不锈钢焊接海船锚链的腐蚀失效讲解

第一篇：不锈钢焊接海船锚链的腐蚀失效讲解

材料断裂理论与失效分析

不锈钢焊接海船锚链的腐蚀失效分析

专业：材料工程（锻压）

类型：应用型

姓名： *** 学号： 15S******

不锈钢焊接海船锚链的腐蚀失效分析

引言

锚链(cable)是连接锚和船体之间的链条，用来传递和缓冲船舶所受的外力。也能产生一部分的摩擦力。

锚链由许多个链环衔接而成，大小以链径约（毫米）表示。依据链环中间有无撑档，分为有档锚键和无档锚链。锚链可用锻造、铸造和焊接等法制成。船用锚链由若干“节”（shackle）组成，每节长25.0～27.5米，节与节之间用链环或卸扣相连。绞起锚后，锚链储存在船首部的锚链舱内。锚链的规格，依照船舶建造标准计算肯定。

1.简述Cr-Ni 系不锈钢的合金化原理

1、加入合金元素，提高钢基体的电极电位，从而提高钢的抗电化学腐蚀能力。一般钢中加入Cr、Ni、Si多元素均能提高其电极电位。由于Ni较缺，Si的大量加入会使钢变脆，因此，只有Cr才是显著提高钢基体电极电位常用的元素；

2、加入合金元素使钢(不锈钢)的表面形成一层稳定的、完整的与钢的基体结合牢固的钝化膜。从而提高钢的耐化学腐蚀能力。如在钢中加入Cr、Si、Al等合金元素，使钢的表层形成致密的Cr2O3，SiO2，Al2O3等氧化膜，就可提高钢(不锈钢)的耐蚀性；

3、加入合金元素使钢(不锈钢)在常温时能以单相状态存在，减少微电池数目从而提高钢的耐蚀性。如加入足够数量的Cr或Cr－Ni，使钢在室温下获得单相铁素体或单相奥氏体。

4、加入Mo、Cu等元素，提高抗腐蚀的能力。

5、加入Ti，Nb等元素，消除Cr的晶间偏析，从而减轻了晶间腐蚀倾向。

6、加入Mn、N等元素，代替部分Ni获得单相奥氏体组织，同时能大大提高铬不锈钢在有机酸中的耐蚀性。2.锚链的结构特征有哪些，简要分析

锚链是连接锚和船体之间的链条，用来传递和缓冲船舶所受的外力。也能产生一部分的摩擦力。锚链可用锻造、铸造和焊接等法制成。船用锚链由若干“节”

2.2 船用锚链强度的衡量标准与标准长度

1）船用锚链强度的衡量标准：链环的大小以链环的直径d表示，用来衡量船用锚链强度的标准链环是普通链环，其直径大小是衡量船用锚链强度的标准。若有档普通链环的截面直径为d，则有档普通链环本身的长度应是其截面直径d的6倍，宽度是d的3.6倍；加大链环的长为6.6d，宽为4d；散合式连接链环的长为8d，宽为4d；肯特卸扣（连接链环）的长为6d，宽为4.2d；末端链环的长为7d，宽为4d；转环的总长为9.7d，宽为4.7d。

2）标准长度：船用锚链的长度以“节”为单位，CCS规范规定每节船用锚链的标准长度为27.5m，且每节船用锚链的链环数应为奇数。3.服役环境的要素有哪些？

船锚的作用主要就是固定、稳定船。从以下几个方面来说。

1、锚链要起作用，最基本的条件是在海底等钩住东西。如果锚链不够长，锚不会起作用。如果海底是平坦的，或者是锚钩住的东西不是固定的，或者是钩的不太牢，如果是风平浪静还可以，一但海浪过大，造成锚钩不住东西，会使锚失去其作用，这叫“走锚”，船在抛锚期间，出现走锚，是非常危险的，因为船在抛锚的时候一般主机都停了，如果立即开船，需要时间，没有动力的船四处漂是非常危险的。所以，才有了锚地这个概念，锚地，言外之意，海底下比较粗糙，另外，要能避风。

2、锚链的重量对于船来说是可以忽略不计的，那点摩擦力，不会起多大作用的。一般来说，抛锚时的船，锚链都是笔直的，这是基本可以忽略摩擦力的作用。如果你在海边，会发现有很多的小渔船，她们的锚链是粗绳子。

3、在船上面看，锚链是直的，但是在水下有一段是和海床接近于平行（其实是贴着海底的）的。锚提供抓力，而后通过锚链传递给船舶借此抵抗海流、风浪的外载荷对于定位的影响，之所以有一段是贴着海底的是要考虑到受力的影响。想想看，一个锚，锚链直挺挺的一拉就容易走锚。而有一段贴着海底，可以提供一个裕度在一定范围内是可以的。

因此，综合考虑锚链的服役主要可能受以下影响：

1、在抛锚时，锚链要浸泡在海水中，所以首先是海水腐蚀；

毛细管作用，吸附作用和化学凝聚效应而在金属表面上形成的。5.如何设计实验确定失效的类型？

1、现场调查

保护腐蚀失效现场的一切证据，是保证腐蚀失效分析得以顺利有效地进行的先决条件。要对腐蚀失效现场进行取证，并听取相关设备负责人、操作者等介绍情况，了解服役条件，收集相关的背景信息(如介质种类，温度，压力以及设备或管线的材质等，并且收取适量的腐蚀产物)。在观察和记录时可用摄影、录像、录音和绘图及文字描述等方式进行。

2、实验室分析

只有在极少数的情况下，通过现场和背景材料的分析能得出腐蚀失效的原因。大多数失效案例都需根据现场取证和背景材料的综合分析结果来进一步制定实验室的腐蚀失效分析计划，确定进一步腐蚀失效分析试验的目的、内容、方法和实施方式。失效部件和残留物上具有说服力的物证是十分有限的，因此试验前，须对试验项目和顺序、取样部位、取样方法及试样数量等均应全面考虑，合理地确定切取试样的位置、尺寸、数量和取样方法。通常采用的分析手段有下列各项：

(1)宏观观察：主要是凭借肉眼或其他简单仪器，检查腐蚀失效部件表面是否光滑、有无裂痕、有无腐蚀和腐蚀产物，记录其大小、颜色形态和分布情况等。这种方法简便、直观，可以简单确定腐蚀的类型。对于肉眼不能直接看到的设备或管道内部表面，可采用内窥镜技术或者局部破坏等方式加以检查。

(2)微观组织分析：主要是用金相显微镜、电子显微镜观察腐蚀失效部件的显微组织，分析组织对性能的影响，检查铸、锻、焊和热处理等工艺是否恰当，从而由材料的内在因素分析导致发生腐蚀失效的原因。

(3)化学成分分析：主要是采用光谱法等测定腐蚀部件的材料是否符合技术要求，有无用错材料或出现成分偏差，必要时可进行微量元素分析或微区成分分析。

(4)腐蚀形貌观察：腐蚀形貌真实地反映了材料被腐蚀的全过程，通过对材料腐蚀表面形貌的观察，可以进一步详细了解腐蚀过程，推测材料表面腐蚀特征的形成过程。因此对于腐蚀失效零部件，腐蚀形貌分析是最重要的一环。通过腐

完成上述试验后，把现场调查的资料及各项试验结果进行综合分析，搞清失效的过程，确定失效的原因。在大多数情况下，失效原因可能有多种，应努力分清主要原因和次要原因。如某零部件存在两个以上的失效类型时，应分析和找出主要的腐蚀失效类型及其主要的失效抗力的表征参量。

因此推测船锚可能发生的腐蚀情况为：

1、点蚀：

（1）点蚀蚀孔很小，形核时一般为20-30um，肉眼难于察觉，长大到30um之后金属表面才出现宏观可见的蚀孔；

（2）蚀孔的深度往往大于孔径，蚀孔通常沿重力或横向发展，多在朝上的表面出现；

（3）点蚀只出现在局部区域，分部密度因例而异；

（4）点蚀伴随有轻微/中度全面腐蚀时，蚀坑往往被腐蚀产物覆盖，需要去除表面腐蚀产物才能观察到点蚀坑。

2、缝隙腐蚀：

（1）能使缝隙内介质停滞的微小缝隙，宽度范围一般为：0.025~0.1mm，宽度超过0.1mm时不会发生缝隙腐蚀；

（2）可发生在所有金属和合金上，特别容易发生在靠钝化耐蚀的金属材料表面。

3、应力腐蚀：

（1）宏观特征：无明显的塑性变形区，裂纹均发生于表面，具有明显的局部性，与应力状况密切相关；应力腐蚀裂纹源于表面、基本与拉应力方向垂直，并呈不连续状；裂纹具有分叉较多、局部较尖锐的特征；应力腐蚀断口的微观形貌可为岩石状，岩石表面有腐蚀痕迹。严重时整个都为腐蚀产物所覆盖，此时断口呈泥纹状或者龟板状。

（2）微观特征：有沿晶断裂也有穿晶断裂；无明显的塑性特征但有强烈的方向性；裂纹尖端较为锐利；裂纹较深且宽度较窄；裂纹既有主干又有分支，貌似树枝。

4、接触腐蚀：

第二篇：常见不锈钢焊接方法[模版]

不锈钢焊接有几种方法？

最佳答案:

常用不锈钢焊接方法对不锈钢最常用的焊接方法是手工焊（MMA），其次是金属极气体保护焊（MIG/MAG）和钨极惰性气体保护焊（TIG）.虽然这些焊接方法对不锈钢工业的大多数人而言是熟悉的，但是我们认为这个领域值得深入探讨.1、手工焊（MMA）：手工焊是一种非常普遍的、易于使用的焊接方法.电弧的长度靠人的手进行调节，它决定于电焊条和工件之间缝隙的大小.同时，当作为电弧载体时，电焊条也是焊缝填充材料.这种焊接方法很简单，可以用来焊接几乎所有材料.对于室外使用，它有很好的适应性，即使在水下使用也没问题.大多数电焊机可以TIG焊接.在电极焊中，电弧长度决定于人的手：当你改变电极与工件的缝隙时，你也改变了电弧的长度.在大多数情况下，焊接采用直流电，电极既作为电弧载体，同时也作为焊缝填充材料.电极由合金或非合金金属芯丝和焊条药皮组成.这层药皮保护焊缝不受空气的侵害，同时稳定电弧.它还引起渣层的形成，保护焊缝使它成型.电焊条即可是钛型焊条，也可是缄性的，这决定于药皮的厚度和成分.钛型焊条易于焊接，焊缝扁平美观.此外，焊渣易于去除.如果焊条贮存时间长，必须重新烘烤.因为来自空气的潮气会很快在焊条中积聚.2、MIG/MAG焊接：这是一种自动气体保护电弧焊接方法.在这种方法中，电弧在保护气体屏蔽下在电流载体金属丝和工件之间烧接.机器送入的金属丝作为焊条，在自身电弧下融化.由于MIG/MAG焊接法的通用性和特殊性的优点，至今她仍然是世界上最为广泛的焊接方法.它使用于钢、非合金钢、低合金钢和高合金为基的材料.这使得它成为理想的生产和修复的焊接方法.当焊接钢时，MAG可以满足只有0.6mm厚的薄规格钢板的要求.这里使用的保护气体是活性气体，如二氧化碳或混合气体.唯一的限制是当进行室外焊接时，必须保护工件不受潮，以保持气体的效果.3、TIG焊接：电弧在难熔的钨电焊丝和工件之间产生.这里使用的保护气体是纯氩气，送入的焊丝不带电.焊丝既可以手送，也可以机械送.也有一些特定用途不需要送入焊丝.被焊接的材料决定了是采用直流电还是交流电.采用直流电时，钨电焊丝设定为负极.因为它有很深的焊透能力，对于不同种类的钢是很合适的，但对焊缝熔池没有任何“清洁作用”.TIG焊接法的主要优点是可以焊接大材料范围广.包括厚度在0.6mm及其以上的工件，材质包括合金钢、铝、镁、铜及其合金、灰口铸铁、普通干、各种青铜、镍、银、钛和铅.主要的应用领域是焊接薄的和中等厚度的工件，在较厚的截面上作为焊根焊道使用.对最佳答案的评论

可采用摩擦焊接方式，焊接强度高，质量稳定，成本低

现在一般焊接全是机器焊人只要控制机器就可以拉机器可焊间断焊横焊角焊对接焊

不锈钢可以用 307 395 =型号的焊条焊接

第三篇：不锈钢焊接施工方案

不锈钢焊接施工方案

字体: 小中大 | 打印发表于: 2008-2-19 16:06作者: 麦蒂来源: 中国焊接之家社区

1．总则

1．1工程概况

本工程为某设计研究院研发基地办公楼工程,工程地下一层、地上十一层。本工程安装的给水系统，全部采用不锈钢管道。管径DN15---DN100，该工程不锈钢管道总工程量约350m。不锈钢管道壁厚从δ=2.2---3.2mm，管径DN≥50采用焊接，管径DN≤50采用丝接。

1.2适用范围

不锈钢管道应用已经非常广泛，如自来水、热水、直饮水、供暖和工业管等系统。运用的范围涉及医院、宾馆、军队、学校、电视台、商业大厦、居民住宅、大型办公楼等系统。

1.3编制依据的标准及规范

1.3.1建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-200

21.3.2薄壁不锈钢水管（GB/T1922.8-2003）

1.3.3现场设备工业管道焊接工程施工验收规范GB50236-98

2.施工准备

2.1技术准备

2.1.1开工前，施工员必须仔细审阅图纸，编制施工方案，并向班组作全面技术交底，以保证安装质量。

2.1.2管道工必须经过技术培训，经考核合格后，取得相应上岗证，方可上岗操作。

2.1.3不锈钢氩弧焊工必须持证上岗,上岗前应进行专业知识的培训。

2.2材料准备

不锈钢管道及管件必须符合设计要求，并具有检验报告，生产合格证。不符和要求的材料坚决不允许使用。

2.3主要设备

①氩弧焊机一台。②管道切割机。③氩气瓶。④氩气表。⑤套丝机。

2.4施工作业条件

土建墙体砌筑及粉刷完毕后室内卫生间就可具备给水管道安装条件。

2.5人员准备

2.5.1技术负责（工长）1人编制预决算、施工方案、设备材料计划。抓好施工进度、质量检查、安全生产、竣工验收等工作。

2.5.2施工班长 1人对现场工人进行分工并协助技术负责（工长）抓好施工进度、质量检查、安全生产、竣工验收等工作。

2.5.3管道工4人负责管道的切割、下料及材料安装。

2.5.4氩弧焊工1人

2.5.5质量安全员1人抓好质量检查并对整个施工现场、设备、材料、人员监督检查安全无事故。

2.6施工部署

由于本工程不锈钢管道连接,焊接工程量占总工程量的90%,所以应

重视焊工工艺的安排为确保焊接质量提高工效需要配备以下专业人员: 管道工,要求熟悉施工图纸，会操作切割管机械,能够精确的掌握下料尺寸，懂管道施工工艺质量要求和规范要求；电焊工，受专业培训，熟悉全自动焊机性能、操作要领，熟悉普通焊材的化学成分，常用电流调节。

3.施工工艺

3.1工艺流程：

安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗→管道保温

3.2 操作要点：

3.2.1不锈钢管道的焊接：

3.2.1.1焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量表面的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

3.2.1.2焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，切不得有裂纹、夹层等缺陷。

3.2.1.3管子或管件对接焊缝组对时，内壁应其平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。

3.2.1.4不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。

3.2.1.5焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过成中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

3.2.1.6焊条、焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定。

3.2.1.7严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

3.2.1.8薄壁不锈钢管切用管道专用管道切割机进行下料，确保端口质量符合全自动焊接所要求的标准。通常薄壁不锈钢管对口间隙必须在0.5mm之内。

3.2.1.9对厚度为3mm的不锈钢管为保证焊透，对口间隙稍大一点，此时要适当填充焊丝，焊丝直径1mm。

3.2.1.10为保证焊缝的内部质量,管子内部进行充氩保护。

3.2.1.11焊完的焊缝也应该进行本能洗、钝化，是焊缝得到与母材具有类似的光泽，同时，产生钝化膜后，使焊缝处有了抗氧化的能力。

3.2.2不锈钢管道的丝接：

3.2.2.1切断：使用手锯、高速砂轮切断或先用管子切割器切割至1/3钢管薄壁处，在用手锯将管锯断。不能用管子切割器一次将管子切断。

3.2.2.2加工螺纹：使用套丝机、车床或手动管子铰钣加工管断螺纹，螺纹长度为国际规定长度。

3.2.2.3去毛刺：用专用工具去掉管端毛刺和修整端口。

3.2.2.4连接：连接方法与普通自来水管完全相同。

3.2.3不锈钢管道的安装：

3.2.3.1、立管安装采用吊线方法检查，先支架后管道，水平干管安装要控制好两端水准点。

3.2.3.2、楼层高度≤5 m,立管支架每层安装一个，安装高度距地面1.8米。

3.2.3.3、支架安装应位置正确、预埋牢固。支架加工严禁氧气割焊，必须用切割机切割，打眼使用电钻。支架突出部分角钢立面需打角、打磨，光滑无毛刺，与管道接触应紧密。

3.2.3.4、管道水平安装的支、吊架间距不应大于下表的规定：

管道支吊架的最大间距

工程直径（mm）15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300

支架的最大间距（m）保温管 2 2.5 2.5 2.5 3 3 4 4 4.5 6 7 7 8 8.5不保温管 2.5 3 3.5 4 3.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5 11 1

23.2.3.5给水立管距墙的距离：DN∠30mm、管道外皮距墙20~35mm；32≤DN≤50mm、管道外皮距墙30~50mm；75≤DN≤100mm、管道外皮距墙50mm。

3.2.3.6给水干管应有3‰的坡度坡向泄水方向。

3.2.4管道试压：给水管道做好单项水压试验。管道系统安装完后进行综合水压试验。水压试验时放净空气，充满水后进行加压，生活给水系统加压至0.9MPa时停止加压，进行检查，如各接口和阀门均无渗漏，持续10min，观察其压力下降不大于0.02MPa，然后降至0.6Mpa 应不渗

不漏。

3.2.5管道冲洗：管道在试压完成后即可做冲洗和消毒，冲洗应用自来水连续进行，应保证有充足的流量。管道冲洗和消毒后流出的水质应清亮无杂质，且符合卫生标准。

4、质量要求

4.1主控项目：

4.1.1焊缝要求：达到国家标准GB50236—98<<现场设备工业管道焊接工程施工验收规范>>

4.1.2焊材要求：所有焊接材料必须有出厂合格证，严禁使用不合格品。

4.1.3表面凹陷不得大于0.1=δ

4.1.4咬边应≤0.05δ且≤0.05mm，咬边总长不超过10%的焊缝周长。余高≤1+0.10b，且最大为3mm。

4.1.5为确保收弧处的焊接质量，在熄弧后仍必需进行持续送气保护，送气时间为5~7秒。

4.2一般项目：

4.2.1、不锈钢管的螺纹加工精度应符合国际《管螺纹》规定，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹2-3扣。

4.2.2、不锈钢管，焊接钢管的法兰连接应对接平行、紧密，与管子中心线垂直。螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径的二分之一，螺母在同侧，衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。

4.2.3给水管道安装的允许偏差见下表：

给水管道安装的允许偏差

每米

水平管道纵横方向弯曲焊管、不锈钢管 1mm

全长25m以上 ≯25mm

每米

立管垂直度焊管、不锈钢管

5米以上 3mm ≯8mm

成排管段和成排阀门焊管、不锈钢管在同一平面上间距 3mm

5.成品保护

给水分项工程施工完毕后，应通知后续工种施工人员避免在施工过程中撞击给水管道，以免管道破损或倾斜。

6.应注意的质量问题

6.1 严格控制给水立管的垂直度。

6.2 严格控制支管的坡度，禁止出现倒坡现象。

6.3 不锈钢管道的焊接质量必须符合施工现场规范的规定。

6.4 管道焊接或丝接时应清理关口的毛刺以防堵塞管道。质量记录

7.1 管道安装焊口检查记录

7.2 管道安装质量检验批记录

7.3 管道水压试验记录

7.4 管道冲洗、消毒试验记录安全措施

8.1安全措施

8.1.1 建设安全保证体系，明确安全员的职、责、权。

8.1.2 搭设安全可靠的脚手架。

8.1.3 吊管时必须注意，以免碰伤管材或伤及他人。

8.1.4 作业人员必须戴好安全帽。

8.1.5 管道焊接是防止火灾发生，应在焊接现场放置手提式灭火器。

8.1.6使用砂轮切割机时就注意安全，防止人身伤害。

8.2环保措施

8.2.1 对于需要裁割的管子应有封闭措施，要做好防尘、放火措施。

不锈钢管道氩弧焊缝试压使用后产生裂纹原因？？

字体: 小中大 | 打印发表于: 2010-1-13 12:39作者: 旅行者来源: 中国焊接之家社区

SUS304不锈钢管道氩弧焊（未充氩保护），壁厚3--4mm，焊接完成后水压试验0.6MPa合格无降压无渗漏，临时水使用约两个月时间（压力约0.3MPa），现在系统调试工作压力为0.4MPa，大量焊缝产生渗漏，经化学成分分析，母材化学成分合格，由于原使用的焊丝现在没有了，对焊缝取样进行化学成分分析结果为---C=0.07，Si=0.38，Mn=11.74，P=0.03，S=0.001，Cr=13.05，Ni=2.64。请问此化验结果可以说明焊丝材质有问题吗？并请高手分析焊缝渗漏原因？谢谢！

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第四篇：SS316不锈钢管道焊接方案

SS316不锈钢管道焊接施工方案

1．工程概况

2．焊接材料

3．主要技术规范参数

4．施工程序和施工方法（焊接工艺）

5．执行的技术规范、标准及主要技术要求

6．质量安全保证措施

7．主要材料、机具计划

8．探伤要求

1．工程概况

××化工厂的六万吨离子膜烧碱工程，其工艺管道的材质种类很多，其中有不锈钢管道（SS316），有八百五十米左右，为了保证这部分管道，焊接施工的质量和安全特编制此方案。

2．焊接材料

SS316管材是日本钢材的牌号，相当于国内的超低C奥氏体不锈钢00Cr18Ni12Mo2Ti。我们焊接时可选用钛钙型焊条A022、A212或低氢型A207。在这里我们主要采用A022这种焊条。焊丝采用HOOCr19Ni12Mo2焊剂为HJ260,铬镍焊条需要在100－200度下进行焙烘30－60min。

3．主要技术规范参数

不锈钢手工钨极氩弧焊规范，见下表。

4．施工方法和施工程序（焊接工艺）

我们采用手工钨极氩弧焊的焊接方法，手工钨极氩弧焊进行任何空间位置的钨极氩弧焊，构件形状也不受限制。不锈钢的热膨胀系数较高，导热系数和熔点较低，这就加了焊接变形和填充金属的熔敷速度。我们采用直流正接和非接触式高频引弧，在允许的场合，则严禁在碳块和焊件上引弧。

施工程序：清洗

第五篇：不锈钢焊接要点及注意事项

不锈钢焊接要点及注意事项

1.采用垂直外特性的电源，直流时采用正极性（焊丝接负极）

2.一般适合于6mm以下薄板的焊接，具有焊缝成型美观，焊接变形量小的特点

3.保护气体为氩气，纯度为99.99%。当焊接电流为50~150A时，氩气流量为8~10L/min，当电流为150~250A时，氩气流量为12~15L/min。

4.钨极从气体喷嘴突出的长度，以4~5mm为佳，在角焊等遮蔽性差的地方是2~3mm，在开槽深的地方是5~6mm，喷嘴至工作的距离一般不超过15mm。

5.为防止焊接气孔之出现，焊接部位如有铁锈、油污等务必清理干净。

6.焊接电弧长度，焊接普通钢时，以2~4mm为佳，而焊接不锈钢时，以1~3mm为佳，过长则保护效果不好。

7.对接打底时，为防止底层焊道的背面被氧化，背面也需要实施气体保护。

8.为使氩气很好地保护焊接熔池，和便于施焊操作，钨极中心线与焊接处工件一般应保持80~85°角,填充焊丝与工件表面夹角应尽可能地小，一般为10°左右。

9.防风与换气。有风的地方，务请采取挡网的措施，而在室内则应采取适当的换气措施。

不锈钢MIG焊要点及注意事项

1.采用平特性焊接电源，直流时采用反极性（焊丝接正极）

2.一般采用纯氩气（纯度为99.99%）或Ar+2%O2,流量以20~25L/min为宜。

3.电弧长度，不锈钢的MIG焊接，一般都在喷射过渡的条件下来施焊，电压要调整到弧长在4~6mm的程度。

4.防风。MIG焊接容易受到风的影响，有时微风而产生气孔，所以风速在0.5m/sec以上的地方，都应当采取防风措施。

不锈钢药芯焊丝焊接要点及注意事项

1.采用平特性焊接电源，直流焊接时采用反极性。使用一般的CO2焊机就可以施焊，但送丝轮的压力请稍调松。

2.保护气体一般为二氧化碳气体，气体流量以20~25L/min较适宜。

3.焊嘴与工件间的距离以15~25mm为宜。

4.干伸长度，一般的焊接电流为250A以下时约15mm，250A以上时约20~25mm较为合适。