第一篇：用红土镍矿提取镍金属三种主要工艺
我国钢铁年产量已连续多年居世界第一，成为名副其实的世界钢铁大国。作为衡量世界钢铁强国标志之一的高性能、高附加值的我国不锈钢年产量2007年已达到720万吨左右，已连续3年居世界首位，其中含高镍的300系列不锈钢产量约占58%左右
我国是一个镍资源相对贫乏的国家，相当大部分依赖进口。传统的从硫化镍矿中提取镍金属已有近百年历史，工艺成熟，但经百年开采，地球上硫化镍矿资源日渐枯竭，因此用氧化镍矿（俗称：红土镍矿）提取镍金属正逐步成为世界提取镍金属的主流。
我国作为世界镍矿与镍金属进口的第一大国，针对从镍矿中提取镍金属不同工艺的特点，研究并探索一条适合我国国情的镍金属生产发展道路，建议政府有关部门制定相应的战略与策略，对确保我国不锈钢与特钢产业持续健康发展必须的镍资源供应具有重大现实意义。
用红土镍矿提取镍金属有三种主要工艺，即湿法冶炼（电解法），火法冶炼（电炉法），火法冶炼（高炉法）。目前我国新设工业项目已实行环保评估一票否决制度，因此首先从环保与循环经济方面进行比较：
湿法冶炼：一般红土镍矿含Ni在0.8~3.0%之间，含Co在0.02~0.3%之间，湿法冶炼仅提取其中的Ni和Co，其余近97%部分包含含量较高的Fe（占总量的10~45%%）和少量的Cr全部作为固体废弃物废弃，需建专门场地堆集；湿法冶炼采用液态酸或氨作为Ni、Co的浸出剂，使用后除部分回收利用外，其余均以液态经处理后排放江河或汇入废液潭；湿法冶炼中还会产生大量的CO2气体排放。由于生产中产生的固体、液体、气体废弃物不能被循环利用，从而对环境造成极大危害，属三废全排放，因此，在我国没有发展前途。
火法冶炼：无论是电炉还是高炉，生产中产生的固体炉渣因已经高温煅烧，经干燥研磨即成为低强度的水泥，是水泥生产厂家生产标准水泥时最佳的填充剂，也是砖瓦厂生产砖瓦的优质原料，可100%得到循环使用；另外，高炉生产中使用的冷却水，可建封闭冷却水池循环使用；高炉冲渣水也可沉淀后循环使用。因此火法冶炼产生的固体、液体废弃物几乎全部得到循环回收利用，在三废中彻底解决了二废，因此是我国镍金属提炼工业发展的方向。但无论是电炉还是高炉，对生产中产生的CO2排放尚没有彻底解决的办法，国际上也没有解决此难题的报导。由于红土镍矿与一般铁矿相比硫含量较低，因此生产中SO2排放较一般生铁冶炼大大减少，但火法冶炼中对煤气的回收利用，对粉尘的回收利用则是重点。其中电炉占地面积小，较易处理；高炉则相对工程与投资量较大。我们应密切结合我国的实际，加速研究、制定整套火法冶炼镍铁的符合环保生产和循环经济需要的设备、标准和工艺是当务之急。
另外，电炉冶炼主要以电为主要能源。一般人都认为电能清洁、方便，冶炼时不排放CO2，符合环保。我们应了解，如果所用的电是核电、风电、太阳能电，这观点当然不错。但事实是我国电炉冶炼绝大部分使用煤电，发电过程中产生大量CO2与废气，煤燃烧经锅炉将水变成高温、高压蒸汽以气体能带动气轮机转动形成机械能，汽轮机的机械能再带动发电机转动形成电能。能量的形式每转换一次，效率就降低一次；加之电能远距离输送的损耗，因此经层层损耗，电能至用户电炉时每消耗一度电发出的热量远低于将发这一度电的煤炭直接投入高炉产生的热量。因为投入高炉的焦炭是直接燃烧不经能量转换而效率高。由于用电能和电炉冶炼同高炉相比必须达到同样的温度才能出铁水，因此用电能与电炉冶炼耗电转化为电煤的用量将高于用高炉用焦炭的用量，推而论之，用电能经电炉冶炼排放CO2总量将超过高炉冶炼。其次，高炉冶炼时以焦炭为能源，而将煤炼成焦炭过程可从煤中提取几百种化工原料，公认是最经济合理综合利用煤资源的有效途径。最后，电力生产投资大，焦炭生产投入少。因此，高炉生产镍铁比电炉生产在能源消耗与环保上更胜一筹。
从不同工艺的产品质量、价格与市场需求比较，湿法冶炼：能分别提炼出含量99.9%的镍和钴金属，这是湿法冶炼最大的优势。其产品纯镍是电镀、电池、化工催化设备与特种不锈钢特钢的主要原料；纯钴是耐高强、高温、高耐磨特钢的主要原料。
湿法冶炼在我国历史比较长，占我国镍金属产量比例较高。但纯镍的年产量已远超过以上用途的年市场需求量。因此，目前相当大部分被转用于300系列含镍不锈钢的冶炼。这真是高射炮打蚊子，有大材小用之嫌。由于湿法冶炼生产工艺投资大，周期长，工艺复杂，成本较高而售价较高，使不锈钢与特钢生产企业对其是又爱又恨。爱其纯度高，使用方便，产品质量有保证；恨其价格太高，使产品成本上升盈利降低，减少市场竞争能力，但这种状态一时尚难以改变。
火法冶炼的电炉工艺：能提炼出含镍10~25%，含少量钴与铬的镍铁，可以代替纯镍成为冶炼300系列不锈钢的镍原料。因其以电作为主要热能（一般需消耗7000~8000度电生产一吨镍铁），它不像高炉用焦炭作为热源同时也把焦炭中的磷带入产品中，因此电炉产的镍铁磷含量应比高炉低，对缩短冶炼不锈钢时间有利，因此广受市场欢迎。但美中不足的是，我国电力供应持续紧张，我国对高耗电行业管制很严，而且生产企业所在地区一旦用电紧张，首当其冲是断用电大户电炉的电，使生产不正常。其次，电炉炼镍铁产量较低，单台2.5万KW的电炉，每年产含镍14%的镍铁为2.5万吨左右，远远不能满足近几年我国不锈钢产业井喷式发展对镍金属的大量需求；最后要说明，电炉冶炼含镍15~25%，甚至更高含镍量的镍铁并不是通过提高入炉镍矿的镍含量来实现，相反是通过减少镍矿中铁的还原来实现，这样大量的未经还原的氧化铁以炉渣排出（有时炉渣中铁的含量竟高达20%以上），炉渣又被运到水泥厂做水泥或制砖厂做砖瓦。考虑到目前含铁量65%的进口铁矿市场价已达到一千几百元一吨，大量的含铁炉渣去做水泥或砖瓦实在是对资源的极大浪费。
电炉工艺生产的镍铁销售价以含镍量计，在市场纯镍价基础上打一定折扣，其余铁、钴、铬奉送不计价，冶炼300系列不锈钢相比用纯镍冶炼，每吨可下降成本3000~4000元。
火法冶炼高炉法：能冶炼出含镍1.5~10%并含少量铁与铬的镍铁，可以成为冶炼含镍不锈钢的基础原料。由于矿价与海运费高和镍铁销售仅以含镍量计价的原因，除非客户特别要求并给于升价，一般含镍4%以下的镍铁已很少有厂家冶炼，市场上最受欢迎的是含镍10%，含磷≤0.035%的镍铁，不锈钢厂家只需要加入一定量铬铁即可冶炼成300系列的产品（低于镍含量10%的镍铁去冶炼300系列不锈钢还需加入一定量的纯镍或电炉产高镍镍铁作调节）。因技术、矿的成分等原因，目前能生产以上成分的高炉不多。高炉冶炼镍铁的最大特点是产量高。一座208m高炉年产量可达到4万吨以上，由于需加入铬铁与高镍铁，6座这样的高炉可满足一家年产30万吨304不锈钢厂的基本镍与铁需求。3不锈钢冶炼脱磷最难，高炉镍铁控制磷含量达到0.035%以下是关键。目前本公司已基本掌控了高炉内脱磷技术，我们的产品甚至比一些电炉冶炼厂家的产品镍更高，磷更低。由于产量比较高，镍含量一般比电炉冶炼低，销售计价方式同电炉镍铁，但折扣系数更大些，每个镍略低于电炉镍价。综上所述，以高炉镍铁为基本原料，以电炉镍铁为调节原料，是组成300系列不锈钢原料的成本最低，供应量最有保障的最佳组合，是今后发展的方向。
高炉能炼生铁，也能炼镍铁。镍铁和生铁虽一字之差，却分属于铁合金与普铁二个行业，其所用矿成分、配方及冶炼工艺等有相当大的区别，将冶炼生铁的一套观念生搬硬套到镍铁冶炼上去是绝对错误的。
1、矿的金属含量有天壤之别：高炉冶炼生铁如用进口含铁65%矿，出一吨铁产几百公斤的渣；如炼含镍7%的镍铁，一般需要消耗含镍1.5%、含铁20%左右的干矿5吨，湿矿为7.7吨左右，矿总金属含量在21.5%左右，因此出1吨镍铁产4吨炉渣，几乎是生铁冶炼出渣的近十倍。渣口打开与出渣耗时、出渣次数明显增加，工艺等必须作大的调整。
目前盛行炼生铁大高炉是先进生产力，符合环保，小高炉是落后生产力，是污染大户，必须淘汰，并把这一观点生搬硬套到冶炼镍铁上来，其实这是天大的误解。由于炼镍铁出渣是炼生铁的很多倍，因此大型高炉不宜转炼镍铁，因为出渣量实在太大，出渣口开放时间太长，影响炉温，影响生产顺行。从高炉每立方米炉容每天出铁吨数来比较，一般100~200立方米的小高炉出铁系数在3.4，即每立方米每天产铁3.4吨，炉型、炉料和技术如果配合好，还可超过这一系数。相反，近年国内外大量投产的几千立方米高炉，其出铁系数仅在2左右徘徊，原因何在？ 原来高炉大小是按炉容来衡量的，而炉容是长宽高的三维立体空间，是以长度单位米的3次方计量的，但高炉以顶部加入烧结矿与焦炭后逐步下降并燃烧，温度逐步上升，直至某一个高度层面温度才达到矿中氧化铁在此温度环境下还原流出铁水，即主要的产铁量主要是由层面面积大小决定的，而层面面积是以长度单位米的2次方计量，在米的数字大于1以后，米的二次方永远小于米的三次方。因此说大高炉一定比小高炉好，在出铁比上却恰恰相反，虽然大高炉上环保设备比较经济，人力成本分摊相对较低，但如果大高炉不装节能环保设备同样是污染大户。
目前国内冶炼镍铁高炉一般均从炼铁高炉改造而来，最大炉容没有超过400m，生产尚正常，但我们已发现炉容越大，生产越困难，单位容积每天出镍铁量越少的规律。实践是检验真理的唯一标准，科学发展观首先必须建立在科学的客观的在实践基础上的调查研究上，才能保证在实事求是的基础上制定新的政策。因此就高炉冶炼镍铁这一特定项目而言，说大高炉一定比小高炉好，甚至不经调查研究，拍脑袋下达新建镍铁高炉必须达到1000m以上的标准是典型的反科学的行为，而且已造成十分严重的后果。举个例子：我公司生产的产品以冷的镍铁块运至我国主要的几家不锈钢厂供冶炼300系列不锈钢用。其中一家不锈钢冶炼厂去年因新建的一座几千立方米的高炉即将投产，原有的二座各为700 多立方米的高炉将停炉，希望我公司将其改炼镍铁，本公司表示同意。
33我们预计这二座完全符合国家铁合金生产标准的高炉可年生产含镍7%左右的镍铁水25万吨左右，可直接入该厂转炉及AOD炉炼成300系列不锈钢。镍铁水热装热送符合国家大力提倡的节能减排政策，与用冷的镍铁块需用中频炉熔化相比每吨可节省电费300~400元左右，以25万吨计，每年可节省近一亿元以上的电费，相当于每年节约用煤近7万余吨，可减少排放CO220万吨左右。但不久该厂说为完成节能减排指标此二座高炉必须拆除。去年年末，当一家著名报刊头版刊登该厂二座700多立方米高炉被拆除，每年可减少排放多少万吨废气时我只有痛心疾首，几亿元完全有使用价值的国家资产顷刻灰飞烟灭，而每年几十万吨冷的镍铁块仍源源不断的运往该厂加热熔化炼成不锈钢，而这一切均是在节能减排名义下进行的。总上所述，建议制定相配套的我国镍金属产业的长期发展战略，第一点、从经济、环保性及产品市场饱和度考虑，今后应严格禁止或限制湿法冶炼镍金属生产的进一步扩张。
第二，在水力、风力、核电资源丰富的地区及煤电晚上低谷电被大量浪费的地区应保留或者新建一批火法电炉工艺的镍铁冶炼企业，主要生产高镍系列镍铁，产品主要供生产300系列不锈钢镍含量不足的调节补充使用。
第三，在符合国家钢铁产业发展政策的沿江靠海近港口且距离焦炭生产基地较近的地区，保留部分交通便利，生产与环保设施较好的小高炉，如环保不能达标则需补课；同时适当新建一批适合冶炼镍铁的专用高炉。新建高炉应优先由已被取缔高炉的业主合资组建新公司，建设新高炉，政府给与适当的补助与税收的优惠，以补偿这些业主的损失。
第四，保留或新建的规模：2007年我国不锈钢产量约为720万吨，其中含高镍不锈钢产量约占58%，约为420万吨。扣除进口废旧含镍不锈钢及不锈钢冶炼与加工企业回料约70万吨，扣除加入的铬铁与高镍50万吨，我国需高炉冶炼镍铁供300系列的基础料为250万吨左右，加上配入的铬铁与电炉高镍铁，可基本满足每年生产300系列不锈钢350万吨的用量。石油是战略物资、粮食是战略物资、金属镍更是战略物资，有必要建立镍铁的储备。
以一年储备50万吨高炉镍铁计，2008年应产高炉镍铁为300万吨左右，以含镍7%的镍铁计，全年高炉炼镍铁需要含镍1.5%以上的红土镍矿2100万吨左右；考虑到电炉冶炼，全年需要红土镍矿2500万吨左右。以小高炉每立方米每天产含镍7%镍铁0.6吨计，需保留或新建小高炉总炉容应为15000立方米。如以每座高炉200立方米计，需高炉75座。这15000立方米炉容如炼生铁，以3.4计，年产量约为1700万吨左右。希望政府各级部门根据我国的实际需求予以及时批准，以便刀下留炉。如政府各主管单位仍坚持对小高炉实行赶尽杀绝而不是适当精选保留一批的政策，将人为造成我国不锈钢与特钢冶炼企业镍金属供应不足的局面。供求关系决定价格，当小高炉被消灭殆尽之日，即是纯镍生产垄断企业大举涨价与影响我国不锈钢产量之时。
今天的世界十分清楚：谁掌握资源，谁拥有未来。近期石油疯涨到100美元以上一桶，铁矿石连年百分之几十的暴涨，我国企业只有被迫接受的命运，根本没有话语权。因此当小高炉全部消灭之日，纯镍暴涨到5万甚至10万美元一吨的一天迟早会到来，到时我国从世界钢铁大国迅速成长为世界钢铁强国的美梦将断送在错误政策制定者的手中，谓予不信，让历史来证明。
我国企业应在政府的大力扶持下尽早在东南亚红土镍矿产地建设一批矿产基地，以确保红土镍矿长期稳定的供应；进一步，我们可与有关国家的企业合资或独资组建矿业与冶炼公司，直接生产镍铁或不锈钢，走与资源国人民共同富裕的道路。
第六点，不锈钢与特钢行业是高技术、高投入、高附加值的产业。长期来世界钢铁强国均千方百计打入我国市场，以求分享利益。我们认为我国应逐步减少生铁、焦炭、普通钢材这些资源性低技术、低附加值产品的出口，而应大力提倡不锈钢、特钢这些高技术、高附加值产品的出口。目前不管高技术还是低技术、高附加值还是低附加值产品，对钢铁类产品一律给予减少出口退税，甚至课以高额出口关税以遏制外汇顺差增长过快的政策，是削足适履的愚人政策，有关部门应在不锈钢及其制品等高附加值产品出口上实行放足换履的政策，以促进我国不锈钢产业的健康与持续发展。
第二篇：镍矿销售合同
CONTRACT NO.:
镍矿销售合同
合同号________
本合同于____年____月____日由以下买卖双方签订:
卖方:
公司名称:
地址.:
电话:
传真:
以下简称卖方
买方:
公司名称:
地址.:
电话:
传真:
以下简称买方
1:商品
商品名称：镍矿
包装：
原产国：
卸货港：
2:规格
镍2.0%保证2.00%最小 铁10%-15%保证15%最大 一氧化钴0.11%
磷0.005%
硫0.003%
水分30%保证30%最大
3: 价格
CIF _______ 港价,按照比例,镍含量___每湿吨____美金。
4:调价
____________________________________________________________________________________________
镍含量
按照比例，镍含量在2.0%的基础上每超过0.1%，每湿吨增加X美金。
根据CCIC或CIQ在卸货港开出的证书，如镍含量少于2.0%，买方有权拒收货物或根据条款3规定与卖方磋商降低价格。
水分
根据CCIC或CIQ在卸货港开出的证书，如水分超过30.00%，超出的部分将从吃水重量中减去。
其他元素
如硫和磷含量超过0.05%，买方有权拒收货物或或根据条款3规定与卖方磋商降低价格。
5: 交货数量和进度表
___年___月___日前装运镍矿____湿吨，按卖方要求溢短10%
6:付款
6.1 信用证
买方开出一张以卖方为抬头的不可撤消的跟单信用证，该信用证由信誉好且被卖方所接受的银行开出，为装船货物金额95%。
6.2
上述的信用证根据条款7.1规定的单据由开证行即期支付CIF货物价的95%.6.3
根据卖方的即期汇票和条款7.2规定的最终单据,临时付款后应付清卖方余额.6.4
信用证含如下条款和条件
1.信用证允许在货物价值和数量±10%
2.信用证开证行外的银行费用由受益人支付.3.可接受租船契约提单.4.可接受的第三方单据.(发票和汇票除外)
5.不允许分批装运
6.不允许转运
7:必备单据
7.1
提单日期后的21天内卖方应出示以下单据给买方
1.CIF货物价95%的已签署的临时商业发票3正,包括船运货物价值,合同号,信用证号,船名称和提单日期.2.一整套清洁已装运海运提单3正3副,做成空白抬头,空白背书,注明”运费已付”和信
用证规定的到货受通知人.3.在装货港由CCIC开出的质量证书1正2副.4.在装货港由CCIC开出的重量证书1正2副.5.由卖方开出的货物原产地证明书1正2副.6.为买方投保按110%货物总值投保综合险的保险单1正2副.7.提单日期后3个工作日内由卖方开出的发货通知书1正, 上附货物的买主名称, 合同号, 信用证号, 约计商业发票值, 船名, 提单日期, 提单号和装货港的提单重量.7.2最后付款
根据以下单据, 货物总值的余额通过电汇付清:
1.根据由CIQ或CCIC在卸货港开出的质量证书和重量证书, 剩余的CIF货物价值的已签署商业发票1正3副.2.由CIQ或CCIC在卸货港开出的质量证书1副.(允许影印件)
3.由CIQ或CCIC在卸货港开出的重量证书1副.(允许影印件)
8: 称重
8.1 卖方责任
船运的镍矿重量在装货港称定, 船长根据船只的吃水测量报告进行鉴定, 并且由作为第三方的中立测量员支持.船从装货港起航后的3天内,卖方通过电报或传真通知买方重量证书和发票总值.买方责任
买方在卸货港自费委任CIQ或CCIC根据吃水测量报告测定重量, 且将是终局和卖方最终发票的依据.如在卸货港没有进行吃水测量, 在装货港的重量证明将被认为是终局.8.28.3
9: 抽样分析
9.1 卖方责任
卖方在装货港自费委任CCIC根据条款2对船运货物进行抽样分析成分.9.2 买方责任
到达卸货港买方自费安排CIQ或CCIC在卸货港根据条款2对船运货物进行抽样分析成分.测定的分析结果将是终局和作为卖方最终发票的依据.在卸货港由CIQ或CCIC进行的抽样将分为3份, 买方一份, 卖方一份, 仲裁判定一份, 并且在卸货港由CIQ或CCIC密封保存.在卸货港完全卸货后的60天内将该证明书传真或空邮给卖方.9.3如在卸货港CIQ或CCIC没有进行分析测量, 在装货港的分析结果将被认为是决定性的并且作为构成最终发票的依据.10: 船运条款
10.1本合同下的一切载货船只或船只舱位都应由卖方或卖方的运货代理商预先订好.10.2卖方应告知买方或买方委任的代理估计到达卸货港时间通知.第一次告知应在估计到
达时间前3天, 第二次告知应在估计到达时间前48小时, 第三次告知应在估计到达时间前12小时.10.3卖方应在完全装货上船后的3个工作日内通知买方已出货.卖方应以书面形式通知买
方合同号, 货物名称, 装货数量, 发票价值, 船名和开航日期.11: 卸货条款
CQD条款
12: 产权和风险转移
按照(合同)第七条款的规定,在有效的矿交货期内,货物在装卸港完成装运后,一旦卖方拿到相关的装船单据后通过议付行从开证行收到付款, 产权由卖方处转移到买方处。
一切关于装运矿的灭失风险, 损害或毁灭从在装货港经装货设备把货物装到船内之时起转移到买方处.13:货物损失
如有货物发生全部或部分损失, 在装货港的重量测定将作为终局,并且作为货品计价和付款凭证.14:保险
卖方投保.15:未交付
如未能交付本合同提供的货物,买方有权取消该合同或征用未交付货物数量或双方友好协商交接货.16: 装船通知
在装货港完全装货后,卖方在提单日期后的3天内传真通知买方在装货港的提单日期, 提单号和提单重量.17: 不可抗力
17.1 当事人的任一方都不得向遭受超出可控制范围损坏而未能履行责任的另一方索赔（除了
付款责任），一 般性地，火灾，由自然引起的能源故障，气候，战争禁运，矿山铁路中断，进出口禁令，到达装货港或卸货港误船，政府行为等．
17.2 如上述的不可抗力造成卖方运送或买方接收货物延误，本合同将认为按此类事件所耽误的时间延长交接货时间．
17.3.不可抗力发生后，遭受不可抗力的一方立即以书面形式通知另一方该时件开始的时间及
由此引发的影响，并概述所能采取的对策．
17.4.17.5 遭受不可抗力的一方应尽全力去减轻该事件影响，尽力履行本合同的责任． 不可抗力事件结束后，遭受该事件的一方立即以书面形式通知另一方并重新履行合同的责任．
17.6.买方或卖方遭到不可抗力事件导致连续３０天无法履行责任，且没有声明该事件，另一
方可取消该批船运／延期数量．
17.7如由于不可抗力事件连续一年仍不能完全履行合同责任，卖方或买方可在一个月内书面
通知另一方终止合同．
18: 仲裁
本合同下的争端应通过友好协商解决.如协商不成, 应遵循中国国际经济贸易仲裁委员会的仲裁裁决.该裁决将为终局并对双方有约束力.双方不得诉诸法律.仲裁费应由败方承担.19: 确认和更改
该合同经买卖双方权威代表签字后生效.如本合同有改动, 更正或附加条款和条件经买卖双方书面定后生效.20: 附加条款和许可证
20.1不管法律上有何变动, 卖方须自费提供提供任何出口许可证或其他官方许可.20.2卖方须安排所有测量报告/证书以母船为准开出.20.3国际商会国际贸易术语解释通则2000的规定和定义将应用于本合同的公式和缩写, 反
之亦合.20.4本合同当事人双方及其涉及人员完全按照ICC500条款遵守保密原则, 且保密原则对双
方有约束力, 从合同生效之日起最短维持3年.20.5更改: 不得附加，删减，更改本合同条款，除非由双方作出签署的附录说明．
20.6转让：本合同部分或整个的转让，和更改一样，不得随意进行，除非事前经当事人双
方书面约定方可．
20.7 买方不得利用由卖方提供的保密信息进行以下用途：
阻遏卖方与任一或全部的供货商合同项下的商业交易，或
蓄意行为致使卖方损失根据与供货商本合同项下协议应得到期或即将到期的费
用或佣金，如果有，或者卖方不得以此等方式将买方提供的保密资料用于：
以如此方式作出行为来阻遏卖方使得卖方对供应商处于不利地位。
20.8卖方不得利用由买方提供的保密信息进行以下用途：
阻遏买方与买方所引介的代销间的商业交易，或
蓄意行为致使买方损失与承销商现有本合同及其附件项下应得到期或即将到期的费用或佣金，如果有，或者
以如此方式作出行为来阻遏买方使得买方对承销商处于不利地位。
以资证明，当事人双方从签字之日起履行该合约。
卖方
买方
第三篇：含镍废水回用系统
关键字：化学镀镍废水处理 电镀镀镍废水处理镍回用设备
含镍废水处理电镀厂镍贵重金属回用设备
针对电镀镍废水，提供电镀镍废水处理方案、电镀镍废水回用方案，围绕废水回用、资源化回收与达标排放，采用膜生物反应器处理电镀废水，具有低能耗，无污染，浓缩倍数高等优点，膜集成技术用于电镀镍废水处理不会造成二次污染，回收了镍废水中的有害重金属，使资源再利用。
电镀工业是我国重要的加工业，其产品广泛地应用于各个行业中，同时电镀行业也是当今我国三大污染工业，其生产过程中产生的大量含镍、铬等重金属废水给环境带来严重的污染。本公司在电镀行业废水处理方面为电镀镍废水的处理回用和达标排放提供了卓有成效的解决方案。
电镀镍废水的处理工艺，是指之一对不同电镀工艺的废水如镀铜、镀铬、镀锌、镀镍等电镀液废水，酸洗废水，含油含氰污水处理。电镀行业是全球三大污染工业之一，我国电镀行业目前发展迅速，其产品广泛地应用于各个行业中，与此同时带来的电镀废水对环境的污染相当严重，全国电镀行业每年生产废水大约有40亿吨，其生产过程中产生的大量含镍、铬等重金属废水给环境带来严重的污染、加剧了资源短缺，制约电镀行业在我国的可持续发展。
在电镀行业镍废水处理方面围绕废水回用、资源化回收与达标排放，主要采用膜应处理电镀镍废水，具有低能耗，无污染，浓缩倍数高等优点，膜集成技术用于电镀废水处理不会造成二次污染，回收了废水中的有害重金属，使资源再利用。
本系统不仅能有效地节约有限的水资源，缓解日趋突出的用水紧张矛盾，而且能减少污水的排放，减轻对周围水体的污染，改善人类居住环境。在沿海地区，由于受咸潮的影响，自来水或地下水水质的不稳定将影响电镀产品质量，使用本系统，回收水质稳定，用户无需担心原水水质的变化对产品质量造成影响。另外，由于本套系统的回收率最高可达75～95%，在旱季缺水时，厂方不会因缺水而影响正常生产。
化学镀镍废水处理 电镀镀镍废水处理镍回用设备含镍废水处理电镀厂镍贵重金属回用设备
★系统特点
1、适用范性广，可广泛应用于电镀企业污水处理回用。
2、降低成本，水与贵重金属循环利用，减少材料消耗。
3、回收资源，有利于贵重金属回收利用。
4、保护环境，废水零排放或微排放。
5、全自动化控制，操作管理方便。
6、出水达标，本系统出水可稳定达到《GB21900-2008》表3标准。
★适用范围
1、电镀生产、加工的企业
2、生产电镀化学材料、电镀器材、电镀设备、研究开发电镀技术的企业和机构。
第四篇：镍矿工程2011安全管理工作总结
镍矿工程2011安全管理工作总结
随着2011年的结束，2012年的到来，我项目部安全管理工
作将迎来新一轮的挑战和一个新的开始，现将2011工作进行总结汇报：
自进入2011以来，按照2010年底既定的今年安全目标（全内安全目标：无重伤以上安全事故发生），开始布置和计划，并执行当安全管理任务的计划和实施，从员工安全培训做起，在元月和二月份，相继对项目部当时现有137名员工和新增轮换员工人进行二三级安全再培训，对860分段工程完成安全技术交底；同时坚持每日进各施工现场巡回检查一次，每周项目部主要领导带班检查至少一次，并对检查出的隐患追踪整改；在进入4月份以后随着840工程的开工对新增840工程作业人员23人进行了二、三级安全培训和安全技术交底；进入8月份以后随着新增工程的不断增加：830至770斜坡道、890溜矿井下掘、金矿探采工程、890返修工程以及方家沟尾矿库子坝填筑工程的前后陆续开工，对新增人员从一级培训的手续办理到二三级培训工作的完成持续不断的进行完善共计培训新增人员120多人，同时完成了井下作业工程人员的安全技术交底工作，在这期间依然保证了对各个施工现场的巡回安全检查每日一次。保障了各项工程人员都是在经过培训考试合格的情况下上岗，对各个工程的不同岗位编制完成了岗位操作规程。并且分别进行培训，保证了新增人员在各自的岗位上有了安全作业的程序。达到定制管理的基本目标。
2011年是安全管理任务繁重的一年，也是面临着管理体系空缺和应对完善的一年。从民爆物品管理配增新库管，到规范操作和领取、发放、使用、退库、五双制度的健全、达到程序化管理；再到现场施工的各类施工环节的制度优化开始；由原有的安全管理单一的罚款，改为有奖有罚。全内以月度为单位，重点从管理人员入手强化现场管理责任，以安全联合保证制度为依据，对发生在现场的任何安全事故都进行严格的调查处理，安全管理的最终目标就是没有事故的发生保障生产有序进行，凡是发生了安全事故的项目部全体管理人员都要接受处罚，扣罚安全工资：当月没有任何事故的对项目部管理人员按照规定比例进行奖励。同时加强现场管理，内处理各类违章21起，合计受罚28人次；以处罚为惩戒手段，以教育为中心目的，以人性化沟通为管理策略（及时与受罚员工谈心）消除受罚人员的心理不良想法，正确引导加强员工安全意识教育，同时完善管理体系。做为项目部来讲，承建着多起工程的井巷基建任务，而在安全管理上，安全环保部主管和分管仅一人，内部事务、现场检查、对外联络和新工培训，月度、周安全会议，制度优化修订等，均由一人办理，在繁重的工作任务下，不得不用完善体制的方式来更好的落实各环节管理的责任主体。从项目部开始，安全和生产管理相互协作，把安全管理始终放在第一位，在现场管理中，任命五为位队长为现场专职安全员，并对各施工班组配制班组安全员，层层落实责任，把安全管理的责任主体分派到现场施工的每一个班组，为有效控制安全事故的发生，从制度上再次修订了安全联合保证制度：一人受伤，全班受罚，全队管
理人员和项目部具有下井检查管理资格的人员，全部受罚。从本制度在本项目部执行两年的情况来看，效果不错，但还存在许多不足之处，需要更进一步完善。
在完善体系和体制改革的同时，也完成了对二十五项安全操作规程的修订和更改工作，完成了新增工序二十一个安全操作规程的编写定制和培训，完成了各类预案、措施的制定和宣传工作二十二项。从2010年11月1日起至今坚持执行领导带班下井制度。
2011年是安全管理年，虽然我们在管理上做了大量的工作，但是，安全形势仍然不容乐观，从2011年元月到2010年12月，累计发生工伤事故5起，其中重伤两起，轻伤3起（重伤指歇工105天以上或）。较上减少起重伤，根据对事故的分析和调查来看，其中5起事故都为责任事故，由此可以看出，我们的管理仍然存在漏洞依然很多。主要表现在两个方面：
一、现场管理人员和部分作业人员安全意识不强；
二、习惯性违章现场制止不力；是导致和发生事故的主要因素。
在制度差异的沟通、安全管理方面和甲方安全环保部之间的部门沟通基本顺畅，但是和部门的沟通完成后，甲方高层领导通常介入干涉部门管理，致使实质效果较差（内被甲方处罚现象较重）。
从整个2011年来做一个数据统计：
1、安全检查319次，查出隐患282处，落实整改282处；
2、安全会议（含项目部会议、培训会）56次；班前现场安全会议565次
3、处理违章21起28人次，罚款总额18200元；
4、修改和制定制度（含操作规程）68项；
5、高危现
场留守、监管153次；
6、带班下井（从1月1日起至2011年12月31日）350班次；
7、培训新进员工、办理入厂手续183人；
8、调查和处理各类工伤5起。
现将2012工作计划进行简略汇报，安全管理工作只有开始，没有结束，所以，只有加强管理，夯实责任，全面提升管理标准，才是唯一的途径。通过对2011的总结，也找到了我们管理环节的薄弱部分，先从薄弱部分入手，从基层管理入手，从对管理人员的意识强调到对员工的意识教育，到深入施工现场一线，加大整治习惯性违章，力争让2012的安全管理再上一个台阶，达到内无重伤以上安全事故目标的实现，把重伤控制在一例以下，轻伤控制在三例以下；无论采取什么样的手段和办法，最终安全管理的目标就是要消除事故隐患，防止发生事故，这就是我们安全管理的最终目的。为了要达到这个目的，就需更进一步的完善内部体系考核，制定五项计划：
一、安全管理岗位的管理人员，不能起到管理作用的，应进行工资降级或调离岗位，彻底杜绝在岗不管事的现象；
二、培养和增加新的管理人员，让有文化、年轻化、具备安全管理潜质的人才介入到我们的安全管理队伍中来，以缓解目前管理工作呈现疲惫化的状态，因为在2011年内我项目部主管安全的人员总计休假没有超过10天显然存在疲惫作业的现象；
三、强化制度管理，坚决做到安全管理对事不对人，用制度管人；
四、继续对各类操作规程根据现场施工实际和相关规范进行修订；
五、领导带班到现场，充分发挥领导带班的作用（查找施工环节的漏洞及时补漏）。强化基层管理和领导指导现场
指导性管理的科学化和实效化相结合，达到安全高效，合理的效果，为作业员工创造一个安全健康的工作环境。
第五篇：化学镀镍工艺配方及制程管理
化学镀镍在石油机械产品的工艺及制程管理
摘要：化学镀镍磷因其优异性能，被广泛用于石油机械工业。但随着技术要求的不断提高以及用户对镍磷镀层新的要求；表面光洁度达到镀前水准，工作面粗糙度Ra0.4μm；镀层不允许有针孔，每件产品小于0.38毫米的针孔不超过3个；镀层厚70～90μm，单边均匀误差2微米；镀层硬度HRC65～70等等。针对在生产中出现的问题，经多年践行及验证，确定最佳工艺条件，最终达到和满足用户要求。
1前言
化学镀镍磷合金具有耐酸、碱、盐，耐磨，镀层均匀等优异性能，特别是在含硫化物和二氧化碳介质中突出的耐蚀性，使得其在石油机械产品中有良好的应用。本文针对在施镀过程中出现的问题和解决的途径进行阐述，期望与从事化学镀镍技术的同仁交流，在提高质量，降低成本，创新、拓宽先进功能产品技术上，互相借鉴和参考。
2石油机械产品对镀层要求
2.1石油机械设备大多暴露在氢化物、硫化物、二氧化碳、盐水、海水等恶劣的环境下，并还兼有吸入泥沙引起的磨损和高达280℃高温的浸蚀。因此，设备的腐蚀、磨损十分严重。
2.2工艺要求镀层厚0.03～0.09mm，单边均匀误差2μm；镀层硬度≥HRC50；有的产品硬度≥HRC65～70；要求耐腐蚀性在中性盐雾（NSS）试验后，满足经120小时达到10级（未出现明显腐蚀缺陷）；还有的要求更苛刻，工作面镀层粗糙度Ra0.4μm，不允许有针孔，每件产品小于0.38毫米的针孔不超过3个；中心孔及其非镀区要进行遮蔽等等，有些用户还签订化学镀镍技术协议，每批产品提供标准试片，随产品同槽镀覆，若未达到规定的性能要求，需方有权索赔。
3化学镀镍应用及工艺操作
3.1化学镀镍磷合金镀层规范和试验方法的最新指南，是依据国家标准GB/T 13913—2008/ISO 4527:2003，采用自制的中磷酸性化学镀镍液，确定工艺技术参数和流程。
3.2镀液组成及操作条件：
25g/L NiSO4·6 H2O，30g/LNaH2PO2，15g/L CH3COONa·3H2，DL—苹果酸+甘氨
酸+乳酸，45mg/LKI，20mg/LCuSO4·5H2O；PH值4.5～5.0，温度：85～90℃；硫
酸镍（吉恩镍业英文包装）、次磷酸钠（湖北兴发出口的）、其他材料均选用食品级，且镀层达到欧盟ROHS标准。
3.3工艺流程如下：
镀件→有机溶液除油→滴干→化学除油（40g/L Fc-4370H）→热水(≥80℃)→冷水→化学除油（30 g/L Fc-4370H）→热水(≥80℃)→冷水→活化(10～15% HCL)→冷水→中和预热(5%NaOH、80℃纯水)→化学镀镍→冷水→热纯水(≥80℃)→晾干（吹干）→冷却→检验→包装→出厂。
3.3.1一般45号钢材料和镀层厚度≤0.03mm的工件，如油田套管、泵体和井下工具及供油总管、回油管汇等可按以上工艺操作进行，均得到良好的镀层。
3.3.245号钢和20～40GrMo的材料，镀层厚在0.06～0.09 mm的镀件，必须要配制专用的镀液且添加润湿剂和加强前处理，方可达到镀层的要求。
3.3.3如固井压裂机组配套的十字接头、连杆等直径76～152mm、长度在200～360mm的产品；镀层厚0.05～0.08 mm；1～3吋高压管汇中旋塞，镀层厚0.07～0.09mm，镀后热处理硬度HRC65～70。因此，对镍磷镀层提出了特殊要求。
4优化镍磷镀工艺的有效途径
4.1前处理是保证镀层质量的前提。
4.1.1众所周知，电镀产品质量问题的80%以上都出在前处理工序。镍磷镀前处理则显得更加重要，特别是石油机械产品的镀件，一般选用45号钢，经调质处理HRC27～31，渗碳0.05～0.1 mm。工件形状复杂、多孔和内、外有螺纹及盲孔等；多数零件采用20～40CrMo的合金钢，均经过不同工艺的热处理，为保证镀层与基材的结合，各道工序之间必须彻底清洗，镀件在冲洗槽中停留时间不少于2分钟已成为获取质量良好镀层的重要条件。
4.1.2按前面叙述的典型前处理工艺外，要注意有些镀件上有残磁，要用消磁机消除材料上的磁性。除油后，要在大于80℃热水中清洗，把粘附的氧化钠（碱液遇到盐酸生成物）除净；在保护非镀面和中心孔时，严禁用裸手操作，以防手脂油的污染；清理好的工件，要妥善存放好、防止第二次污染，待生产用；生产前仍要再次加强清洗，并用80℃以上热纯水，把粘附脏物、油污再次彻底清洗干净；要在配制1:1活化液中，浸蚀1～3分钟，再经冷水洗→热纯水浸后，方可入专用的镀槽，并搅拌、循环镀液，要始终保持镀液的流动性和稳定性。
4.2做好中心孔保护是需第二次磨削的关键。
4.2.1在高压管汇元件中，旋塞的非镀面保护，特别是中心孔的保护是关系到镀件施镀尺寸达到要求，保证质量的难点。在实践中我们采用了多种办法，涂阻镀液、用环氧树脂材料堵塞、金属夹具等等，仍然未完全解决中心孔的保护，使厂家在第二次磨削中尺寸偏位造成镀件返修、甚至报废。
4.2.2在前处理过程中，增加了一道专有的清洗、保护工序，先要将中心孔除油，彻底清洗干净。在工件经热水清洗后，将“三和”牌密封胶滴入，经数小时干燥、固化后再使用；这种密封胶镀前、镀中耐碱、耐酸、耐温，镀后完整无损，2而且也很易取下。工件经热处理后的第二次磨削加工，中心孔的位置和尺寸都保证了加工质量。
4.2.3镍磷镀层的磨削加工，要正确对待。要选用绿色碳化硅或白刚玉砂轮，粒度60～80#，硬度中软，组织状态中等，其尺寸和形状视零件而定；同时要计算好磨削用量，确定砂轮和工件的转速及切削深度和走刀量。同时，要注意镍磷合金镀层磨削时无火花，加工时，镀层表面应涂上红丹油，以便对刀。否则，很易将镀层磨损。
4.3 非镀面的保护材料要选择适用的厂家。
镍磷镀层在85℃左右的温度，厚的镀层施镀时间在6～7小时条件下进行，石油机械零件，内外有管螺纹、连接头的端面、内孔尺寸精度要求高，而且，都要保护。选用的保护材料，要耐高温、耐酸、粘结力强、镀后易撕下，工件表面无残留胶；我们在生产中选用鸿富达特种胶粘带（苏州）公司生产的T×75电镀胶带及定制生产的专用尺寸胶片。使用非常方便，耐高温、耐溶剂、粘性佳，又便于撕下，确保了用户对镀件非镀面的尺寸要求。
4.4镀液质量是保证镀层质量的基础。
4.4.1化学镀镍的反应过程是一个自催化的氧化—还原过程。以次磷酸钠作还原剂的酸性镀液，次磷酸钠被氧化生成亚磷酸盐悬浮于镀液中或沉淀在镀件上。因此，生产过程中，要适时补充浓缩液，以维护镀液的稳定性。
4.4.2在生产过程中，对镀层≥0.06 mm的镀层，由于施镀时间一般要五个小时左右，无论采用何种循环、搅拌，甚至对工件移动或振动，若润湿剂未达到一定的比例，在镀件的上端面或者经第二次磨削加工后，镀层上的针孔，显而易见。
4.4.3为防止针孔，要在镀液中添加润湿剂—十二烷基硫酸钠。一般资料上介绍，添加量在0.05～0.1g/L之间，超量将影响镀层的质量。经多年的生产、实验和验证，配方量要达到0.75g/L，并在镀液升温到≥80℃时，在搅拌或循环条件下缓慢加入；因生产过程中消耗和带出量较大，每次开缸时，仍要按0.025g/L的量再补充。
4.4.4生产前，取一根φ2mm的铁丝，做成φ90mm的圆环，垂直放入镀液中，然后轻轻提起，如圆环内液膜当即破裂、说明溶液中润湿剂含量少、可按0.02g/L十二烷基硫酸钠再补充。按此办法施镀的工件表面，光洁如镜，无针孔，保证了产品的质量。
4.5镀液的维护和控制是应用中的重点。
4.5.1化学镀镍时镍离子消耗，还原剂浓度减少等问题，随时影响化学镀镍液的稳定性。可以说这是化学镀镍工艺难以掌握的主要原因。一般情况下，要按化验室分析结果，按比例添加浓缩液和稳定剂、光亮剂。对镀层厚度大于0.06mm，3定时分析Ni2+离子浓度和调整PH值非常重要，生产过程中每镀一小时或槽液有异向时，要分析硫酸镍的浓度，根据化验结果计算所需添加的补充液，维护镀液的稳定。
4.5.2镍离子浓度的调整和控制是化学镀镍工艺最基本的管理项目，它决定了镀层的沉积速度和镀层质量。同时，要控制好温度和PH值。温度对沉积速度影响极大，一般控制在85～90℃，新配镀液先取下限，以维持沉积速度的稳定。由于PH值的高低将会影响镀液的稳定性，必须加强控制。
4.5.3在实践中逐步摸索做镀层厚0.06～0.09mm，Ni2+离子含量取上限，温度和PH值低一点的操作办法。即：Ni2+含量≥25g，温度83℃±1，PH值4.4±1，镀速控制在10～12μm/h；镀液在生产中要过滤，镀液中的沉积物、镀槽、加热管和挂具表面的镍层及杂物，应及时清除或用褪镀液退除；当发现镀液生成气泡，颜色变淡，这就显示了镀液已发生自然分解，应尽快进行处理，一般补加2 g/L苹果酸、2 ml/L乳酸等络合剂。按以上维护和控制办法，加工的镀件光洁一致，产品质量稳定、深受用户好评。镀液一般可用6～8个周期。
5提高镀层硬度是扩宽化学镀镍市场的技术、经济优势。
5.1用镍磷镀层代替镀硬铬在工业中应用已非常成功，特别是形状复杂的工件、如油田抽油泵筒、管套、泵体、液压管件等，不仅可以消除六价铬对环境的污染，而且可以省略镀后的研磨、大大提高了生产效益。
5.2化学镀镍与电镀硬铬的比较、存在的不足和差距，主要是镀态的硬度；镍磷合金硬度HV500～650，硬铬硬度HV800～900；镍磷镀层需经过热处理后，才能达到HV900～1100；而在施镀的方法上，结合力、孔隙率和均匀度上优于硬铬。从市场上反馈的信息来看，选择热处理的镍磷镀层的潜力很大。
5.3提高镍磷镀层硬度的热处理工艺；热处理温度400℃，处理时间1小时；为防止工件表面产生有色的氧化物，热处理工序要在惰性和还原性气氛或真空环境下进行。
5.4一般电镀企业，受生产条件和技术限制，不能满足用户的要求，均放弃了加工厚的镍磷镀层和需要热处理的加工业务，使化学镀镍技术的推广和发展受到一定的影响和制约。
5.5提高硬度和耐磨性的热处理采用铸铁粉末，放入专用铁盒里，将镀件完全保护好的办法，可替代需用保护气体或使用真空炉的要求。按以上热处理工艺升温到400℃，处理1小时后，再缓慢随炉温自然冷却到室温，取出工件、清理，镀层外观光泽一致、无变色。多年来，热处理的产品，经石油机械厂的检测中心和机械工业表面覆盖层产品质量监督检测中心（武汉材保所），采用M型显微硬度计和MVD—1000JMT2型微氏硬度计，检测的结果，镀层硬度：未经热处理：（500～600）HV0.918，经热处理（921～1017）HV0.918。
6结束语
6.1对石油机械产品中镍磷镀层的特殊要求，在生产实践中，探索新的途径，确定最佳工艺条件，全面满足用户需求。
6.2在镍磷镀层0.07～0.09mm施镀中，优化镀液配制，加强前处理，做好中心孔和非镀面的保护，提高硬度的热处理办法和第二次磨削需正确操作等工艺控制要素。
6.3化学镀镍磷合金的溶液十分敏感，因其浓度、温度、PH值控制范围较窄，使用和生产中要特别关注每一个环节的变化，操作中要加强控制、跟踪分析、严格执行工艺。
6.4化学镀镍磷合金技术成熟，在石油机械产品中应用广泛，在工业化实践中要创新、发展和提高。
7参考文献
①李宁 袁国伟 黎德育编著《化学镀镍基合金理论与技术》
哈尔滨工业大学出版社2000年5月
②张惠新《化学镀镍在工业生产中的几个影响因素》
第六届全国化学镀会议论文集2002年11月18—20日厦门
③胡文彬刘磊仵亚婷编《难镀基材的化学镀镍技术》
化学工业出版社2004年4月
④沈伟 沈晓丹 张钦京《近年AESF化学镀镍论文综述》
第八届全国化学镀会议论文集2006年9月16—19日杭州
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