力联轴器的外壳及泵轮无变形、损坏或裂纹，运转无异常响声。易熔合金完整，安装位置正确，不得用其他材料代替。（7）电动机开关箱、电控设备、接地装置、电缆、电器及配线符合原煤炭工业部1987年颁发的《煤矿矿井机电设备完好标准》的规定。
2、机头、机尾
（1）架体无严重变形、无开焊，运转平稳。
（2）链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：节距小于或等于64㎜时不大于6㎜，节距大于或等于86㎜时不大于8㎜。（3）分链器、压链器、护板完整紧固，无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板磨损不大于原厚度的20％，压链器厚度磨损不大于10㎜。（4）紧链机构部件齐全完整，无变形。
（5）溜槽及连接件无开焊断裂，对角变形不大于6㎜，中板和底板无漏洞。
3、链条
（1）链条组装合格，运转中刮板不跑斜，松紧合格，链条正反方向运行无卡阻现象。
（2）刮板弯曲变形数不超过总数的3％，缺少数的不超过总数的2％，并不得连续出现。
（3）刮板弯曲变形不大于15㎜，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5㎜，长度磨损不大于15㎜。
（4）圆环链伸长变形不得超过设计长度的3％。
4、机身附件
（1）铲煤板、挡煤板、齿条、电缆槽无严重变形，无开焊，不缺连接螺栓，固定可靠。
（2）铲煤板滑道磨损：有链牵引不大于15㎜，无链牵引不大于10㎜。
（3）导向管接口不得磨透，不缺销子。
（4）信号装置。工作面和顺槽刮板输送机，应沿输送机机身安设有发出停止或开动信号的装置，信号点设置间距不超过15㎜。
5、安装铺设
（1）两台输送机搭接运输时，搭接长度不小于500㎜，机头最低点与机尾最高点的间距不小于300㎜。
（2）刮板输送机与带式输送机搭接运输时，搭接长度和机头、机尾高度差均不大于500㎜。
6、记录资料与设备环境
（1）应备有交接班记录，运转记录，检查、修理、试验记录，事故记录。（2）设备清洁，附近无积水，无积煤（矸）、无杂物，巷道支护无缺梁断柱。
（三）转载机检修质量标准
1、转载机机头
（1）机头架无开焊和变形，中心轴花螺母开口销齐全，松紧适度。（2）导料槽完整，无严重变形
（3）行走小车轮对轴固定牢固，转动灵活，无卡阻现象。（4）机头护板、分链器完好整齐，安设牢靠。
（5）链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：节距不大于64mm时，不超过6mm；节距不小于86mm时，不超过8mm。
2、转载机机身
（1）转载机刮板链松紧适度。
（2）链条组装合格，运转中刮板不跑斜（跑斜不超过一链环长度为合格），松紧适度，链条正、反方向运行均无卡阻现象。（3）刮板弯曲变形数量不超过总数的3%，缺少数量不超过总数的2%，并不得连续出现；刮板弯曲变形不大于15㎜，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5㎜，长度磨损不大于15㎜；圆环链伸长变形不得超过设计长度3%。
（4）桥段的凹、凸槽无磨损漏洞。
3、机尾
机尾滚筒转动灵活，轴承润滑良好。
4、推动装置（1）推移千斤不得被炮崩或砸伤，镀层无脱落，局部轻微锈斑面积不大于50㎜2，划痕深度不大于0.5㎜，长度不大于50㎜；单件上不多于3处；活柱和活塞杆无严重变形，用500㎜钢度板尺靠严，其间隙不大于1㎜。
（2）推动装置伸缩时，外部不漏液，内腔不窜液。（3）液压管路不漏液，操纵阀动作可靠，不窜液。
（四）液压支架检修质量标准
1、支架的零部件齐全、完好、连接可靠合理
2、立柱和各种千斤顶的活塞杆、缸体动作可靠、无损坏、无严重变形、密封良好。
3、金属结构件无影响正常使用的严重变形，焊缝无影响支架安全使用的裂纹
4、各种阀密封良好，不窜液、漏液。动作灵敏可靠。安全阀的压力符合规定数据，过滤器完好，操作时无异常声音
5、软管与接头完好无缺、无漏液，排列整齐、连接正确、不受挤压、u形销完好无缺。
6、泵站供液压力符合要求，所用液体符合标准。
（五）、乳化液泵站检修技术标准
1、泵体
（1）密封性能良好，不漏液。（2）运转时无异常振动和噪声。（3）油质符合规定，保持清洁。
2、乳化液箱
（1）乳化液清洁、无异味、无析皂现象，配制浓度为3-5%。（2）高低压过滤器性能良好。
（3）蓄能器充氮压力符合要求，误差不大于0.5MPa。
3、安全保护装置、仪表。
（1）安全保护装置齐全，动作灵敏可靠。（2）压力表指示准确，每年至少应检验一次。
（六）带式输送机检修质量标准
1、滚筒无破裂，键不松动。胶面滚筒的胶层与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层或裂口。
2、托辊齐全、转动灵活、无异响，无卡阻现象，定期注油。缓冲托辊表面胶层磨损量不得超过原厚的1/2。
3、机头架、机尾架和拉紧装置无开焊和变形，机尾架滑靴应平整，连接紧固。
4、中间架平直无开焊，吊绳（上部吊宽应大于下部宽度）、机架完整，固定可靠，无严重锈蚀。
5、输送带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5％，保护层脱皮不超过0.3㎜，中间纤维层破损面宽度不超过带宽的5％。
6、接头卡子牢固平整，硫化接头无裂口、鼓泡或碎边。
7、运行中输送带不打滑、不跑偏。上部输送带不超出滚筒和托辊边缘，下部输送带不磨机架。
8、牵引小车架无损伤、无变形。车轮在轨道上运行无异响，牵引绞车符合有关规定。
9、拉紧装置的调节余量不小于调节全行程的1/5，伸缩牵引小车行程不小于17m。
10、制动装置各传动杆件灵活可靠，各轴不松旷、不缺油。闸轮表面无油迹，液压系统不漏油。
11、松闸状态下，闸瓦间隙不大于2㎜；制动时闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不得小于60％，制动可靠。
12、速度保护、防打滑防跑偏、断带、满仓等保护装置齐全，灵敏可靠。
13、两台以上带式输送机串接运行时，应设联锁装置。
14、信号装置必须声光兼备，清晰可靠。
鲁公网安备37028302000876号