第一篇：焊接
★1.焊接化学冶金和炼钢相比,在原材料和反应条件主要有哪些不同
（1）原材料不同：普通冶金材料的原材料主要是矿石、废钢铁和焦炭等；而焊接化学冶金的原材料主要是焊条、焊丝和焊剂等。
（2）反应条件不同：普通化学冶金是对金属熔炼加工过程，是在放牧特定的炉中进行的；而焊接化学冶金过程是金属在焊接条件下，再熔炼的过程，焊接时焊缝相当于高炉。
★2.调控焊缝化学成分有哪两种手段？他们怎样影响焊缝化学成分？
①对焊接区域内的金属进行保护。为了提高焊缝金属的质量，把熔焊方法用于制造重要结构，就必须尽量减少焊缝金属中有害杂质的含量和有益合金元素的损失，使焊缝金属得到合适的化学成分。因此，焊接化学冶金的首要任务就是对焊接区的金属加强保护，以免受空气的有害作用。
②对熔化金属进行冶金处理，通过调整焊接材料的成分和性能，控制冶金反应的发展，来获得预期要求的焊缝成分。焊接化学冶金过程是分区域（或阶段）进行的。手工电弧焊时，有三个反应区：药皮反应区、熔滴反应区、熔池反应区。在熔滴阶段进行的反应多数在熔池阶段也继续进行，但也有停止反应甚至改变反应方向的各阶段冶金反应的综合效果，决定了焊缝金属的最终化学成分。
★3.焊接区内气体的主要来源是什么？它们是怎样产生的？
焊接区内的气体主要来源于焊接材料
产生：1.有机物的分解和燃烧
2．碳酸盐和高价氧化物的分解
3．材料的蒸发
4.为什么电弧焊时熔化金属的含氮量高于它的正常溶解度？
电弧焊时熔化金属的含氮量高于溶解度的主要原因在于：1电弧中受激的氮分子，特别是氮原子的溶解速度比没受激的氮分子要快得多。2电弧中的氮离子可在阴极溶解；3在氧化性电弧气氛中形成NO，遇到温度较低的液态金属它分解为N和O，N迅速溶于金属。
★5.氮对焊接质量有哪些影响？控制焊缝含氮量的主要措施是什么？
影响：1.氮是促使焊缝产生气孔的主要原因之一
2.氮是提高低碳钢和低合金钢焊缝金属强度、降低塑性和韧性的元素
3.氮是促使焊绕金屑时效舱化的元素。
措施：1.控制氮的主要措随是加强保护，防止空气与金属作用
2.在药皮中加入造气剂(如碳酸盐有机物等)，形成气渣联合保护，可使焊缝含氯量下降
3.尽量采用短弧焊
4.增加焊接电流，熔滴过渡频率增加．氮与熔滴的作用时间缩短，焊缝合氮量下降
5.增加焊丝或药皮中的含碳量可降低焊缝中的含氮量
6.通过加渗透一些合金元素形成稳定的氮化物降低氮含量
6.手弧焊时,氢通过哪些途径向液态铁中溶解,写出溶解反应及规律
一是通过气相与液相金属的界面以原子或质子的形式融入金属；二是通过渣层融入金属。氢通过炉渣向金属中溶解时，氢或者水蒸气首先溶于熔渣，溶解在渣中的氢主要以OH-离子的形式存在，这是由于发生如下溶解反应的结果： 对于含有自由氧离子的酸性或碱性渣：
对于不含自由氧离子的渣：
氢从熔渣中向金属中过渡是通过如下反应进行的：
7.氢对焊接质量有哪些影响? 氢脆,氢在室温附近使钢的塑性严重下降的现象称为氢脆,其由溶解在晶格中的氢引起的金属中的位错发生运动和堆积形成空腔,氢沿位错方向运动→空腔→产生压力→导致金属氢脆 白点,碳钢或低合金钢焊缝,如含氢量高,则常常在其拉伸或弯曲断面上出现银白色圆形局部脆断点
形成气孔.溶池吸收大量氢,在凝固时溶解度↓使氢处于过饱和,当外逸速度<凝固速度时,形成气孔
产生冷裂纹.是焊接接头冷却到较低温度下产生的,危害大
8.低氢型焊条为什么对于铁锈、油污、水份很敏感？
由于这类焊条的熔渣不具有氧化性，一旦有氢侵入熔池将很难脱出。所以，低氢型焊条对于铁锈、油污、水分很敏感。
9.分析液态薄膜的成因及对产生热裂纹的影响
从金属结晶学理论可以知道，先结晶的金属较纯，后结晶的金属含杂质较多，并富集在晶界。一般来讲，这些杂质所形成的共晶都具有较低的熔点。在焊缝金属凝固结晶的后期，低熔点共晶被排挤在柱状晶体交遇的中心部位，形成“液态薄膜”。此时由于收缩而受到了拉伸应力，焊缝中的液态薄膜就成了薄弱地带。在拉伸应力的作用下就有可能在这个薄弱地带开裂而形成结晶裂纹。因此，液态薄膜是产生结晶裂纹的内因，而拉伸应力是产生结晶裂纹的必要条件。
10.一般低合金钢，冷裂纹为什么具有延迟现象？为什么容易在焊接HAZ产生？
钢种的淬硬倾向、焊接接头含氢量及其分布，以及接头所承受的拘束应力状态，是高强钢焊接是产生冷裂纹的三大主要因素。
焊接HAZ内，容易形成铁素体及马氏体等脆硬组织，抗拉强度低；随焊接热影响区的热应变量增加，位错密度也随之增加，当空位和位错的浓度达到一定的临界值后，就会形成裂纹源。在应力的继续作用下，就会不断地发生扩展而形成宏观的裂纹。
11.预热在防止冷裂上的主要作用是什么？
减缓焊接接头的冷却速度，适当延长800~500℃的冷却时间，减少淬硬倾向，利于H逸出。
★12.后热对防止冷裂纹有何作用？它能否全部代替预热？
许多试验表明，焊后进行紧急后热，可使扩散氢充分逸出，在一定程度上有降低残余应力的作用，也可适当改善组织，降低淬硬性。选用合适的后热温度，可以适当降低预热温度或代替某些重大焊接结构的中间热处理，但后热并不能全部代替预热。
★13.分析近缝区的马氏体转变对产生冷裂纹的影响
马氏体是碳在α铁中的过饱和固溶体，碳原子以间隙原子存在于晶格之中，使铁原子偏离平衡位置，晶格发生较大的畸变，致使组织处于硬化状态。特别是在焊接条件下，近缝区的加热温度很高（达1350~1400℃），使奥氏体晶粒发生严重长大，当快速冷却时，粗大的奥氏体将转变为粗大的马氏体。从金属的强度理论可以知道，马氏体是一种淬硬的组织，发生断裂时将消耗较低的能量，因此，焊接接头有马氏体存在时，裂纹易于形成和扩展。
14.什么钢材焊接冷裂纹易在近缝区产生
低合金高强钢以及中高碳钢。
★15.焊缝和熔合区的化学不均匀性，为什么会形成这种不均匀性
所谓化学不均匀性指的是结晶过程中化学成分的一种偏析现象。
⑴焊缝中的化学不均性
①显微偏析（枝晶偏析）原因：焊接时冷却速度大，液固界面溶质来不及扩散纯金属先结晶杂质后结晶
②宏观偏析（区域偏析）原因：焊速极大，焊缝以柱状晶长大把杂质推向熔池中心，中心杂质浓度升高所以产生严重偏析
③层状偏析（由于化学成分不均匀性引起分层现象）原因：由于晶体成长速度R发生周期性变化引起，R升高，结晶前沿溶度浓度升高，形成一层溶质较多的带状偏析层，R减小，结晶前沿的浓度减少。⑵熔合区的化学不均匀性
原因：合金元素在液相中的溶解度大于固相，熔合区溶质原子由固相向液相界面扩散，使界面处合金元素再分配
★16.钢的碳当量增大而致冷裂倾向增大的原因是什么？
碳当量，简称Ceq或CE，是反映钢中化学成分对硬化程度的影响，它是把钢中合金元素（包括碳）按其对淬硬（包括冷裂、脆化等）得影响程度折合成碳的相当含量。即碳当量越大，合金钢的淬硬性越强，从而导致冷裂倾向增大。
17.试述结晶裂纹产生过程及控制措施
过程：在结晶后期，由于低熔共晶形成的液态薄膜削弱了晶粒间的联结，在拉伸应力作用下发生开裂。
措施：
（一）冶金因素方面：1.控制焊缝中硫、磷、碳等有害杂质的含量
2.改善焊缝凝固结晶，细化晶粒
（二）工艺因素方面：1.焊接工艺及工艺参数
2.接头形式
3.焊接次序
18.细化晶粒为什么有利于改善焊缝抗热裂纹性能？
（1）细化晶粒可以减小脆性温度区的大小，脆性温度区越小，焊缝收缩产生拉伸应力的作用时间就越短，产生的应变量也越小，故产生结晶裂纹的倾向也就越小。
（2）细化晶粒可以增强脆性温度区内金属的塑性，脆性温度区内金属塑性越强，越不容易产生结晶裂纹。
19.奥氏体钢焊接时选择焊接材料的原则有哪些?
1、耐蚀原则:焊接接头一般是最薄弱的环节,一定要保证焊缝的耐蚀性不低于钢材,所以至少要成分相同,甚至可以用耐蚀性高于母材的焊材
2、强度原则: 由于使用时压力大小不同,也要考虑强度 因此选择强度与钢材相近且具有良好耐蚀性的焊材
★20.奥氏体钢焊接接头易在什么部位产生晶间腐蚀？其产生的主要原因是什么？
（1）焊缝的晶间腐蚀（原因P71）（2）热影响区敏化区晶间腐蚀（3）热影响区过热区刀口腐蚀
★21.手工电弧焊冶金过程分几个阶段，各阶段反应条件有何不同，主要进行哪些物理化学反应？
⑴药皮反应区：指焊条受热后，直到焊条药皮熔点前发生的一些反应。反应包括：①水分蒸发，T>100℃
②某些物质分解，T在200~250℃时有机物分解，300~400℃时结晶水及化合水分解。
⑵熔滴反应区：指熔滴形成、长大脱离焊条过渡到熔池之前。温度高，接触面积大，时间短速度快，熔渣和熔滴金属强烈搅拌混合。
反应包括：金属蒸发；气体的分解和溶解；氧化还原；掺合金。
⑶熔池反应区：温度高，接触面积小，时间长，搅拌没有熔滴阶段激烈，熔池温度不均匀。
第二篇：焊接
建设工程承发包安全管理协议
发包方：南通祥勇建筑劳务有限公司（以下简称“甲方”）
承包方：许
超
身份证号码:***1814
电话号码：***（以下简称“乙方”）
鉴于承包人以取得建筑施工企业安全生产许可证，故双方根据中国安全生产和劳动保护的法律法规，一致同意签订本安全生产协议，作为主合同的附件，并与主合同具有同等的法律效力。
一、承包工程项目：
工程项目名称：西安蔚蓝君城北区段4#、5#、12#房、幼儿园及各房号地下车库部位。
工程地址：西安市大兴区梨园路南、劳动北路东、大白杨北路西 承包范围：本合同承包范围内的钢筋直螺纹连接和墙板柱钢筋立焊。
承包方式：由乙方包工期，包质量，包安全，包文明施工，包人工，包承包范围内中小型机械、直螺纹连接套筒、其它辅助材料，包电箱、线缆等，包材料定额消耗。
二、协议内容：
1、甲乙双方必须认真贯彻国家、上级劳动保护、安全生产主管部门颁发的有关安全生产、消防工作的方针、政策、严格执行有关劳动保护法规、条例、规定。
2、甲乙双方都应有安全管理组织体制，包括抓安全生产的领导，各级专职和兼职的安全干部，应有各工种的安全操作规程，特种作业人员的审证考核制度及各级安全生产岗位责任制和定期安全检查制度，安全教育制度等。
3、甲乙双方的有关领导，必须认真对本单位职工进行安全生产制度及安全技术知识教育，增强法制观念，提高职工的安全生产思想意识和自我保护的能力，督促职工自觉遵守安全生产纪律、制度和法规。
4、甲乙双方人员对各自所在的施工区域、作业环境、操作设施设备、工具用具等必须认真检查，发现隐患，立即停止施工，并由有关单位落实整改后方准施工。一经施工，就表示该施工单位确认施工场所、作业环境、设施设备、工具用具等符合安全要求和处于安全状态。施工单位对施工过程中由于上述因素不良而导致的事故后果负责。
5、由甲方提供的机械设备、脚手架等设施，在搭设、安装完毕提交使用前，甲方应会同乙方共同按规定验收，并做好验收及交付使用的书面手续，严禁在未经验收或验收不合格的情况下投入使用，否则由此发生的后果概有擅自使用方负责。
6、甲乙双方的人员，对施工的现场脚手架、各类安全防护设施、安全标志和警告牌，不得擅自拆除、更动。如确实需要拆除更动的，必须经工地施工负责人和甲乙方指派的安全管理人员的同意，并采取必要、可靠的安全措施后方能拆除。任何一方人员，擅自拆除所造成的后果，均由该方人员及其单位负责。
7、特种作业必须执行国家《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》，经省、市、地区的特种作业安全技术考核站培训考核后持证上岗，并按规定定期审证。
8、甲乙双方必须严格执行各类防火防爆制度，易燃易爆场所严禁吸烟及动用明火，消防器材不准挪作他用。电焊、气割作业应按规定办理动火审批手续，严格遵守“十不烧“规定，严禁使用电炉。冬季施工如必须采用明火加热的防冻措施时，应取得防火主管人员的同意，落实防火，防中毒措施，并指派专人值班。
三、管理目标
遵守《建设工程安全生产管理条例》的规定，实现安全生产管理目标：无重伤、无死亡、无坍塌、无中毒、无火灾、无重大机械事故等。
四、发包人权利和义务
4．1权利
1）监督检查承包人各项安全管理工作，制止违章作业，遇有危险紧急情况可令其停止作业施工。
2）检查承包人作业人员持证情况，有权制止无证操作、违章操作。3）根据有关规定，对违章违纪人员进行经济处罚。
4）工程结算前应确认双方无遗留劳动安全纠纷，方可进行财务结算。4．2义务
1）协助承包人做好施工前的安全教育和考核。
2）配备安全巡检人员，协助承包人监督检查作业和施工现场安全技术措施的落实。
3）介绍施工作业环境，提供必要的安全作业条件，按照规定的程序及时办理施工有关安全手续。
4）定期召开安全工作会议。
五、承包人义务
1）承包人应严格遵守国家有关劳动保护法规及发包人各项安全管理制度，对进入现场的所有施工单位工作人员要做好安全教育，安全技术交底，同时填写书面记录；特殊作业人员必须持证上岗。
2）根据工程项目制定安全施工方案，并征得发包人安全部门同意。3）严格履行发包人特种作业工作审批制度，根据各个施工阶段，将对断路、动土、动火、动气、动水、临时用电和进入容器内作业必须报批，并指派专人负责现场监护。
4）对特殊的工程或采用特种作业方法的工程要制定应急救援预案，采取严格防范措施，配备抢险救援的有关器材。
5）施工单位现场作业人员应配戴符合安全要求的防护用品。
6）施工单位进入施工现场车辆、机具设备要符合安全要求，附件齐全可靠。7）要坚持文明施工，要求各施工单位，危险作业区域应设警示标志，并配备专职安全检查人员负责现场施工作业。
8）遇有风力在六级以上、大雾天、雷暴雨、冰雪天等恶劣气候影响施工安全时，限制露天作业。
9）施工作业中发生人身伤亡，要按国家规定程序报告有关部门的同时，及时报告发包人，并要求施工单位负责保护好现场。
10）承包人对施工工地的安全负有全面的责任，任何第三人在施工场地发生伤亡事故的，除依法由第三人承担责任外，均由承包人承担相应的责任。
六、安全措施
6．1施工环境
按照施工总平面布置的要求，严格管理各项施工设施。在基础施工阶段，将所有基坑周边围蔽，设立防护栏，并在道路旁边的基坑装设安全警示灯，边坡竖立“严禁攀爬、防止触电“的警示牌。禁止电焊机进入底板范围，确保电源电缆与钢筋脱离接触。
6．2设备安全
设备机具的安全性和维修管理上严格设备进场的性能检查，严抓安装就位后的安全调试，并建立设备卡及时记录使用过程的故障、维修、保养情况，以保障施工设备的正常运转。对于特殊设备如塔吊、桩机等必须取得劳动监督部门的检
验合格证方准使用；对井式提升笼强制要求使用12种安全装置，经检验合格并配备劳动监督部门认可的安全员方可投入使用。
6．3消防管理
按照有关消防管理条例配备消防器材和设施，设置了消防水管，合理设置消防设施，如灭火器、消防箱、消防水池、消防沙堆等。整个消防系统配置完善、消防通道畅通，特别是宿舍、仓库、脚手架、模板堆场和易燃易爆物品临时存放点等重点监控部位，消防措施应得力有效。
6．4安全用电
始终严格执行建设部《施工现场临时用电安全技术规范》要求，临时用电针对不同施工阶段和不同专业特点，均编制有专项设计方案，坚持做到三级配电。两级保护，电箱实行“一机、一闸、一保护”制，照明、动力分别设置，采用TN-S接零保护系统。在施工现场及临设范围设置防雷系统，保证雷雨季节施工作业及居住环境的防雷安全。钢屋盖吊装作业时，重点监督吊装施工临时用电方案的实施，合理架设电线路。装修期间重点对电箱少装漏电保护器进行整顿，严厉查处使用“拖板”和乱接乱拉行为。
七、事故处理发生
发生伤亡事故，无论何种情况，双方都要及时向各自的上级主管和劳动部门报告。依据《企业职工伤亡事故报告处理办法》和国家劳动部有关伤亡事故统计办法调查处理，统计报告。
八、协议文本
本协议于20
年
月
日双方签字盖章后生效。本协议一式二份，双方签订后各持一份。
发包人（盖章）
承包人（盖章）
发包人代表：
承包人代表：
第三篇：焊接
一、什么叫做焊接？
焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两个分离的物体产生原子（分子）间结合而连接成整体的过程。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。
二、影响焊接质量的因素 1.被焊材料对焊接质量的影响
被焊材料在实施焊接之前必须进行清洁处理，清理方法分机械清理和化学清理两种。常用的机械清理方法有喷砂、喷丸、抛光以及用纱布或钢丝刷等。被焊材料表面的油污和锈斑会使焊条与工件之间的电阻增大、焊点不牢固及焊接过程中产生飞溅，使焊接质量下降。例如在缝合油箱（如图1）或暖气片之类要求密闭的工件时，更应将被焊材料的表面处理干净，因工件需要缝合焊接一周，如果有一处没有处理干净，就会在这一处出现缝合不牢，在工件试压过程中发生漏气现象。对于此类焊接要求较高的工件需用化学清理，用清洗设备配合高温清洗液将工件清洗干净才能够进行焊接生产。2.焊接电流及时间对焊接质量的影响
电流大，影响金属的内部组织！使组织晶粒粗大，影响金属的力学性能！容易产生咬边，熔深过深的话焊渣不容易浮出，容易产生夹渣，电流小会产生未焊透，未融合等缺陷。3.电压对焊接质量的影响
电压的大小一方面影响电阻的数值。过小的电压将导致电阻增大、析热量过多且散热较差，引起前期飞溅，而飞溅带走大量的热量和焊接金属会使形核难度增加，从而降低焊接强度；过大的电压将导致电阻减小、析热量减少以及熔核尺寸缩小，尤其是焊透率显著下降。4.其他方面对焊接质量的影响
在实际焊接过程中，诸如工件的材料和厚度、工件的表面状态以及焊条的大小，焊条药皮是否受潮等，都对焊接质量有较大影响。工件的材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难；厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少。
焊接注意事项
一、焊条的吸潮
已吸潮的焊条在焊接时对焊接工艺性有极其不良的影响，吸潮大时要出现灭弧。可能引起熔渣不能很好地包覆熔池，而影响焊缝金属的机械性能。对焊缝金属的机械性能影响最大是塑性，这是因为焊缝金属中溶解氢量增加的缘故。特别是低氢焊条吸潮时除上述影响外，对出现气孔的影响更为显著。
一般酸性焊条（系指钛钙型而言），在完整包装的情况下，6个月不会吸潮。如果气候条件好，而在干燥的仓库保存一年，也不会有什么变化。但经打开包装的焊条，直接与大气接触。如果是雨天或潮湿的气候，经过一天时间焊条药皮就有3％以上的水分吸入。已吸潮的酸性焊条建议在100～150℃烘烤30～60分钟后使用。低氢焊条在使用前都应经过350℃烘烤1小时左右再使用。
二、电弧的长度
电弧的长度与焊条涂料种类和药皮厚度有关系。但都应尽可能采取短弧，特别是低氢焊条。电弧长可能造成气孔。短弧可避免大气中的O2、N2等有害气体侵入焊缝金属，形成氧化物等不良杂质而影响焊缝质量。
三、焊接速度
适宜的焊接速度是以焊条直径、涂料类型、焊接电流、被焊接物的热容量、结构开头等条件有其相应变化，不能作出标准的规定。保持适宜的焊接速度，熔渣能很好的覆盖着熔池。使熔池内的各种杂质和气体有充分浮出时间，避免形成焊缝的夹渣和气孔。在焊接时如运条速度太快，焊接部位冷却时，收缩应力会增大，使焊缝产生裂缝。
四、焊波的幅度
根据焊接结构的接头形状，而焊波幅度的大小有相应的变化，一般焊波的幅度，在焊条外径的四倍以内较为合适。手弧焊接中，由涂料生成的熔渣和保护气体，只能在一定范围充分发挥机能。如果采取的焊波太宽时，电弧由一端移到另一端，而留下的一端受到周围温度差的影响，使熔渣粘稠化，而不能很好地复盖着熔融铁水，恶化了各种杂质和气体向上浮出条件。因此有可能使焊缝造成夹渣和气孔。有时将焊宽焊波为了增加熔池热量，增大电流，从而强大的电弧流将熔池吹大，熔渣吹向熔池的边缘使之不能很好的复盖着熔池铁水，而影响熔渣的保护作用和熔池的冶金处理过程，往往因此造成焊缝的夹渣和气孔。
二、焊接工艺
金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。
为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。
压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。
各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。
钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。
焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。
另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。
现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。
对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。
厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。
搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。
采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。
角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。
焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。
在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。
未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。
另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。
塑料焊接
采用加热和加压或其他方法使热塑性塑料制品的两个或多个表面熔合成为一个整体的方法。
焊接作业中发生火灾、爆炸事故的原因
(1)焊接切割作业时，尤其是气体切割时，由于使用压缩空气或氧气流的喷射，使火星、熔珠和铁渣四处飞溅（较大的熔珠和铁渣能飞溅到距操作点5m以外的地方），当作业环境中存在易燃、易爆物品或气体时，就可能会发生火灾和爆炸事故。
(2)在高空焊接切割作业时，对火星所及的范围内的易燃易爆物品未清理干净，作业人员在工作过程中乱扔焊条头，作业结束后未认真检查是否留有火种。
(3)气焊、气割的工作过程中未按规定的要求放置乙炔发生器，工作前未按要求检查焊（割）炬、橡胶管路和乙炔发生器的安全装置。
(4)气瓶存在制定方面的不足，气瓶的保管充灌、运输、使用等方面存在不足，违反安全操作规程等。
(5)乙炔、氧气等管道的制定、安装有缺陷，使用中未及时发现和整改其不足。
(6)在焊补燃料容器和管道时，未按要求采取相应措施。在实施置换焊补时，置换不彻底，在实施带压不置换焊补时压力不够致使外部明火导入等。
金属表面喷漆
发生在我们周围的腐蚀现象是指各类材料在环境作用下（有化学、电化学和若干物理因素的综合作用）发生损坏，性能下降或状态的劣化。而在金属表面喷漆涂装则是一种很重要的金属防腐蚀保持手段。良好的喷漆涂装保护层保持连续完整无损，结合良好，能够成为抑制腐蚀介质侵入的屏障。但是由于腐蚀是不可逆转的自发过程，即使是优质的喷漆涂装保持层，也难于保护金属不发生腐蚀，尤其是当金属表面喷漆涂装层结合不良，受到损坏，或有针孔，鼓泡、龟裂、脱落等缺陷，喷漆涂层的保护作用将大大下降，甚至造成金属腐蚀加剧的恶果。所以对喷漆涂装金属腐蚀因素进行认真分析，并采取有效的对策预防是十分必要的。
2、喷漆涂装金属腐蚀机理
一般讲，金属的腐蚀是多种因素共同作用的结果，而其中某种因素在腐蚀过程中起着重要的作用。金属表面喷漆形成涂装保护层，其金属发生腐蚀的区域是在涂装漆膜与金属表面的界面区域，并不断向金属基体深处侵蚀扩张。
若金属表面喷漆涂装层能够有效地隔离水，氧以及电子、杂散离子等的渗透，就可以大大减缓或避免发生涂装金属的腐蚀，若隔离效果不佳，则涂装保持层对金属的防腐抗蚀保护作用就不好。生产实践表明，喷漆涂装保护层对水的渗透率严重影响金属喷漆涂装表层的附着力，而氧的渗透率则很大程度上影响金属的腐蚀性能。喷漆涂装金属的腐蚀形式多种多样，但根本原因，腐蚀的发生都与化学和电化学作用有着密切的关系。
3、喷漆涂装金属腐蚀因素分析和预防对策
3.1 金属材质等因素的影响
喷漆涂装金属的腐蚀与金属材质本身耐蚀性有很大关系。用于以喷漆涂装的金属有钢铁材料，铝合金，铜合金或镁合金等，无疑金属材质的不同，金属喷漆涂装的抗蚀防腐性能也不尽相同。金属材料表面状态的差异，经喷漆涂装，其涂层的防腐抗蚀保护效果有明显的不同。比如将经喷砂净化处理的钢板材零件和自然锈蚀的同牌号钢板零件进行同类喷漆涂装保护，由于锈蚀的不利影响，天然锈蚀钢板零件较经喷砂的钢板零件其腐蚀速率高出数十倍，其抗蚀防护效果明显低于后者。金属表面所存在的缺陷如夹杂、微裂、应力等和大气中水分及活性离子（Cl-、Br-等）的吸附都会不同程度地影响甚至加速喷漆涂装金属的腐蚀。
金属表面喷漆涂装前的净化脱脂，活化除锈等前处理及表面处理工艺的应用都可以有效地改善喷漆涂装金属的防腐抗蚀性能。生产实践证明喷漆涂装金属防腐性的优劣与其涂装前基体前处理质量的好坏影响极大，金属（尤其是铸件）表面涂装前所进行的有效除油脱脂，除锈或采用喷砂喷丸等可以引起净化活化表面，保证涂装漆膜与基体金属良好的结合力，对提高喷漆涂装金属的耐腐蚀性能是十分有益的。
钢铁材料涂装前处理工序的磷化处理是广泛地做为喷漆涂装的底层，对提高涂装层附着力和提高涂装金属的防腐抗蚀性能是无可非议的。
铝合金的磷化、化学氧化、阳极氧化处理等都可做为喷漆涂装的底层，对改善和提高涂装金属耐蚀性能无疑是优良的。
总之，对金属基材良好的表面处理工艺是提高喷漆涂装金属耐腐蚀性的重要一环和可靠基础。
3.2 金属喷漆涂装施工工艺及环境的影响
金属表面的清洁程度严重影响涂装喷漆层的结合力，制件表面残留或吸附的水、油污及其它异物等消除不净，往往会产生针孔、结瘤、起皮或结合不良等故障。
钢铁零件磷化处理后，铝合金零件化学氧化或阳极化处理后，镁合金零件化学氧化处理后等，均要在不超过24小时内及时进行喷漆涂装，钢铁零件经喷砂、喷丸处理也必须在六小时内进行喷漆涂装。这一工艺措施是实践证明的有助于提高涂装膜层与基体附着力，增强其抗蚀性能的好办法。
喷涂使用的压缩空气中油水分离不充分不彻底，使压缩空气中含超量的水和油，必然影响喷漆涂装膜层的质量，产生各种故障缺陷。因此坚持定期清理更换油水分离设施中的滤物，保持压缩空气净洁，对改善涂装喷漆层的性能是有益的。
喷漆涂装现场的温度、湿度对喷漆涂装膜层质量的影响十分明显。应注意保持喷漆施工现场的温度在10～30℃范围，相对湿度以不超过80%为限，施工现场必须保持清洁卫生、整洁有序。
温度过高，相对湿度大，涂装喷漆层易发白，呈现桔皮状等，而温度过低，则漆层易流淌，对涂装金属表面涂层质量有不利的影响。
金属表面喷漆涂装操作普通采用空气喷涂。注意保持喷枪与被喷表面的距离在200～300mm范围，压缩空气压力控制在2～4kg/c㎡，这样才能够较为有效地保障喷漆涂装质量。
3.3 涂料性能的影响
涂料的性能对涂装金属防腐抗蚀性能有很大关系，优质涂料甚至在恶劣条件都可以有效保护金属。涂料的种类不同则性能各异。影响涂装保护层性能的因素主要由构成涂膜的合成树脂、填料等及结晶度、溶解度等决定。
根据涂料性能，适用环境等诸条件有的放矢的选择涂料的种类，才能够更有效地发挥喷漆装膜层的抗蚀保护作用。
漆基、溶剂和助剂的选择要恰当，混合比例必须严格按照工艺要求，要确保搅拌充分均匀，确保稀释至规定的工作粘度。
近年来研制、开发的防锈带锈涂料的广泛应用，使喷漆涂装金属适用范围和抗蚀保护性得以进一步改善，很有必要大力推广完善。
4、结语
总而言之，加强金属喷漆涂装的前处理和表面处理工艺的规范，加强涂装工艺的控制与管理，确保喷漆涂装保护层与基体金属良好的结合力，克服和避免涂装保护层产生针孔，鼓泡、起皱、龟裂、脱落等故障缺陷，使喷漆涂装保护层成为抑制腐蚀介质侵入的优良屏障，无疑是提高喷漆涂装金属防腐抗蚀性能的有效措施。
铝合金表面喷漆工艺流程：
产品表面处理清洁----表面打磨----上底漆----上腻子（原子灰）---打磨腻子---喷底漆---喷面漆
最大的特点就是需要烘干，是属于施工条件上的差异。
环保不环保，主要是溶剂的选择和一些颜料中有没有铬等有毒物质等。
一、预涂底漆的施工：
1． 喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥。
2． 本产品为双组份体系，先将漆浆搅匀，按比例加入固化剂，搅匀熟化30分钟。
3． 用专用稀释剂调整施工粘度；根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4． 建议喷涂一道，粘度在15-18秒（涂-4#）干膜厚度最大为25µm。
二、底漆的施工：
1． 喷涂前须对底材进行处理，要求无锈、无油污，保持清洁干燥。
2． 本产品为双组份体系，先将漆浆搅匀，按比例加入固化剂，搅匀熟化30分钟。
3． 用专用稀释剂调整施工粘度；根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4． 建议喷涂2道，每道干膜厚度为35±5µm，要求施工间隔大于20分钟。
5． 如须打磨，需在环境温度15℃以上，干燥24小时后进行。
三、不饱和聚酯腻子的施工
1． 在底漆完全干透后，即可进行腻子的施工。
2． 打开桶盖后，先将桶内腻子搅匀，按比例加入固化剂调配均匀，即可进行刮涂施工。
3． 先刮一道15#腻子，再刮两道11#腻子，然后用三道15#腻子找平。
4． 刮完每道腻子间隔4小时后打磨，然后再刮下一道腻子，最后一道须仔细打磨。如果冬天气温过低，需延长打磨时间或加入催干剂，调整固化时间。
5． 配好的腻子一般须在10-30分钟内用完，根据施工需要也可以通过调整固化剂的用量调整适用时间。
四、中涂底漆的施工：
1． 刮好腻子，打磨平整后，即可喷涂中涂底漆。
2． 将桶内漆浆搅匀，按比例加入固化剂，加入固化剂，搅拌均匀，熟化30分钟。
3． 根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4． 用专用稀释剂调整到施工粘度{大约涂-4#杯、17-22秒}即可进行空气喷涂。
5． 建议喷涂两道，中间隔24小时，第二道完全干透后{环境温度15℃以上，24小时，根据施工需要，用腻子找平缺陷，用砂纸打磨平整，再喷第二道中涂底漆。
6． 要求中涂层漆膜平整光滑，无流挂。
五、面漆的施工：
1． 要求底材干燥，无水珠、油污及其它杂质。
2． 在第二道中涂漆干燥24小时后，即可进行面漆施工。
3． 根据用量配漆，用多少配多少，配好的漆应在8小时内用完。
4． 打开桶盖，将桶内漆浆充分搅匀，按比例加入固化剂，搅匀后放置20分钟后即可使用。
5． 使用配套专用稀释剂进行调稀，喷涂粘度约17-23秒。
6． 先喷一道面漆，找补底材缺陷，缺陷处理后，再喷下一道，每道漆必须在环境温度15℃以上干燥24小时后，再喷下一道。如果进行套色必须干燥24小时。
7． 如须打磨，必须让漆膜常温干燥18小时以后，蘸水打磨。
组装常识：
1、螺钉标准件常识：
螺纹分左旋螺纹和右旋螺纹，通常为左旋螺纹。左旋螺纹顺时针为紧，逆时针为松。常用螺钉有：
自攻螺钉：十字沉头自攻螺钉；十字盘头自攻螺钉；开槽沉头自攻螺钉；开槽盘头自攻螺钉；十字半沉头自攻螺钉；开槽半沉头自攻螺钉；六角头自攻螺钉。
自钻螺钉：六角头自钻螺钉；十字沉头自钻螺钉；内六角自钻螺钉等。螺栓：六角头螺栓；内六角螺栓；沉头螺栓；膨胀螺栓；化学螺栓等。
2、电钻使用方法：钻头的钻进方向，顺时针旋转时钻进，逆时针旋转时退出。
钻削前，量好尺寸，用样冲在需要钻孔的位置打上样冲眼，防止钻头在工件表面打滑。钻削时，用力就遵循轻——重——轻的原则，即开始钻削时应轻轻施力，使钻头垂直于工件表面。等钻头尖部全部进入工件时，再逐渐加大压力，力量大小根据电钻功率和钻头直径而定，不得使钻头弯曲。工件即将钻穿时，即钻头尖部已露出工件或即将露出工件时，应逐渐减小压力，以免卡死、扭断钻头或突然钻穿造成身体前倾及其他危险。使用电钻时严禁戴手套。
3、打磨机使用注意事项：
a、严禁使用没有护罩的打磨机。
b、打磨时不得面对人或机器设备，以免砂轮碎裂飞出伤人。
c、打磨机停止工作时应放置平稳，砂轮片不得接触地面，使用完毕或停电时应关好开关，拨掉电源。
4、组装注意事项：
a、组装时，工作台面应整洁干净，无尖锐物、杂物等。
b、组装中，不锈钢、喷漆、丝印等面不得进行拖动，划拉等，以免造成产品表面拉伤、划伤等。
c、组装后，产品应该保证外观完整，结构稳定，无多余胶水，无多余孔洞，无螺钉尖头外露。灯箱灯光应均匀，无漏光现象，所有线头必须包好绝缘胶布。
一、什么叫做丝网印刷？
答：丝网印刷是将丝织物、合成纤维织物或金属丝网绷在网框上，采用手工刻漆膜或光化学制版的方法制作丝网印版。现代丝网印刷技术，则是利用感光材料通过照相制版的方法制作丝网印版(使丝网印版上图文部分的丝网孔为通孔，而非图文部分的丝网孔被堵住)。印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。
二、造成丝印质量问题的原因有哪些？
1．在制作多色套印的网版时，网版在不同的温度中烘干，因而造成印刷精度产生误差。
2．网版的张力低或套印网版张力不同。
3．使用吹风筒烘干、网版干燥不均匀。
4．使用太旧的、不结实的及已变形的网框制版，由于网框稳定性差而导致印刷图像产生偏差。
5．多色套印时，使用的网距（网框离承印物的高度距离）一不致。
6．胶刮变形。
7．承印物尺寸发生变化或变形。
三、产生龟纹的原因
1．半色调印刷网线与丝网目数的错误搭配（丝网围数应是网线的2.5、3.75或6.25倍）。
2．半色调印刷网版与丝网线的角度出现错误。
3．RZ值太高（应少于8）。Rz值是丝网和感光浆层在网版上不平整度。
4．模版过厚或过薄。
5．与线径比较，太小的网点就会丢失（网点范围应在5-95%）。
四、丝印产生颜色改变的原因(即同一颜色的油墨印出不同深浅的颜色)。
1．由于溶剂的蒸发导致油墨浓稠度改变（不同的粘度）。
2．印刷过程中改变胶刮角度（不同一个人操作或同一个人采用不同的操作姿势导致胶刮的角度不一）。
3．印刷过程中改变胶刮硬度（使用了不同的胶刮）。
4．印刷过程中改变速度。
5．胶刮边受损。
五、造成模版过早损坏的原因。
1．感光胶脂不足或不均匀。
2．曝光之前烘干不足。
3．曝光时间不足。
4．网距太高。
5．胶刮过硬，压力过大。
6．使用了错误的清洗溶剂进行清洗。
1.糊版
糊版(堵版)，指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。丝印糊版原因是错综复杂的。1.材料原因
材料平滑度低，表面强度较差，印刷中产生掉粉、掉毛现象，会导致糊版。2.车间温度、湿度及油墨性质原因
丝印车间要保持一定的温度和相对湿度。温度高，相对湿度低，油墨溶剂就很快挥发掉，油墨粘度变高，堵住网孔，停机时间过长，也会糊版，时间越长糊版越严重。环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。3.丝网印版的原因
网版在使用前要干净并干燥。如果制好版放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。4.印刷压力的原因
压力过大刮板与网版和材料不是线接触而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残油，经过一定时间便会结膜造成糊版。5.丝网印版与材料间隙不当的原因
网版与材料间隙过小，间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时，印版底粘附油墨，这样也容易糊版和粘版。6.油墨的原因
油墨颗粒较大时，容易出现堵住网孔的现象。因此要过滤油墨。
油墨干燥过快，容易糊版。特别是在使用挥发干燥型油墨时更为突出.用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，如果过量使用干燥剂，也会发生糊版，油墨溶剂蒸发，使油墨粘度增高，而发生封网现象。如果面积比较大，网版油墨消耗少，就容易造成糊版，(是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差，会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版，(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。发生糊版故障后，针对油墨的性质，用适当的溶剂擦洗。擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。应注意的是，版膜每擦一次，就变薄一些.二、油墨在材料上固着不牢
1.材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时，会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性，必须进行表面处理，须除尘后才印刷.三、锯齿
丝印出现锯齿（包括残缺或断线）。主要在于网版质量问题。1.感光胶分辨率不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2.曝光时间不足或曝光时间过长，显影不充分，网版图文边缘就不整齐，出现锯齿状。好的网版，图文的边缘应该是光滑整齐的。
3.网版表面不平整，印刷时，网版与材料仍存有间隙，油墨悬空渗透，造成墨迹边缘出现毛刺。
4.网版接触溶剂发生膨胀，经纬向膨胀程度不同，使网版表面出现凹凸不平的现象，网版与材料出现间隙，油墨悬空渗透出现毛刺。解决办法：A.高目数网版 B.分辨率高的感光材料制版
C.一定膜厚的丝网印版，以减少膨胀变形(涂感光浆加水菲林)D.线条印刷，尽量采用间接制版法制版，(接法制版出现毛刺的可能较小)E.制版和印刷过程中，尽量控制温度膨胀因素，使用膨胀系数小的感光材料 F.提高制版质量，保证丝网印版表面平整光滑，网版线条的边缘要整齐 G.用喷水枪喷洗丝网印版，以提高显影效果
H.网版与材料之间的距离、刮板角度、印压要适当.四、针孔和发泡现象 1.附在版上的灰尘及异物
制版时，水洗显影会有一些溶胶混进去。另外，在乳剂涂布时，也有灰尘混入，附着在丝网上就会产生针孔(印前要检查及补修)。若灰尘和异物附着在网版上，堵塞网版开口也会造成针孔现象。在正式印刷前，若用吸墨性强的纸(比如报纸)，经过数次印刷，也可以除去灰尘。2.材料表面的清洗
铝板、PVC在印刷前其表面要洁净。在材料处理后，马上印刷。多色印刷时，印刷前用酒精或洗面水擦拭(经处理可除油脂等污垢和灰尘)。3.油墨中的气泡
油墨加入溶剂、添加剂搅拌时，会混入一些气泡，若放置不管，粘度低的油墨会自然脱泡，粘度高的油墨则有的不能自然脱泡。这些气泡有的在印刷中，因油墨的转移而自然消除，有的却变得越来越大。为去除这些气泡，要使用消泡剂（消泡剂有速效和迟效两种），添加在油墨中，添加量一般为0.1%—1%左右，若超过规定量反而会起到发泡作用。
油墨转移后即使发泡，只要材料的湿润度和油墨的流动性良好，表面的气泡会逐渐消除，如果油墨气泡没有消除，其墨膜会形成环状的凹凸不平的印刷面。一般油墨中的气泡在通过丝网时，因丝网的作用可以消泡。另外，油墨混合搅拌时用热水或开水会有较好的脱泡效果。
红、蓝、绿等透明的油墨，具有易发泡的特点。若添加相应稀释剂、增粘剂或撤粘剂，也可使油墨转变为稳定的印刷适性良好的油墨。
印刷过快或印速不均匀，也能产生气泡。适当降低印刷速度，保持印刷速度的均匀性。
五、着墨不匀
黑膜厚度不匀，1.油墨调配不良，2.调配的油墨混入了墨皮，(溶剂的作用发生膨胀，软化，将应该透墨的网孔堵住，起了版膜的作用，使油墨无法通过)。
预防:调配后的油墨（特别是旧油墨），使用前要用网过滤一次再使用。在重新使用已经用过的印版时，必须完全除去附着在版框上的旧油墨。印刷后保管印版时，要充分的洗涤（也包括刮板）。如果按要求做了，着墨不匀的事故就不会发生了。
刮板前端的尖部有伤损，会出现一条条痕迹。特别在PC透明料时，就很明显的着墨不匀。所以必须很好地保护刮板的前端，使之不发生损伤，如果损伤了，就要研磨。
印刷台的凹凸也会影响着墨均匀。凸部墨层薄，凹部墨层厚，这种现象也称为着墨不匀。另外，材料的背面或印刷台上粘有灰尘的话，也会产生着墨不匀。
六、网痕
产品表面有时会出现丝网痕迹，主要原因是油墨的流动性较差。丝印过程中，当网版抬起后，转移到材料上的油墨靠自身的流动填平网迹，使墨膜表面光滑平整。如果油墨流动性差，当网版抬起时，油墨流动小不能将丝网痕迹填平，就得不到表面光滑平整的墨膜。改善方法：
A.使用流动性大的油墨进行印刷；
B.可考虑用干燥速度慢的油墨印制，增加油墨的流动时间，使油墨逐渐展平并固化； C.在制版时尽量使用丝径较细的单径丝网。
七、印刷位置不准 即使网版尺寸、印刷机等方面都不存在什么问题，但材料形状不一致，套位不准都会造成印刷位置不精确(要求材料靠准定板胶)
八、成品墨膜尺寸扩大 丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大(1.油墨粘度比较低以及流动性过大，2.网版在制作时尺寸扩大).方法:为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨，加快油墨在印刷后的干燥速度，减少油墨的流动。在制作网版时，要严格保证网版的质量。
十、墨膜龟裂
墨膜龟裂(溶剂的作用和温度变化较大引起)。材料本身也会导致墨膜龟裂的现象发生。
防止墨膜龟裂的发生，注意保持车间温度均衡，在多色套印时，要在每色印刷后充分干燥，并严格控制干燥温度，十一、洇墨
洇墨是指在印刷的线条外侧有油墨溢出的现象。在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐，这种现象就叫洇墨。洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，刮板的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。理想的通孔，应在刮印时与承印物面能够密合。具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。为了防止洇墨现象的发生，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，十二、背面粘脏
背面粘脏是指在印成品堆积时，下面一张印刷品上的油墨粘到上面一张印刷品的背面的现象。如果这种现象得不到控制，将导致粘页并影响双面印刷品的另一面的印刷。背面粘脏的主要原因是油墨干燥不良。
解决背面粘脏的办法是调整油墨粘度、使用快干油墨、油墨中添加催化剂，或在半成品表面喷粉，或加衬纸。
十三、粘页
丝网印刷品在堆积过程中，印页之间会发生粘连故障，也称粘页故障。粘连现象会使印刷品发生质量问题，甚至会报废。发生粘连现象的主要原因有以下几方面。
1.印刷后，印刷品油墨干燥不充分。在油墨未干透时，就将印刷品叠放堆积，造成蹭脏和粘连现象。
2.丝印油墨的组成材料选用不当也是造成印刷品之间粘连的原因。当油墨中的合成树脂成膜物质的软化点比较低时或油墨的挥发性不好时，就会出现粘连现象。通常蒸发干燥型油墨膜所使用的是热可塑性树脂，这种树脂耐热性较差。如果印刷后墨膜上残留有溶剂，墨膜就会软化，从而造成印刷粘连。特别是在夏季，由于气温比较高也容易引起印刷物之间的粘连现象。
3.印刷所用油墨对承印物有一定溶解作用，同样会造成印刷物之间的粘连。印刷所使用的溶剂中，有些溶剂对承印物溶解性很大。当印刷后，油墨对承印物表面产生一定量的溶解，这时虽然油墨表层已经干燥，但油墨与承印物接触部分尚未干透，在叠放的重力作用下就会发生粘连现象。承印物是软质乙烯材料时，印刷后乙烯材料中的部分增塑剂向墨膜转移，致使墨膜软化，也会导致发生粘连现象。
4.为了防止粘连现象，首先要选用适合于承印物材料的油墨、溶剂。其次选用干燥速度较快的油墨，并注意充分干燥。严格按工艺要求操作。一般光泽型油墨容易引起粘连，所以要充分注意。
5.刮板胶条磨损，刃部呈圆状，致使刮印的墨膜增厚，或印压过大，墨膜增厚，也会引起粘连故障。
十四、印版渗漏油墨
如果承印物上及油墨内混入灰尘后，不加处理就进行印刷的话，因刮板压力作用会使版膜受损，制版时曝光不足产生针孔等，都会使版膜产生渗漏油墨现象。这时，可用胶纸带等从版背面贴上做应急处理。这种操作若不十分迅速，就会使版面的油墨干燥，不得不用溶剂擦拭版的整体。擦拭版也是导致版膜剥离的原因，因此最好避免。另外，版的油墨渗漏在油墨停留的部分经常发生，因此在制版时最好加强这一部分。
在手动印刷的给料过程，把金属板及硬质塑料板类插入印刷台时，容易发生尖角刺破版膜的情况，因此要十分小心。一般最好在印刷之前进行检查和补强。另外，要充分进行文字错误及版膜的针孔的修正，对版的周围进行补强，尽量避免印刷中因版及油墨、刮板等故障而停机。
十五、滋墨和飞墨
滋墨是指承印物图文部分和暗调部分出现斑点状的印迹，这种现象损害了印刷效果。特别是使用透明的油墨更容易产生此种现象。其原因有以下几点：印刷速度与油墨的干燥过慢；墨层过薄；油墨触变性大；静电的影响；油墨中颜料分散不良，因颜料粒子的极性作用，粒子相互凝聚，出现色彩斑点印迹。
改进的方法是：改进油墨的流动性；使用快干溶剂；尽可能用粘度高的油墨印刷；建议使用吸油量小的颜料做成的油墨；尽量减少静电的影响。
飞墨即油墨拉丝现象，造成的原因是：油墨研磨不匀；印刷时刮板离版慢；印刷图像周围的余白少；产生静电，导致油墨拉丝；刮板角度过小。
第四篇：焊接专业英语
焊接机器人welding robot 点焊机器人spot welding robot 弧焊机器人arc welding robot 切割机器人cutting robot 焊接机器人生产线robot line for welding 焊接机器人工作站welding robot station 机器人运动自由degree of free for robot 机器人工作空间robot working space 波峰钎焊flow soldering/ wave soldering 分级钎焊step brazing/ step soldering 不等间隙钎焊brazing with the unparalleled clearance 红外线钎焊infra-red brazing(soldering)光束钎焊light soldering(brazing)激光钎焊laser brazing(soldering)电子束钎焊electron beam brazing 钎接焊braze-welding 钎料brazing filler metal/ solder 硬钎料brazing filler metal 软钎料solder(m)自钎剂钎料self-fluxing brazing alloy/ self-fluxing filler metal 活性钎料active filler metal/ active metal brazing alloy 成形钎料preformed filler metal/ solder preform 非晶态钎料amorphous filler metal 粉状钎料powdered filler metal 钎料膏braze cream/ braze paste/ solder cream/ solder paste 药皮钎料 flux coated brazing(soldering)rod 层状钎料 sandwich filler metal 药芯钎料丝 flux-cored colder wire 敷钎料板 clad brazing sheet 钎剂 brazing flux;soldering flux 气体钎剂 gas flux 反应钎剂 reaction flux 松香钎剂 colophony flux;rosin flux 钎剂膏 flux paste 阻流剂 stopping-off agent 钎剂活性 flux activity 钎剂活性温度范围 activation temperature range of flux 钎剂热稳定性thermal stability of flux 钎焊过程 brazing(soldering)process 钎焊操作 brazing(soldering)operation 工艺镀层 technological coating 钎焊面 faying face 钎缝间缝 joint gap;joint clearance 钎焊参数 brazing process variables 钎焊温度 brazing temperature 钎焊时间 brazing time 钎焊保温时间 holding time of brazing 钎缝 brazing seam;soldering seam 钎缝界面区 interfacial region 钎缝金属 brace metal 钎角 fillet 钎焊接头 braced joint;soldered joint平面搭接头 joggled lap joint;flush lap joint 搭接对接接头 butt and lap joint 搭接T形接头 lapped T-joint;flanged T-joint 锁缝接头 folded joint平面锁缝接头 lick side seam joint;flat lock seam joint 锁缝角接接头 lock corner joint;corner double seam 嵌入T形接头 inset T joint T形管接头 branch T saddle joint 套管接头 socket joint 外喇叭口套管接头 flare tube fitting 扩口套管接头 spigot joint 钎焊性 brazability;solderability 润湿性 wettability 润湿角 wetting angle;contact angle 铺展性 spreadability 铺展系数 spread factor;coefficient of spreading 钎着率 brazed rate 脱钎 de-brazing;de-soldering 润湿称量试验 wetting balance test 铺展性试验 spreadability test 填缝性试验 clearance fillability test 未钎透 incomplete penetration 虚钎 cold soldered joint 钎料熔析 liquation of filler metal 溶蚀 erosion 钎料流失 brazing filler metal erosion 钎剂夹杂 flux inclusion 晶间渗入 intergranular penetration 波峰钎焊机 wave soldering machine 冷壁真空钎焊炉 cold wall type vacuum brazing 热壁真空钎焊炉 hot wall type vacuum brazing furnace 钎焊盒 brazing retort 钎剂涂敷器 fluxer 钎炬 brazing(soldering)blowpipe 喷灯 brazing lamp 烙铁 solder iron 热喷涂 thermal spraying 火焰喷涂 flame spraying 电弧喷涂 electric arc spraying 等离子喷涂 plasma spraying 高频感应喷涂 high frequency spraying 气体爆燃式喷涂 detonation flame spraying 金属喷涂 metal spraying;metallizing 塑料喷涂 plastic spraying 陶瓷喷涂 ceramic spraying 喷熔 spray-fusing 表面粗糙化处理 surface roughening 电火花拉毛 electrospark roughening 抛锚效应 anchoring 喷涂层 spray-fused coating 喷熔层 spray-fused coating 结合层 bond coating;under coating 工作层 work coating 结合强度 adhesive strength 涂层强度 strength of coating 封孔处理 sealing 封孔剂 sealant 喷涂率 spray rate 沉积效率 deposition efficiency 孔隙率 porosity 喷涂材料 spraying material 自熔剂合金粉末 self-fluxing alloy powder 喷炬（枪）spray torch;热切割 thermal cutting(TC)气割 gas cutting;oxygen cutting 氧溶剂切割 powder cutting 氧-石英砂切割 quartz powder cutting 电弧切割 arc cutting 氧气电弧切割 oxy-arc cutting 空气电弧切割 air arc cutting 等离子弧切割 plasma arc cutting(PAC)空气等离子弧切割 air plasma
arc cutting 氧等离子切割 oxygen plasma arc cutting 水再压缩空气等离子弧切割 air plasma water injection arc cutting 双层气流等离子弧切割 dual gas plasma arc cutting;shielded gas plasma arc cutting 激光切割 laser cutting(LC);laser beam cutting 电子束切割 electron beam cutting 喷气激光切割 gas jet laser cutting 碳弧切割 carbon arc cutting 水下切割 underwater cutting 喷水式水下电弧切割 waterjet method underwater arc cutting 氧矛切割 oxygen lancing;oxygen lance cutting 溶剂氧切割 powder lancing 手工气割 manual oxygen cutting 自动气割 automatic oxygen cutting 仿形切割 shape cutting 数控切割 NC(numerical-control)cutting 快速切割 high-speed cutting 垂直切割 square cut 叠板切割 stack cutting 坡口切割 beveling;bevel cutting 碳弧气割 carbon arc air gouging 火焰气刨 flame gouging 火焰表面清理 scarfing 氧熔剂表面修整powder washing 预热火焰preheat flame 预热氧preheat oxygen 切割氧cutting oxygen/ cutting stream 切割速度cutting speed 切割线lone of cut/ cut line 切割面face of cut/ cut face 切口kerf 切口上缘cutting shoulder 切口宽度kerf width 后拖量drag 切割面平面度evenness of cutting surface/ planeness of cutting surface 割纹深度depth of cutting veins/ stria depth 切割面质量quality of cut face 上缘熔化度shoulder meltability/ melting degree of shoulder 切口角kerf angle 缺口notch 挂渣adhering slag 结瘤dross 割炬cutting torch/ cutting blowpipe/ oxygen-fuel gas cutting torch 割枪cutting gun 割嘴cutting nozzle/ cutting tip 快速割嘴pergent nozzle/ high-speed nozzle 表面割炬gouging blowpipe 水下割炬under-water cutting blowpipe 水下割条electrode for under-water cutting 粉剂罐powder dispenser 数控切割机NC cutting machine 门式切割机flame planer 光电跟踪切割机photo-electric tracing cutting 火焰切管机pipe flame cutting machine 磁轮式气割机gas cutting machine with magnetic wheels 焊接结构welded structure/ welded construction 焊件weldment 焊接部件weld assembly 组装件built-up member 接头设计joint design 焊接应力welding stress 焊接瞬时应力transient welding stress 焊接残余应力welding residual stress 热应力thermal stress 收缩应力contraction stress 局部应力local stress 拘束应力constraint stress 固有应力inherent stress 固有应变区inherent strain zone 残余应力测定residual stress analysis 逐层切割法Sach’s method X射线衍射法X-ray stress analysis 小孔释放法Mathar method 固有应变法inherent strain method 消除应力stress relieving 局部消除应力local stress relieving 应力重分布stress redistribution 退火消除应力stress relieving by annealing 温差拉伸消除应力low temperature stress relieving 机械拉伸消除应力mechanical stress relieving 应力松弛stress relaxation 焊接变形welding deformation 焊接残余变形welding residual deformation 局部变形local deformation 角变形angular distortion 自由变形free deformation 收缩变形contraction deformation 错边变形mismatching deformation 挠曲变形deflection deformation 波浪变形wave-like deformation 火焰矫正flame straightening 反变形backward deformation 焊接力学welding mechanics 断裂力学fracture mechanics 弹塑性断裂变形elasto-plastic fracture mechanics 线弹性断裂力学linear elastic fracture mechanics 延性断裂ductile fracture 脆性断裂brittle fracture 应力腐蚀开裂stress corrosion cracking 热应变脆化hot straining embrittlement 临界裂纹尺寸critical crack size 裂纹扩展速率crack propagation rate 裂纹张开位移（COD）crack opening displacement 拘束度restraint intensity 拘束系数restraint coefficient 应变速率strain rate 断裂韧度fracture toughness 应力强度因子stress intensity factor 临界应力强度因子critical stress intensity factors 应力腐蚀临界应力强度因子critical stress intensity factor of stress corrosion cracking J积分J-integration 罗伯逊止裂试验Robertson crack arrest test ESSO试验ESSO test 双重拉伸试验doucle tension test 韦尔斯宽板拉伸试验Well’s wide plate test 帕瑞斯公式Paris formula 断裂分析图fracture analysis diagram 焊接车间welding shop 焊接工作间welding booth 焊接工位welding post/ welding station 焊接环境welding surrou
ndings 焊工welder 电焊工manual arc welder 气焊工gas welder 焊接检验员weld inspector 焊工培训welders training 焊工模拟训练器trainer of synthetic weld 焊工考试welder qualification test 焊工合格证welder qualification/ welder qualified certification 钢板预处理steel plate pretreatment 喷沙sand blast 喷丸shot blast 矫正straighten 开坡口bevelling(of the edge)/ chanfering 装配assembly/ fitting 安装erect 刚性固定rigid fixing 装配焊接顺序sequence of fitting and welding 焊接工艺评定welding procedure qualification 焊接工艺规程welding procedure specification 焊接工艺试验welding procedure test 焊接工艺卡welding procedure card 工序operational sequence 焊接材料消耗定额welding consumables quota 焊接工时定额welder-hour quota 清渣slag removal 清根back gouging/ back chipping 锤击peening 返修次数number of rewelding 焊接工作台welding bench 装焊平台welding platen 电磁平台electromagnetic platen 焊接翻转机welding tilter 焊接回转台floor turnable positioner 焊接变位机positioner 焊接滚轮架turning rolls 焊接操作机manpulator 焊工升降台welder’s lifting platform 焊接夹具welding jig/ fixture 磁力夹紧器magnetic jig 螺旋推撑器screw operated tensioning unit 焊丝盘绕机welding wire coiler 焊条压涂机welding electrode extrusion press 红外线加热器infra-red heater 干燥箱dryer 焊条保温筒thermostat for electrode 流量计flow meter CO2预热器CO2 heater CO2干燥器CO2 desiccator 焊接电缆welding cable 电缆夹头welding connector 地线earth lead 地线夹头earth clamp 焊接参数记录仪welding parameter recorder 焊缝检测规weld gauge 喷嘴通针tip cleaner 测温笔tempil stick 敲渣锤chipping hammer 焊接衬垫backing/ welding backing 保留垫板fusible backing/ permanent backing 临时垫板temporary backing 焊剂垫flux backing 惰性气体衬垫inert-gas backing 引弧板run-on tab/ end tab/ starting weld tab 引出板run-off tab/ end tab 定位板strong-back 加强勒stiffener 嵌条insert 套环ferrule 面罩helmet 滤光镜片filter glass/ welding glass 防护镜片cover glass/ plain glass 气焊眼镜welding goggles 轨迹重复精度path repeatability 点位重复精度PTP repeatability 焊接专家系统welding expert system 焊接机器人示数welding robot play back 焊接图象识别pattern recognition for welding 焊接图象处理welding image processing 计算机辅助焊接工艺设计computer-aided welding process programming(CAWPP)计算机辅助焊接结构设计computer-aided design for welding structure 焊接烟尘weld fume 焊接发尘量total amount of fumes 焊接烟尘浓度weld fume concentration 焊接烟尘容限浓度threshold limit values of weld fume(TLV)焊接发尘速率weld fume emission rate 焊接有害气体welding toxic gases/ weld harmful gases 标定卫生空气需要量nominal hygienic air requirement 焊工尘肺pheumocomsis of welder 焊工锰中毒chronic occupational manganese poisoning of welder 焊工氟中毒fluorosis of welder 焊工金属烟热metal fume fever of welder 电光性眼炎eye-flash(arc eye)电光性皮炎electro-photo dermatitis 电弧紫外线灼伤ultraviolet ray burn 防电击装置voltage reducing device 除尘装置dust collection device 焊工手套welding gloves 护脚welding spats 防护鞋shielding shoes 焊接欠缺welding imperfection 焊接缺陷weld defect 气孔blowhole/ gas pore 针尖状气孔pinhole 密集气孔porosity 条虫状气孔wormhole 裂纹crack 表面裂纹surface crack 咬边undercut 焊瘤overlap 凹坑pit 烧穿burn through 塌陷excessive penetration 未焊透incomplete penetration/ lack of penetration 未熔合lack of fusion/ incomplete fusion 未焊满incompletely filled weld 根部凹陷root concavity 电弧擦伤arc scratch 夹渣slag inclusion 夹杂物inclusion 夹钨tungsten inclusion 白点fish eye/ flake 错边misalignment/ dislocation 试件test piece 试样test specimen 无损检验nondestructive test 破坏检验destructive test 外观检查visual examination 超声波探伤ultrasonic inspection 直射法超声波探伤straight beam method 斜射法超声波探伤angle beam method 液浸法超声波探伤immersion method 射线探伤radiographic inspection/ radiography X射线探伤X-ray radiographic inspection γ射线探伤gamma-ray inspection X射线工业电视探伤
X-ray industrial television inspection 磁粉探伤magnetic particle inspection 电磁探伤electromagnetic inspection/ eddy current test 探伤灵敏度flaw detection sensitivity 渗透探伤penetration inspection 荧光探伤flurescent penetrant inspection 着色探伤dye penetrant inspection 密封性检验leak test 气密性检验air tight test 枕形气密检验pillow test 耐压检验pressure test 水压检验hydraulic test 气压检验pneumatic test 液晶检验liquid crystal test 声发射检测acoustic emission testing 面弯试验face bend testing 背弯试验root bend test 侧弯试验side bend test 横弯试验horizontal bend test 纵弯试验axial bend test 压扁试验squeezing test 顶锻时间 upset time;upsetting time 有电顶锻时间 upset current time 无电顶锻时间 upset current-off time 闪光速度 flashing speed 闪光电流 flashing current;flash current 顶锻电流 upset current 预热电流 preheat current 回火电流 temper current 调伸长度 initial overhange;extension 总留量 total allowance 闪光留量 flash allowance 顶锻留量 upset allowance 顶锻速度 upset speed 电极接触面 electrode contact surface 贴合面 faying surface 焊点 welding spot 熔核 nugget 熔核直径 diameter of nugget 塑性金属环区corona bond 焊透率penetration rate 压痕indentation 压痕深度depth of indentation 压深率indentation ratio 翘离sheet separation 缩孔shrinkage cavity 胡须intrusion 电极粘损electrode pick up 喷溅splash/ expulsion 毛刺fin 飞边upset metal/ fin 焊点距weld spacing/ spot weld spacing 边距edge distance 分流shunt current 接触电阻contact resistance 电阻焊机resistance welding machine 点焊机spot welding machine 多点焊机multiple spot welding machine 移动式点焊机portable spot welding machine 缝焊机seam welding machine 纵横两用缝焊机universal seam welder 对焊机butt resistance welding machine 凸焊机projection welding machine 三相低频焊机three phase low frequency welder 二次整流电阻焊机direct current resistance welder secondary rectification 电容储能电阻焊机condenser discharge resistance welder 电容储能点焊机condenser type spot welder/ capacitor spot welding machine 工频电阻焊机mains frequency resistance welding machine 低频电阻焊机frequency converter resistance welding machine 高频焊机high frequency induction welder 逆变式电阻焊机inverter type resistance welding machine 全波阻焊电源full wave resistance welding power source 斩波阻焊电源chopped wave resistance welding power source 旋转焊接变压器rotary welding transformer 点焊钳spot welding head C形点焊钳C-type welding head/ C-type gun X形点焊钳pincer spot welding head/ pliers spot welding head 断续器contactor 同步断续器synchronous contactor 异步断续器non-synchronous contactor 程序控制器sequencer 程序时间调节器sequencer timer 电极臂arm 电极握杆electrode holder 电极台板backup die/ bolster 电极水冷管electrode cooling tube 电极头electrode tip 电极帽electrode cap 锥头电极truncated tip electrode平头电极flat tip electrode 尖头电极pointed tip electrode 球面电极radius tip electrode 偏心电极offest electrode 直电极straight electrode 弯电极cranked electrode 双弯电极double cranked(swannecked)electrode 滚轮电极circular electrode/ welding wheel 斜棱滚轮电极bevelled wheel 顶锻机构upsetting mechanism 电极总行程total electrode stroke 工作行程operational stroke 辅助行程electrode travel/ electrode stroke 臂间距离horn spacing/ throat opening 电极臂伸出长度arm extension 摩擦焊friction welding(FW)转速friction speed 摩擦压力friction pressure/ heating pressure 摩擦转矩friction torque 摩擦时间friction time 摩擦变形量burn-off length 摩擦变形速度burn-off rate 停车时间stopping time 顶锻变形量forge length 顶锻变形速度forge rate 摩擦表面friction surface 储能摩擦焊fly-wheel type friction welding 径向摩擦焊radial friction welding 扩散焊diffusion welding(DW)过渡液相扩散焊transient liquid phase diffusion welding 热等静压扩散焊hot isotatic pressure diffusion welding 热轧扩散焊roll diffusion welding 扩散缝焊seam diffusion welding 超塑成形扩散焊supperplastic forming diffusion bounding 隔离剂buttering mater
ial 爆炸焊explosive welding(EW)爆炸点焊explosive spot welding 爆炸线焊explosive line welding 多层板爆炸焊explosive welding of multiplayer plates 多层管爆炸焊explosive welding of multiplayer tubes 覆板（覆管）cladding plat(tube)/ flyer plate(tube)基板（基管）base plate(tube)/ parent plate(tube)保护层buffer/ protector 基础base 预置角preset angle 间距initial stand-off/ spacing 装药量explosive load 装药密度charge density/ loading density 质量比mass ratio平行法parallel plate configuration 角度法preset angle configuration 均匀布药average arranging explosive 梯形布药gradient arranging explosive 爆炸焊参数explosive welding parameters 初始参数initial parameters 动态参数dynamic parameters 界面参数interface parameters 爆轰速度detonation velocity 覆板速度cladding plate velocity 碰撞点impact point 碰撞点速度velocity of the impact point 弯折角bending angle 碰撞角collision angle 碰撞压力impact pressure 格尼能Gurney energy 垂直碰撞normal impact 倾斜碰撞oblique impact/ inclined impact 对称碰撞symmetrical impact 来流upper stream 出流down stream 再入射流re-entrant jet 自清理oneself cleaning 结合区bond zone平面结合plane bond 波状结合wave-like bond 界面波长length of the interfacial wave 界面波幅amplitude of the interfacial wave 熔化层molten layer 熔化袋molten pocket 雷管区detonator zone 边界效应edge effect 焊接性窗口weldability windows 焊着率ratio of welding area 起爆方法method of initiation 内爆法internal explosion process 外爆法external explosion process 半圆柱试验法semi-cylinder experiment method 超声波焊ultrasonic welding(UW)超声波点焊ultrasonic spot welding 超声波缝焊ultrasonic seam welding 超声波点焊机ultrasonic spot welder 超声波缝焊机ultrasonic seam welder 冷压焊cold pressure welding(CPW)热压焊hot pressure welding 热轧焊hot roll welding 旋弧压力焊rotating arc pressure welding 埋弧压力焊submerged arc pressure welding 电渣压力焊electroslag pressure welding 气压焊gas pressure welding 锻焊forge-welding/ blacksmith welding 磁力脉冲焊magnetic-pulse welding 硬钎焊brazing 软钎焊soldering 烙铁钎焊iron soldering 火焰钎焊torch brazing/ torch soldering 热风钎焊hot gas soldering 感应钎焊induction brazing 电阻钎焊resistance brazing 接触反应钎焊contact-reaction brazing 电弧钎焊arc brazing 浸渍钎焊dip brazing/ dip soldering 盐浴钎焊saltbath dip brazing(soldering)金属浴钎焊molten metal bath dip brazing 炉中钎焊furnace brazing/ furnace soldering 保护气氛钎焊brazing in controlled atmosphere 真空钎焊vacuum brazing 蒸气钎焊vapor phase soldering 超声波钎焊ultrasonic soldering 扩散钎焊diffusion brazing 热丝MIG焊hot wire MIG welding MIG熔接metal electrode insert gas welding X射线衍射法X-ray stress analysis X射线探伤X-ray radiographic inspection X射线工业电视探伤X-ray industrial television inspection Tigamajig 薄板焊接裂纹试验Tigamajing thin plate cracking test 热丝TIG焊hot wire TIG welding 100℃残余扩散氢diffusible hydrogen remained at 100℃ 射频熔接;高频焊接radio-frequency welding 预热preheat 预热preheat 预热温度preheat temperature 预热时间preheat time 预热电流preheat current 预热火焰preheat flame 预热氧preheat oxygen CO2预热器CO2 heater 预热Preheating 预热温度Preheat temperature 错边量unfitness of butt joint 埋弧焊submerged arc welding(SAW)埋弧焊Submerged arc welding（SAW）自动埋弧焊automatic submerged arc welding 窄间隙埋弧焊焊剂flux for narrow-gap submerged arc welding 埋弧焊submerged arc welding(SAW)多丝埋弧焊multiple wire submerged arc welding 纵列多丝埋弧焊Tandem sequence(submerged-arc welding)横列多丝埋弧焊series submerged arc welding(SAW-S)横列双丝并联埋弧焊transverse submerged arc welding 热丝埋弧焊hot wire submerged-arc welding 窄间隙埋弧焊narrow-gap submerged arc welding 埋弧焊机submerged arc welding machine 接合线, 焊线埋弧焊bonding wire 埋弧焊Submerged arc welding（SAW）对接接头butt joint 对接接头banjo fixing butt jointing 对接接头butt joint I形对接接头square butt joint V形对接接头single V butt joint
U形对接接头single U butt joint 双V形对接接头double V butt joint 双单边V形对接接头double bevel butt joint/ K groove butt joint 带钝边U形对接接头double U butt joint 锁底对接接头lock butt joint 斜对接接头oblique butt joint 对接接头banjo fixing butt jointing 搭接对接接头butt and lap joint 焊接weld 硬焊, 铜焊, 钎焊braze welding 焊接法, 定位焊接welding 碳极弧焊carbon arc weld平焊缝downhand weld 凹角焊concave fillet weld 气压焊gas-pressure weld 凸面对焊法烂raised face welding neck flange 轨端补焊rail-end welding 射频熔接;高频焊接radio-frequency welding 自动点焊法automatic spot weld 爆炸焊接explosive weld 特形焊接contour weld 坡口焊groove weld 双斜边坡口焊缝, K形坡口焊缝double-bevel groove weld 对接焊缝butt weld 焊(接)件weldment 无焊缝的weldless 可焊的weldable 硬焊, 铜焊, 钎焊braze welding 可焊的weldable 空气-乙炔焊接air-acetylene welding 氩弧焊argon arc welding 自动电渣焊automatic slag-pool welding 自动调弧氩弧焊, 惰性气体保护金属极弧焊aircomatic welding 铸焊, 铝热剂焊接aluminothermic welding 对接焊, 对焊butt welding 不锈钢(焊条)焊接austenite welding 自动埋弧焊automatic submerged arc welding 氩护电弧焊argon shielded arc welding 焊工welder 焊工Weldor 焊工护目镜welding goggles 焊工welder 电焊工manual arc welder 气焊工gas welder 焊工培训welders training 焊工模拟训练器trainer of synthetic weld 焊工考试welder qualification test 焊工合格证welder qualification/ welder qualified certification 焊工升降台welder’s lifting platform 焊工尘肺pheumocomsis of welder 焊工锰中毒chronic occupational manganese poisoning of welder 焊工氟中毒fluorosis of welder 焊工金属烟热metal fume fever of welder 焊工手套welding gloves 焊机，焊工Welder 焊工技术鉴定试验Welder performance qualification test 电焊工的长手套Welder’s gauntlets 电焊工手套Welder’s gloves 焊工护目镜Welder’s goggles 焊工手持护目镜welder’s hand shield 焊工护目帽罩Welder’s head shield 焊工保健Welder’s health 焊工帽罩Welder’s helmet 焊工的围裙Welding apron 焊工班，焊接组Welding gang 焊工帽罩Welding helmet 焊工握把Welding holder 自动焊工Welding operator 焊工工作Welding work 焊工Weldor 铸焊, 铝热剂焊接aluminothermic welding 热风焊hot gas welding 热输入heat input 预热preheat 后热postheat 焊后热处理posweld heat treatment/postheat treatment 预热温度preheat temperature 后热温度postheating temperature 热阴极hot cathode 焊接热循环weld thermal cycle 焊接热源welding heat source 点热源point heat source 线热源linear heat source 面热源plane heat source 瞬时集中热源instantaneous concentration heat source 热效率thermal efficiency 热能集中系数coefficient of heat flow concentration 去氢热处理heat treatment for dehydrogenation 过热组织overheated structure 热焊接性thermal weldability 热影响区heat-affected zone(HAZ)过热区overheated zone 热影响区裂纹heat-affected zone crack 热裂纹hot crack 再热裂纹reheat crack 分块形槽热裂纹试验segmented circular groove cracking test 缪雷克期热裂纹试验Murex hot cracking test 热朔性试验hot-ductility test 热影响区冲击试验impact test of HAZ 热影响区模拟试验synthetic heat-affected zone test 焊接技术welding technique 电阻焊 resistance welding(RW)点焊 spot welding;resistance spot welding 凸焊 projection welding 缝焊 seam welding 滚点焊 roll-spot welding 连续点焊 stitch welding 多点焊 multiple spot welding 手压点焊 push welding;poke welding 脉冲点焊 pulsation spot welding;multiple-impulse welding 双面点焊 direct spot welding 单面点焊 indirect spot welding 串联点焊 series spot welding 多点凸焊multiple projection welding 频道进缝焊 step-by-step seam welding 压平缝焊 mash seam welding 串联缝焊 series seam welding 对接缝焊 butt seam welding;foil-butt seam 电阻对焊 upset butt welding 闪光对焊 flash butt welding(FBW)储能焊 stored energy welding 电容储能点焊 condenser discharge spot welding 高频电阻焊 high frequency resistance welding 冲击电阻焊 percussion welding 胶接点焊 spot weld-bonding;weld-bonding 闪光 flashi
ng;flash 过梁 bridge;lintel 顶锻 upsetting;upset 夹紧力 clamping force 顶锻力 upsetting force;upset force 电极压力 electrode force;electrode pressure 电极滑移 electrode skid 焊接循环 welding cycle 预压时间 squeeze time 锻压时间 forge-delay time;forge time 焊接通电时间（电阻焊）welding time(resistance welding)预热时间 preheat time 加热时间 heat time 冷却时间 cool time 间歇时间 quench time;chill time 回火时间 temper time 维持时间 hold time 休止时间 off time 闪光时间flash time;flashing time
第五篇：焊接代号
AW——ARC WELDING——电弧焊
AHW——atomic hydrogen welding——原子氢焊
BMAW——bare metal arc welding——无保护金属丝电弧焊 CAW——carbon arc welding——碳弧焊
CAW-G——gas carbon arc welding——气保护碳弧焊
CAW-S——shielded carbon arc welding——有保护碳弧焊
CAW-T——twin carbon arc welding——双碳极间电弧焊
EGW——electrogas welding——气电立焊
FCAW——flux cored arc welding——药芯焊丝电弧焊
FCW-G——gas-shielded flux cored arc welding——气保护药芯焊丝电弧焊 FCW-S——self-shielded flux cored arc welding——自保护药芯焊丝电弧焊
GMAW——gas metal arc welding——熔化极气体保护电弧焊 GMAW-P——pulsed arc——熔化极气体保护脉冲电弧焊
GMAW-S——short circuiting arc——熔化极气体保护短路过度电弧焊 GTAW——gas tungsten arc welding——钨极气体保护电弧焊
GTAW-P——pulsed arc——钨极气体保护脉冲电弧焊
MIAW——magnetically impelled arc welding——磁推力电弧焊 PAW——plasma arc welding——等离子弧焊
SMAW——shielded metal arc welding——焊条电弧焊
SW——stud arc welding——螺栓电弧焊 SAW——submerged arc welding——埋弧焊
SAW-S——series——横列双丝埋弧焊
RW——RWSISTANCE WELDING——电阻焊 FW——flash welding——闪光焊
RW-PC——pressure controlled resistance welding——压力控制电阻焊 PW——projection welding——凸焊
RSEW——resistance seam welding——电阻缝焊
RSEW-HF——high-frequency seam welding——高频电阻缝焊 RSEW-I——induction seam welding——感应电阻缝焊
RSEW-MS——mash seam welding——压平缝焊 RSW——resistance spot welding——点焊 UW——upset welding——电阻对焊
UW-HF——high-frequency ——高频电阻对焊 UW-I——induction——感应电阻对焊
SSW——SOLID STATE WELDING——固态焊 CEW——co-extrusion welding—— CW——cold welding——冷压焊
DFW——diffusion welding——扩散焊
HIPW——hot isostatic pressure diffusion welding——热等静压扩散焊
EXW——explosion welding——爆炸焊 FOW——forge welding——锻焊
FRW——friction welding——摩擦焊
FRW-DD——direct drive friction welding——径向摩擦焊
FSW——friction stir welding——搅拌摩擦焊
FRW-I——inertia friction welding——惯性摩擦焊
HPW——hot pressure welding——热压焊 ROW——roll welding——热轧焊 USW——ultrasonic welding——超声波焊 S——SOLDERING——软钎焊 DS——dip soldering——浸沾钎焊 FS——furnace soldering——炉中钎焊 IS——induction soldering——感应钎焊 IRS——infrared soldering——红外钎焊 INS——iron soldering——烙铁钎焊
RS——resistance soldering——电阻钎焊
TS——torch soldering——火焰钎焊 UUS——ultrasonic soldering——超声波钎焊 WS——wave soldering——波峰钎焊 B——BRAZING——软钎焊
BB——block brazing——块钎焊
DFB——diffusion brazing——扩散焊
DB——dip brazing——浸沾钎焊
EXB——exothermic brazing——反应钎焊
FB——furnace brazing——炉中钎焊
IB——induction brazing——感应钎焊
IRB——infrared brazing——红外钎焊
RB——resistance brazing——电阻钎焊
TB——torch brazing——火焰钎焊
TCAB——twin carbon arc brazing——双碳弧钎焊
OFW——OXYFUEL GAS WELDING——气焊 AAW——air-acetylene welding——空气乙炔焊 OAW——oxy-acetylene welding——氧乙炔焊
OHW——oxy-hydrogen welding——氢氧焊 PGW——pressure gas welding——气压焊
OTHER WELDING AND JOINING——其他焊接与连接方法
AB——adhesive bonding——粘接 BW——braze welding——钎接焊 ABW——arc braze welding——电弧钎焊 CABW——carbon arc braze welding——碳弧钎焊 EBBW——electron beam braze welding——电子束钎焊 EXBW——exothermic braze welding——热反应钎焊 FLB——flow brazing——波峰钎焊
FLOW——flow welding——波峰焊
LBBW——laser beam braze welding——激光钎焊 EBW——electron beam welding——电子束焊 EBW-HV——high vacuum——高真空电子束焊 EBW-MV——medium vacuum——中真空电子束焊 EBW-NV——non vacuum——非真空电子束焊 ESW——electroslag welding——电渣焊
ESW-CG——consumable guide eletroslag welding——熔嘴电渣焊
IW——induction welding——感应焊
LBW——laser beam welding——激光焊 PEW——percussion welding——冲击电阻焊
TW——thermit welding——热剂焊 THSP——THERMAL SPRAYING——热喷涂 ASP——arc spraying——电弧喷涂
FLSP——flame spraying——火焰喷涂
FLSP-W——wire flame spraying——丝材火焰喷涂
HVOF——high velocity oxyfuel spraying——高速氧燃气喷涂
PSP——plasma spraying——等离子喷涂
VPSP-W——vacuum plasma spraying——真空等离子喷涂
TC——THERMAL CUTTING——热切割 OC——OXYGEN CUTTING——气割 OC-F——flux cutting——熔剂切割
OC-P——metal powder cutting——金属熔剂切割 OFC——oxyfuel gas cutting——氧燃气切割 CFC-A——oxyacetylene cutting——氧乙炔切割 CFC-H——oxyhydrogen cutting——氢氧切割 CFC-N——oxynatural gas cutting——氧天然气切割 CFC-P——oxypropanne cutting——氧丙酮切割 OAC——oxygen arc cutting——氧气电弧切割 OG——oxygen gouging——气刨
OLC——oxygen lance cutting——氧矛切割 AC——ARC CUTTING——电弧切割 CAC——carbon arc cutting——碳弧切割
CAC-A——air carbon arc cutting——空气碳弧切割
GMAC——gas metal arc cutting——熔化极气体保护电弧切割 GTAC——gas tungsten arc cutting——钨极气体保护电弧切割 PAC——plasma arc cutting——等离子弧切割
SMAC——shielded metal arc cutting——焊条电弧切割 HIGH ENERGY BEAM CUTTING——高能束切割
EBC——electron beam cutting——电子束切割 LBC——laser beam cutting——激光切割
LBC-A——air——空气激光切割
LBC-EV——evaporative——蒸气激光切割 LBC-IG——inert gas——惰性气体激光切割
LBC-O——oxygen——氧气激光切割
你的表示方法是错误的，一般是以数字来表示的，代号表示某种工艺方法。
焊接及相关工艺方法代号如下:
1电弧焊13 熔化极气体保护电弧焊
131熔化极惰性气体保护电弧焊(MIG)
101金属电弧焊135熔化极非惰性气体保护电弧焊(MAG)
136非惰性气体保护的药芯焊丝电弧焊
11无气体保护的电弧焊137 惰性气体保护的药芯焊丝电弧焊
111焊条电弧焊
112重力焊14 非熔化极气体保护电弧焊
114自保护药芯焊丝电弧焊141 钨极惰性气体保护电弧焊(TIG)12 埋弧焊15 等离子弧焊121 单丝埋弧焊151 等离子MIG焊122 带极埋弧焊152 等离子粉末堆焊123 多丝埋弧焊124 添加金属粉末的埋弧焊18 其他电弧焊方法125 药芯焊丝埋弧焊185 磁激弧对焊闪光焊741感应对焊242 无预热闪光焊742 感应缝焊25 电阻对焊75 光辐射焊753 红外线焊29 其他电阻焊方法291 高频电阻焊77 冲击电阻焊气焊78 螺柱焊782 电阻螺柱焊氧燃气焊783 带瓷箍或保护气体的电弧螺柱焊氧乙炔焊784 短路电弧螺柱焊氧丙烷焊785 电容放电螺柱焊313 氢氧焊786 带点火嘴的电容放电缘柱焊78? 带易熔颈箍的电弧螺柱焊压 力焊788 摩擦螺柱焊41 超声波焊切割和气 刨42 摩擦焊44 高机械能焊81 火焰切割441 爆炸焊45 扩散焊82 电弧切割47 气压焊821 空气电弧切割48 冷压焊822 氧电弧切割GB/T 5185-2005/ISO 4063,199883 等离子弧切割84激光切割94 软钎焊86 火焰气刨941红外线软钎焊87 电弧气刨942火焰软钎焊871 空气电弧气刨943 炉中软钎焊872 氧电弧气刨944 浸演软钎焊945 盐浴软钎焊88 等离子气刨946 感应软钎焊947 超声波软钎焊9 硬钎焊、软钎焊及钎接焊948 电阻软钎焊949 扩散软钎焊91 硬钎焊gn 红外线硬纤焊951 波峰软钎焊912 火焰硬钎焊952烙铁软钎焊913 炉中硬钎焊954真空软钎焊914 浸演硬钎焊956 拖焊915 盐浴硬钎焊916感应硬钎焊96 其他软钎焊918 电阻硬钎焊919 扩散硬钎焊97 钎接捍924 真空硬钎焊971气体钎接焊972 电弧钎接焊93其他硬钎焊
113光焊丝电弧焊
115涂层焊丝电弧焊
118躺焊
149原子氢焊
181碳弧焊
32空气燃气焊
321空气乙炔焊
322空气丙烷焊
43锻焊
752弧光光束焊
781电弧螺柱焊
917超声波硬钎焊
923摩擦硬钎焊
953刮棒翰钎Im
几天的认识实习既紧张又新鲜，因为参观的单位就是我们以后将要工作的地方。通过实习，我们亲身感受了以后的工作状态，以及工作后将要从事的工作的对象以及所用的知识，这不仅激发了我学习课程的热情，也会促进我们不断提升自己运用知识的能力，认识到课堂上学习的不足。在我看来，实习有以下几点好处： 其一，认识实习能培养我们全面思考的能力。电力系统要正常工作，要考虑诸多因素。例如支撑运输线的杆塔，分为拉线式、直立式、耐张型、跨越型，就是为了适应不同的环境。运输线少不了绝缘子、金具，为了消除重力，风力等影响。
其二，认识实习能培养我们灵活思考与解决问题的能力。所参观的变电所的输入高压线要经过三个继电器，两个变压器。三个开关不同挡位，就可以控制两个变压器的工作状态，便于检查与维修。
其三，实习培养我们较强的是读图与实践能力。通过实习，我们更详细的了解了和我们同专业的工作人员是如何工作的，虽然由于专业知识有限，我们了解的还不是很详细，但是我们对我们自己以后要做的工作有了一个感性的认识，这样更有利于以后理论的学习，感性认识上升为理性认识。
经过这几个月的实习，我懂的了工作的辛苦，原来在学校的时候老是希望能早点出来工作，不懂得珍惜学校的生活。等到现在出来了，才知道工作的辛苦，才知道学校的生活是如此的美好。不过无论这样，我们都得出来，都得面对社会，都得去为自己的事业闯荡，只是迟早的问题。
经过这几个月的实习，让我了解这些工厂的生产情况，与本专业有关的各种知识，工厂工人的工作情况等等。第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，电子技术在电子工业的应用了，精密机械制造在机器制造的应用了，等等理论与实际的相结合，让我们大开眼界。这也是对以前所学知识的一个初审吧！这几个生产实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅，在短短的几个月中让我初步让理性回到感性的重新认识，也让我们初步的认识这个社会，对于以后做人所应把握的方向也有所启发！
这几个月中虽然做的都是些简单的工作，但看似简单的工作，要做到又快又好却并非易事，所以说，把简单的事做好，就是不简单，把平凡的事做好，就是不平凡。社会是很现实也很残酷的，上帝不会偏爱任何一个人，不会满足每个人的每项需求，只有自己学会适应，学会面对，学会接受。对于即将步入社会，真正走上工作岗位的我们来说，我们应该充分利用好这次实习的机会，调整好心态，把看似简单的事，做得不简单，这将成为我们真正步入社会之前一笔最大的财富。广州是个美丽的地方，这里的交通路线四通八达,或许这就是广州能够快速发展起来的原因之一吧。!当然还有其它的原因!这里也是我初涉社会的开端，迈向美好而残酷的未来，我一直坚信自己的能力，即使人生路如广州四通八达的公路,但事我的方向只有一个,那就是前进,前进，再前进，永不言弃,永不退缩，直至到达胜利的终点。
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