钢衬四氟主要工艺详细介绍

第一篇：钢衬四氟主要工艺详细介绍

衬四氟主要工艺简介 一、四氟乙烯(PTFE)-钠萘溶液处理粘接法

聚四氟乙烯(PTFE)-钠萘溶液处理粘接法：钠萘溶液处理含氟材料，主要是通过腐蚀液与PTFE塑料发生化学反应，扯掉材料表面上的部分氟原子，这样就在表面上留下了碳化层和某些极性基团。

钠萘溶液处理含氟材料，主要是通过腐蚀液与PTFE塑料发生化学反应，扯掉材料表面上的部分氟原子，这样就在表面上留下了碳化层和某些极性基团。红外光谱表明，表面引入羟基、羰基和不饱和键等极性基团，这些基团能使表面能增大，接触角变小，润湿性提高，由难粘变为可粘。这是目前研究的所有方法中效果较好，也是比较常用的方法。一般用钠萘四氢呋喃作为腐蚀液。处理粘接步骤如下 ：

(1)处理液配制：将一定量的金属钠加入到四氢呋喃与萘的溶液中，其中金属钠的质量分数控制在3％~5％，在室温下搅拌约2h，直至溶液颜色呈现深褐色或黑色即可；

(2)将待处理的PTFE工件浸入到该溶液中约5~10min，取出再用丙酮溶液浸泡3~5 min；(3)从丙酮溶液中取出工件，用清水漂洗干净后置于阴暗处自然干燥；

(4)选择环氧树脂、有机硅或聚氨酯做粘合剂，均匀涂于处理过的待粘接表面并立即粘接，于24~30℃下静置24h后即可粘接牢靠。

二、钢衬四氟直管俗称松衬管。

此工艺采用PTFE棒材车削成的薄膜，缠绕烧结成形。适用于常压、正压的输送管路（如三废处理管路等），不宜用于有负荷的管路（如泵进、出口处及由落差或突然冷却等能产生负压的管路）。聚四氟乙烯衬里管道工艺之缠绕管松衬法具体工艺为：将模压生产的四氟棒料，用车床切削成薄带，用手工或机械的方法将四氟薄带缠绕在预先设计好尺寸的模具上，达到要求的厚度后，再在其外用同样方法缠上三到四层无碱玻璃丝带，最外层用铁丝扎紧，然后送入烧结炉成型，烧结后取出用水冷却，然后用手工或机械方法脱模，再套入钢管，翻边后即完成。

缠绕管是最初生产较多应用较广的一种，聚四氟乙烯这种管子生产时，自由度大，可以从小口径到大口径（可达Φ 2000mm以上），该管用车削薄膜缠绕后，烧结而成，其整体性和均匀性与缠绕时的张力、薄膜的厚度、薄膜表面的洁净程度、烧结时的温度、时间等因素有关，较难掌握。由于缠绕层数多，工艺上难以控制，烧结后整体性和均匀性很难保证。因此，缠绕管最大壁厚不超过3mm，其生产过程较多，控制欠严密，加工方法以手工为主聚四氟乙烯，质量不稳定，缺乏有力的检测手段，且这种缠绕管松衬的管子壁簿，在负压和温差波动大时，管道易抽瘪和法兰翻边部位易断裂等缺陷。

内衬PTFE管道、管配件的钢管、法兰选用要求

1、管道采用国家标准无逢钢管，因工艺要求，衬里面的管子有效通径小于钢管的公称通径，设计者及用户进行必要的有效流量标准后确定钢管的通径。

2、法兰可根据用户需要按HG、GB、JB、ANSI、JIS、BS、DIN等国家标准，可以是锻造，也可由合同确定，因密封面加工工艺建议选用板式平焊法兰、带颈平焊法兰。密封面均为平面密封型式，为了便于管路安装，可为用户提供平焊环活动法兰。

内衬PTFE衬里层试验、检验及使用范围

1、管道及管配件均以1.5倍设计压力进行水压试验后.2、凡涉及内衬PTFE衬里层经水压试验后,100%地进行完好性检验,其泄漏点检验方法采用电火花测试.3、使用范围

a.使用温度-20~200℃ b.使用压力≤2.5Mpa c.允许负压 DN≤250mm为-0.09Mpa、DN＞250mm为-0.08Mpa d.可输送任意浓度的强酸、强碱、有机溶剂、强氧化剂、有毒、易挥发、易燃的化学介质。

三、俗称内缠钢丝紧衬管。

制造工艺：先将若干层PTFE薄膜缠绕在模具上，再将钢丝（0.5-1mm）螺旋形地缠绕在PTFE薄膜上，后在钢丝外面再缠绕若干层PTFE薄，最后放在炉中绕结成形。用这种工艺制作的PTFE衬里管，内壁光滑，外壁由于钢丝的体积及其外弹力量，形成螺旋形线波纹。将它衬入钢管内，并在PTFE衬里管，并在PTFE衬里管外壁与钢管内壁之间的空隙处灌满填充树脂（非出残留空气）。这种填充树脂能与钢管紧密粘结在一起。同时，它能紧紧地包裹在螺旋形的PTFE衬管外壁上。填充树脂固化后，就形成了与衬里外壁波纹相咬合的螺旋形波纹。这种结构，类似于螺母与螺栓的结合。它一方面能使PTFE衬里的热胀冷缩得到有效的限制和补偿；另一方面，利用钢丝的刚度明显地提高PTFE衬里耐负压的能力。

四、俗称推（挤）压衬里直管，系90年代发达国家普遍采用的管道。

制造工艺：首先采用进口PTFE粉末，推（挤）压成管子，然后将它强行拉入无缝钢管（衬管外径略大于钢管内径1.5-2mm），形成无间隙紧衬。为了消除压力，将它放在炉中，加温至180oC进行恒温处理，使之适应在180℃以下的温度中使用。同时，推（挤）压管的轴向抗拉强度比缠绕管明显要好。此管道具有理想的耐正、负压能力。

五、粉末模压法衬里工艺

F4粉末模压法衬里是一种等体、等压、等温的制造工艺，历经了挤压管（松衬、紧衬）、PTFE带缠绕、以及PTFE缠绕内加钢丝、加钢网等的工艺演变，迄今为止F4粉末模压法衬里技术是F4衬里最新的第五代产品，可在更高正负压、高温、强腐蚀的条件下使用，在温度200℃和真空为0.096MPa以下，骤冷骤热或冷热交替操作，不会使聚四氟乙烯基层脱落、起鼓吸瘪、膨胀变形，从而起到了钢氟等体化。工艺技术的创新，极大地改善了过去工艺中的不足，也是我公司的主导产品及聚四氟乙烯衬里管件及设备市场领先技术。

模压粉末一次烧结成型衬氟管件，是化工防腐工程管件的升级换代产品，广泛应用于石化、印染、造纸、食品、医药、冶金、电力等行业的防腐管道工程。该产品具有耐湿、耐压、不结垢、不易生长微生物，使用寿命长等优点，对促进化工企业增收节支，减少维修更换次数，减少环境污染，是一项科技含量高，社会好的项目。

第二篇：衬氟管道

钢衬聚四氟乙烯管(18张)

钢衬聚四氟乙烯PTFE管道及配件亨有“塑料王”的美誉，具有优异的耐温性能和耐腐蚀性能，是理想的硝酸、硫酸、氢氟酸、光气、氯气、王水、混酸、溴化物等有机溶剂等强腐蚀性介质的输送设备。可长期在高温（150℃以内）极限负压工况稳定运行的钢衬四氟管道及配件，解决了以往钢衬四氟管道及配件不能耐负压的缺点，在许多蒸馏等高温高负压系统中得到了广泛的应用。

钢衬四氟管主要特性：

钢衬四氟管化学性能：

耐大气老化性：耐辐照性能和较低的渗透性：长期暴露于大气中，表面及性能保持不变。

不燃性：限氧指数在90以下。

耐酸碱性：不溶于强酸、强碱和有机溶剂。

抗氧化性：能耐强氧化剂的腐蚀。

钢衬四氟管工作特性：

性能：介质工作温度：-100℃~-250℃

介质工作压力：正压：2.5MPa，常温下耐负压70KPa

耐腐蚀性：钢聚四氟乙烯类复合管，除熔融金属锂、钾、钠、三氟化氯、高温下的三氟化氧、高流速的液氟外，它几乎可以抵抗所有化学介质，包括浓硝酸和王水的腐蚀，它可以长期在230℃-250℃温度下工作。钢聚偏氟乙烯类或其它偏氟乙烯类复合管，对卤素、卤代烃、强氧化剂、沸酸、碱、多种有机溶剂都有良好的耐蚀性，但不耐发烟硫酸、浓热硫酸和硝酸、90℃以上的酮、酯、胺类以及高温磺化剂腐蚀。

钢衬四氟管的主要优点：

耐高温——使用工作温度达250℃。

耐低温——具有良好的机械韧性；即使温度下降到-196℃，也可保持5%的伸长率。

耐腐蚀——对大多数化学药品和溶剂，表现出惰性、能耐强酸强碱、水和各种有机溶剂。

耐气候——有塑料中最佳的老化寿命。

高润滑——是固体材料中摩擦系数最低者。

不粘附——是固体材料中最小的表面张力，不粘附任何物质。

无毒害——具有生理惰性，对生物无毒

钢衬四氟管主要应用：

钢衬四氟管适用于高温下强烈腐蚀性气体和液体，其它类型钢塑复合管和金属管不适输送介质，钢聚四氟乙烯复。合管均适用，钢聚偏氟类复合管适用的输送工作温度在-40℃~+150℃的腐蚀性介质。

钢衬四氟管加工工艺简介 一、四氟乙烯(PTFE)-钠萘溶液处理粘接法

聚四氟乙烯(PTFE)-钠萘溶液处理粘接法：钠萘溶液处理含氟材料，主要是通过腐蚀液与PTFE塑料发生化学反应，扯掉材料表面上的部分氟原子，这样就在表面上留下了碳化层和某些极性基团。

钠萘溶液处理含氟材料，主要是通过腐蚀液与PTFE塑料发生化学反应，扯掉材料表面上的部分氟原子，这样就在表面上留下了碳化层和某些极性基团。红外光谱表明，表面引入羟基、羰基和不饱和键等极性基团，这些基团能使表面能增大，接触角变小，润湿性提高，由难粘变为可粘。这是目前研究的所有方法中效果较好，也是比较常用的方法。一般用钠萘四氢呋喃作为腐蚀液。处理粘接步骤如下：

(1)处理液配制：将一定量的金属钠加入到四氢呋喃与萘的溶液中，其中金属钠的质量分数控制在3％~5％，在室温下搅拌约2h，直至溶液颜色呈现深褐色或黑色即可；

(2)将待处理的PTFE工件浸入到该溶液中约5~10min，取出再用丙酮溶液浸泡3~5 min；

(3)从丙酮溶液中取出工件，用清水漂洗干净后置于阴暗处自然干燥；

(4)选择环氧树脂、有机硅或聚氨酯做粘合剂，均匀涂于处理过的待粘接表面并立即粘接，于24~30℃下静置24h后即可粘接牢靠。

二、钢衬四氟直管俗称松衬管。

此工艺采用PTFE棒材车削成的薄膜，缠绕烧结成形。适用于常压、正压的输送管路（如三废处理管路等），不宜用于有负荷的管路（如泵进、出口处及由落差或突然冷却等能产生负压的管路）。聚四氟乙烯衬里管道工艺之缠绕管松衬法具体工艺为：将模压生产的四氟棒料，用车床切削成薄带，用手工或机械的方法将四氟薄带缠绕在预先设计好尺寸的模具上，达到要求的厚度后，再在其外用同样方法缠上三到四层无碱玻璃丝带，最外层用铁丝扎紧，然后送入烧结炉成型，烧结后取出用水冷却，然后用手工或机械方法脱模，再套入钢管，翻边后即完成。

缠绕管是最初生产较多应用较广的一种，聚四氟乙烯这种管子生产时，自由度大，可以从小口径到大口径（可达Φ 2000mm以上），该管用车削薄膜缠绕后，烧结而成，其整体性和均匀性与缠绕时的张力、薄膜的厚度、薄膜表面的洁净程度、烧结时的温度、时间等因素有关，较难掌握。由于缠绕层数多，工艺上难以控制，烧结后整体性和均匀性很难保证。因此，缠绕管最大壁厚不超过3mm，其生产过程较多，控制欠严密，加工方法以手工为主聚四氟乙烯，质量不稳定，缺乏有力的检测手段，且这种缠绕管松衬的管子壁簿，在负压和温差波动大时，管道易抽瘪和法兰翻边部位易断裂等缺陷。

内衬PTFE管道、管配件的钢管、法兰选用要求

1、管道采用国家标准无逢钢管，因工艺要求，衬里面的管子有效通径小于钢管的公称通径，设计者及用户进行必要的有效流量标准后确定钢管的通径。

2、法兰可根据用户需要按HG、GB、JB、ANSI、JIS、BS、DIN等国家标准，可以是锻造，也可由合同确定，因密封面加工工艺建议选用板式平焊法兰、带颈平焊法兰。密封面均为平面密封型式，为了便于管路安装，可为用户提供平焊环活动法兰。

内衬PTFE衬里层试验、检验及使用范围

1、管道及管配件均以1.5倍设计压力进行水压试验后.2、凡涉及内衬PTFE衬里层经水压试验后,100%地进行完好性检验,其泄漏点检验方法采用电火花测试.3、使用范围

a.使用温度-20~200℃

b.使用压力≤2.5Mpa

c.允许负压 DN≤250mm为-0.09Mpa、DN＞250mm为-0.08Mpa

d.可输送任意浓度的强酸、强碱、有机溶剂、强氧化剂、有毒、易挥发、易燃的化学介质。

三、俗称内缠钢丝紧衬管。

制造工艺：先将若干层PTFE薄膜缠绕在模具上，再将钢丝（0.5-1mm）螺旋形地缠绕在PTFE薄膜上，后在钢丝外面再缠绕若干层PTFE薄，最后放在炉中绕结成形。用这种工艺制作的PTFE衬里管，内壁光滑，外壁由于钢丝的体积及其外弹力量，形成螺旋形线波纹。将它衬入钢管内，并在PTFE衬里管，并在PTFE衬里管外壁与钢管内壁之间的空隙处灌满填充树脂（非出残留空气）。这种填充树脂能与钢管紧密粘结在一起。同时，它能紧紧地包裹在螺旋形的PTFE衬管外壁上。填充树脂固化后，就形成了与衬里外壁波纹相咬合的螺旋形波纹。这种结构，类似于螺母与螺栓的结合。它一方面能使PTFE衬里的热胀冷缩得到有效的限制和补偿；另一方面，利用钢丝的刚度明显地提高PTFE衬里耐负压的能力。

四、俗称推（挤）压衬里直管，系90年代发达国家普遍采用的管道。

制造工艺：首先采用进口PTFE粉末，推（挤）压成管子，然后将它强行拉入无缝钢管（衬管外径略大于钢管内径1.5-2mm），形成无间隙紧衬。为了消除压力，将它放在炉中，加温至180oC进行恒温处理，使之适应在180℃以下的温度中使用。同时，推（挤）压管的轴向抗拉强度比缠绕管明显要好。此管道具有理想的耐正、负压能力。

五、粉末模压法衬里工艺

F4粉末模压法衬里是一种等体、等压、等温的制造工艺，历经了挤压管（松衬、紧衬）、PTFE带缠绕、以及PTFE缠绕内加钢丝、加钢网等的工艺演变，迄今为止F4粉末模压法衬里技术是F4衬里最新的第五代产品，可在更高正负压、高温、强腐蚀的条件下使用，在温度200℃和真空为0.096MPa以下，骤冷骤热或冷热交替操作，不会使聚四氟乙烯基层脱落、起鼓吸瘪、膨胀变形，从而起到了钢氟等体化。

第三篇：喷涂工艺详细介绍

喷涂工艺详细介绍

2009/6/25/10:37

喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。

喷粉及简介

（一）喷粉工艺

【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。粉末涂装工艺具有许多突出的优点：

1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。

3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。

4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯

乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。

粉末涂料开始用于防护和缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。

我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。

粉末涂装工艺

1、流化床涂装法（又称沸腾床）。

它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。

近几年来流化床工艺得到了一些改进，并与静电粉结合起来形成静电流化床粉末喷涂，已得到大范围的使用。

要使涂层获得较好的效果，应注意以下几个方面：

1）流化床的结构形式要求简单，内部光滑避免死角，最好设有震动装置。

2）流化床中的多孔隔板，应有一定的孔径和空密度分布。

3）粉末粒子的大小以通过50~150目/网筛孔为好，形状接近球形较为理想。

4）粉末涂料的含水量要求尽量低，以避免流化不良和涂层气泡。

5）压缩空气的流速和流量必须调整至粉末涂料稳定地流化，不致溢出，同时压缩空气应净化、干燥。

2、火焰喷涂法

在氧乙炔焰中，粉末以50m/s左右的速度通过口的高温区，受热成为熔融或半熔融状态，喷至被预热的表面上，直到所需的厚度。粉末火焰喷涂工艺比较简单，可用于导轨面的喷涂，以及机械磨损修复工作。

3、热熔敷法

是介于火焰喷涂和流化床之间的工艺，其过程是先将工件预热至粉末熔融温度以上，然后用喷枪把粉末喷上，借工件热量来熔融成涂层。

4、静电粉末喷涂

这是粉末涂装中目前发展最快的一种重要施工工艺。

1）基本原理

在喷枪与工件之间形成一个高压电晕放电电场，当粉末粒子由喷枪口喷出经过放电区时，便补集了大量的电子，成为带负电的微粒，在静电吸引的作用下，被吸附到带正电荷的工件上去。当粉末附着到一定厚度时，则会发生“同性相斥”的作用，不能再吸附粉末，从而使各部分的粉层厚度均匀，然后经加温烘烤固化后粉层流平成为均匀的膜层。

2）粉末静电喷涂工艺流程

典型的粉末静电喷涂工艺流程如下：上件→脱脂→清洗→去锈→清洗→磷化→清洗→钝化→粉末静电喷涂→固化→冷却→下件

3）影响粉末静电喷涂质量的主要因素

粉末静电喷涂中，影响喷涂质量因素除了工件表面前处理质量的好坏以外，还有喷涂时间、喷枪的形式、喷涂电压、喷粉量、粉末导电率、粉末粒度、粉末粒度、粉末和空气混合物的速度梯度等。

1、粉末的电阻率

粉末的电阻率在1010～1016欧姆/厘米较为理想，电阻率过低易产生粉末在分散，电阻率过高会影响涂层厚度。

2、喷粉量

在喷涂开始阶段，喷粉量的大小对膜厚有一定的影响，一般喷粉量小，沉积率高。喷粉量一般控制在50克／分到1000克／分范围内。

3、粉末和空气混合物的速度和梯度

速度梯度是喷枪出口处的粉末空气混合物的速度与喷涂距离之比，在一定喷涂时间内，随着喷涂梯度的增大膜厚将减小。

4、喷涂距离

喷涂距离是拒制膜层厚的一个主要参数.一般控制在距工件10~25厘米,多由喷枪形式来决定.5、喷涂时间

喷涂时间与喷涂电压、喷涂距离、喷涂量等几项参数是相互影响当喷涂时间增加及喷涂距离很大时，喷涂电压对膜厚极限值的影响减小。随着喷粉时间的增加，喷粉量对膜厚的增长率的影响显著减小。

4）水分散粉末涂装

水分散粉末涂料是将粉末涂料稳定的分散与水介质中，它兼具水性涂料与粉末涂料的优点，在工艺上可以使用包括浸、刷、喷、静电涂装在内的一切常规手段。

5）粉末电泳涂装

它是综和粉末涂装与电流涂装的产物，兼具二者特点。其基本原理是将粉末粒子（一般要求40μm以下），分散与含电泳树脂的水溶液之中，以水性电泳树脂为载体，以粉末粒子为成膜物质，使粉末粒子带上电荷，在直流电场中电泳沉积成膜。它适用于形状复杂的工件施工。

（二）粉末静电喷涂设备的组成和结构

粉末静电喷涂设备主要包括：喷粉室、高压静电发生器、静电喷涂枪、供粉器、粉末回收装置、工件旋转机构

等。

1、喷粉室

喷粉室是粉末静电涂装的主要设备之一。保持平稳的空气流动是粉房内的清洁，为操作人员提供一个洁净的工作环境。控制喷房内的粉尘含量，使其低于爆炸极限（一般定为10g/m3）。此外，喷粉室要利于清洗，使粉末不易在屋中沉积，以便于改变粉末的颜色，室内要有足够的光线，以利于涂覆工作进行。

2、静电喷枪

喷枪按其用途可分为手提式喷粉枪，固定式自动喷粉枪，圆盘式喷枪等；按带电形式分为内带电枪和外带电枪；按其扩散机构形式可分为冲突式枪、反弹式枪、二次进风式枪、离心旋杯式枪等。

喷粉枪的带电机构形式是提高喷涂效率来将是很关键的因素。

从总体上来讲喷粉设备的核心就是喷枪和充电系统。就目前市场而言，电晕式喷枪所占的比例极大，这是应为采用高压电晕放电的方式对粉末进行充电所具有的最大的好处就是，能够喷涂现今所有种类的热固性粉末涂料，并且能获得非常好的效果。其优点主要表现在优良的稳定性，上粉率和上粉速度等。

这类喷枪的发展历程是这样的：电压控制ｏ电流控制ｏ总能量控制。总能量控制是随着喷枪距离工件的元件，其电压、电流都在不断调整至理想状态，以达到最好的涂装效果。

3、供粉系统

1）供粉系统是把涂覆的粉末料，从盛粉容器连续均匀的输送到喷粉枪进行喷涂。

供粉系统由空气压缩机、油水分离器、空气干燥机、调节阀、压缩空气管道、电磁控制阀门、供粉器、输粉管道等组成。

2）供粉器的形式

在粉末静电喷涂供粉系统中，使用的供粉器种类较多，通常可分为：压力容器式、螺杆或转盘的机械输送式、文氏里空气抽吸式。

3）粉末回收装置

粉末的回收可分为湿式法和干式法。

湿式法就是让带有粉末的气流通过液体的容器进行过滤，达到净化，带有液体的粉末经过干燥处理再重复利用。

干式法粉末回收是在喷粉室排出的粉末气流中将粉末颗粒收集下。干式法粉末回收的种类有重力沉降式、惯性分离式、旋风分离式、烧结板分离式等，在实际生产中，往往采用多级回收装置，以达到更好得分离效果。

关于粉末的喷涂工艺及设备就简单介绍到这里，下面对油漆工艺及设备作一简介。

三、油漆工艺及设备简介

1、喷漆的目的首先是防护性，以延长工件寿命，其次是装式性，达到美观宜人。再次是特殊用途，以达到特殊性能。如：隔音、决热、防火等。

根据涂装的目的和要求的不同，涂装的涂层有好几层组成，其中包括底漆、腻子、面漆罩光等。

底层漆：是与被涂工件机体直接接触的最下层涂层，底漆层的作用是强化涂层与机体之间的附着力，强化涂层的防护性能。黑色金属在除装之前应磷化，有色金属涂装之前应氧化处理。

腻子层：对于粗糙不平的机体，使用腻子层有很多缺点，诸如施工麻烦、降低涂层与机体的结合力等。

面漆层的主要目的是增加产品的光泽，用于涂层的最外层。

2、涂装方法

涂装的方法很多，主要有刷漆法、浸漆法、空气喷涂法、高压无气喷涂法、静电喷漆法和电泳涂装法等。

3、涂层的配装和对产品材料的要求在涂料施工中，很少采用单层涂层，因为这样的不到均匀无孔的涂层。常采用底漆层加面漆层，根据需要还可以添加中间层、封闭面漆层外的罩光层。底漆层对被涂工件要有良好的附着力，对面漆层要很好的结合力，并要具备防锈能力。底漆层和面漆层的配套原则如下：

1）最好是烘干型底漆层与烘干性面漆配套；自干型底漆与自干型面漆配套；同基漆的底漆与面漆配套。

2）当选用强溶剂的面漆时，如：硝基漆，过氯乙烯漆等，底漆层必须能耐强溶剂不被咬起，如醇酸漆、环氧漆等。

3）底漆和面漆要有大致相近的硬度、伸张程度。

4）发挥型漆料在固化型底漆上配套时，耐温热性差。

5）底漆的油度比面漆的油度要短一些，否则面漆的耐侯性差，并且底漆面漆干燥收缩的不同，易造成各层龟裂。

6）采用多层异类涂层时，往往采用中间层，使漆基过渡，达到底层和面层良好的结合。

有机涂膜的附着力与产品材质本性有关，按照附着力的大小，可将金属排列如下：

镍→钢→铜→黄铜→铝→锡→铅

黑色金属几乎对所有类型的底漆都适用，而镁铝件及它们的合金，通常采用以铬酸锌为机体的钝化底漆。工件表面最好进行有效的前处理，使之生成一层磷化膜或氧化膜以提高机体与底漆的结合力。再选用附着力强的底漆。对于铝件及镀锌件绝不能使用红丹颜料的底漆，否则会引起电化学作用，使附着力下降。

第四篇：比较钢塑复合管和衬塑钢管

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比较钢塑复合管和衬塑钢管

一说到钢塑复合管和衬塑钢管，可能很多人就有点头大了，什么是钢塑复合管?什么又是衬塑钢管?它们是拿来干嘛的?用在什么地方?都是“管”，两者又有什么本质上的区别和具体的联系呢?以前不知道，我们就暂且忽略不计吧，从现在开始，我们就该对钢塑复合管和衬塑

钢管有个大概的了解了。接下来我将会详细给大家介绍它们二者的特点以及它们之间的本质

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区别。

一、钢塑复合管的性能特点钢塑复合管简称钢塑管，它是以钢管为基材，涂覆塑性材料，因而它不但保持了钢管的高强韧性，又具有较高的耐压、耐冲击、抗破裂等特性.和传统的镀锌管、铸铁管相比，更为安全可靠、经济环保，在给水领域中完全可以替代镀锌管和铸铁管.钢塑管的安装方法与镀锌管相似，操作简单.近年来，钢塑管在我国发达城市获得了广泛的应用，随着国家对城市直接饮用自来水工程的不断改造，钢塑管必将获得更大的市场空间。

二、衬塑钢管技术性能与特点

1、由表面经镀锌和烤漆双层防腐处理的钢管与塑料管经过缩径、粘接等特殊工艺复合而成。

2、强度高;系统工作压力≤2.0Mpa;冷水管工作温度0℃~+55℃，热水管工作温度0℃~+75℃，线膨胀系数为2.5×10-5/℃。

3、清洁无毒、安全卫生，各项性能指标均达到《生活饮用水输配水设备及防护材料卫生评价规范》的要求。

4、内壁光滑，不锈蚀，不结垢，无通径损失。

5、采用丝扣连接、沟槽管件连接、法兰连接，管件内表面搪瓷处理，安装可靠，维护方便。

6、从DN15——DN300各规格品种齐全。用途：建筑给水、中水系统;热水、空调循环水、采暖系统;消防喷淋系统;工业用水、设备循环水系统。钢塑复合管分为:

1、衬塑复合钢管

2、涂塑复合管

3、内外涂塑复合管三种。

三、钢塑复合管与镀锌衬塑复合管比较钢塑复合管与镀锌衬塑复合管作为饮用水管道的更新换代产

卫生间瓷砖http://www.feisuxs/cpk/kj-weiyu 品、彻底解决了镀锌管所造成的水质二次污染问题，是管道业的一次革命，二者均具有机械强度高、承压性能稳定、使用寿命长的特点，但二者又有本质的区别。首先，钢塑复合管是具有五层结构的复合管材，其内管是经挤出机连续挤出的HDPE管，内层卫生无毒、无污染、内壁光滑、不结垢、不滋生细菌、流体阻力小、水头损失小的优点;外层PE层防腐蚀、防老化、装饰效果极佳。内外PE层通过专用高温热熔胶与中间的增强钢带牢固的粘合在一起。这种粘合克服了塑料与钢带线膨胀系数相差大而引起的分层现象，因此提高了管材的使用温度，不仅在冷水中使用，更能满足热水系统中使用镀锌衬塑复合管是以热浸镀锌管作基体，经粉末熔融喷涂或基体旋转加温技术在内壁涂敷而成。这种生产工艺为了提高塑料与钢的结合牢度，首先要求把镀锌管内壁去掉镀锌层，在内壁喷砂打毛，使其产生毛刺，这样加大了生产成本，产品生产能耗高，且产品具有两层结构，即外层的钢管层及内层的塑料层，不管是熔融喷涂或基体旋转加温技术，其内壁由于无定径而造成内壁厚薄不均匀、不光滑、易结垢、易滋生细菌、流体阻力大、水头损失大，并且衬塑层与钢管层之间无粘合剂，因此在热水系统中使用时会出现内外层膨胀收缩不均而分层现象，同时镀锌衬塑管外壁无防护层，更易锈蚀而影响寿命。钢塑复合管内外层是符合国家饮用水卫生要求的HDPE料，保证卫生无毒。镀锌衬塑复合管内层所使用的材料是环氧树脂粉末或PE粉末，前者与钢带结合牢固，但其中含有害成份，长期接触饮用水直接危害人体健康，PE粉末涂料层属无毒材料中间无粘合剂时，与钢带粘合不牢，易分层。另外钢塑复合管具有质轻、价廉、安装施工方便等特点。其连接方式主要采用铜管件机械连接及塑料管件热熔连接，这两种连接方式快捷、牢固、易操作、不渗漏，但第一种连接成本高。采用塑料管件连接方便、耐压高、密封性强、成本低，但拆卸不方便。镀锌衬塑复合管采用攻丝套扣机械连接及沟槽卡环压紧式连接，第一种连接工作量大，接头处容易生锈、脱落、渗水、维修费用高，且更易造成水质污染，第二种连接快捷、方便、连接牢固、但管件成本高、价贵。总之，作为传统镀锌钢管的替代品，钢塑复合管与镀锌衬塑复合管已在饮用水管道领域得到了广泛的应用，与镀锌钢管及纯塑料管相比，二者的使用寿命及防腐蚀性均优于传统的镀锌钢管，耐高温、高压、耐环境应力开裂性及抗蠕变性能优于纯塑料管，特别是钢塑复合管兼具镀锌钢管与纯塑料管综合优良性能，从卫生性、使用寿命、生产能耗及成本、防腐耐压方面比较，是比镀锌衬塑复合管更高一级的饮用水输送管道，值得大力推广应用。以上便是我为大家所整理出来的钢塑复合管和衬塑钢管各自的性能特点以及它们二者之间的本质区别了，您是否对这两个概念已经有了初步的认识了呢?希望给大家提供的这些信息能起到实质性的作用吧，在以后的日常生活中能帮助到大家解决疑难困惑，也希望通过这些信息，我们能在日常生活中准确的利用这两个产品，给大家带来便利。

第五篇：氟碳喷涂工艺

（二）氟碳喷涂工艺

1、碳树脂塑料因引入氟元素，其电负性大，键能强（碳氟键），使得氟碳树脂具有特别优越的特性，如：耐候性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性，而且还具有独特的不粘性和低磨擦性。这些优良的特性，使得氟碳树脂广泛应用于建筑领域。

2、树脂家族常见的有PTFE、PVDF、FEVE、PVF四种。

3、材料中的常用氟碳树脂

幕墙材料涂层用氟碳树脂涂料是一种以氟碳树脂为基料，配以金属微粒或云母晶体为色粉的有机涂料，其PVDF（聚偏二氟乙烯）的含量在70%（树脂质量比）以上。氟碳基料的化学结构中以氟/碳化学键结合，这种结合是至今被认为最稳定、最牢固的结合。在正常情况下，它具有耐候性、耐腐蚀性、抗冲击性、耐磨性及漆膜柔性性能。

4、方法

辊涂、喷涂或静电粉末喷涂，目前喷涂在国内最为广泛，辊涂在国外较为流行，静电粉末只有少量应用。

氟碳树脂涂料的喷涂

氟碳树脂喷涂是将成型好的金属材料的成品或半成品，进行表面处理的方式。如：铝单板是在经过钣金加工后送到喷涂流水线进行表面处理，铝型材是挤压成型后再进行喷涂表面处理。

5、树脂喷涂的工艺（1）主要工艺： 一道工序

脱脂、酸洗、铬化 二道工序 喷涂 三道工序

固化（烘烤）（2）二涂 ＝ 底漆 + 面漆；

（3）

三涂 ＝ 底漆 + 面漆 + 罩光漆；

（4）

四涂 ＝ 底漆 + 阻挡漆 + 面漆 + 罩光漆。

一般情况下，二涂涂层的厚度≥30μm±5μm，三涂涂层的厚≥40μm±5μm。

脱脂、酸洗、铬化：在基材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力。

底漆：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性，漆层厚度一般为5～10微米。

面漆：面漆涂层是喷涂层关键的一层，在于提供基材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，防止紫外线穿透。大大增强抗老化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为20～30微米。

罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层，主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目，涂层厚度一般为5～10微米。

固化处理：三喷涂层一般需要二次固化，俗称三涂二烤。基材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃～250℃之间，固化时间为15～25分钟，不同氟碳涂料生产厂家，都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。氟碳喷涂厂也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。

第三节 产品制造工厂检验

产品制造实行公司、车间、班组的三级质量管理制度。由公司质控部负责产品质量管理工作和公司级质量检验工作；车间设车间质量检验员，负责车间质量检验工作；班组设质量检验员负责班组的质量检验工作。按生产流程实行入厂检验、工序检验、出厂检验的产品全过程检验制度。

一、入厂检验

1、检验对象和目的 对购进厂的产品用材料和零配件进行检验，以防止不合格的物品投和生产。

2、检验标准

材料及零配件的国家标准或有关技术标准、订货质量协议、图纸技术要求等。

3、送检和承检

材料供应部门在购进批量材料和零配件后，应及时将材料附件入厂检验通知单和有关的质量证明等文件送交质检部门，质量部门应办理好接受登记手续关并在规定时间内完成物品入厂检验工作。

关于材料性能方向质量状况可在送国家规定质量检测部门认定后确认，主办接受登记手续。

4、检验内容和一般程序

（1）、审查质量证明书及有关文件，即查询供货合同、标准代号、物品名称、规格数量、印单、出厂日期和各项技术质量指标、产品使用说明等是否明确无误。

（2）、检查物品及其包装质量与供货合同、质量证明文件等有关项目是否文实相符，包装有无异常。

（3）、检查物品及其包装质量有无锈蚀、发霉、变色、擦伤、碰伤变形等问题。

（4）、按物品有关的检验标准进行技术质量指标的检查测定。

（5）、检验记录与质量证明：要认真做好入厂检验原始记录，作出检验结 论，登记入册，签发材料附件入厂检验质量证明书。

5、责任和权限

（1）、采购人员必须提供质量证明书和有关文件、样品等，并有责任配合质检人员做好入厂检验工作。

（2）、检验人员必须严格按规定程序和质量检验标准工作，对检验结果负责并有明确的结论，有权拒绝不符合条件的货批。

（3）、没有质量人员签发的物品入厂检验质量证明书，仓管人员不得办理物品入库手续。

二、工序检验

1、检验对象和目的

对制作过程中的半成品零部件进行检验，防止不合格的制品转入下道工序。

2、检验标准

以产品图纸、工艺文件规定的检查项目、技术要求、测量器具和方法等为工序质量检验标准。

3、检验内容和一般程序

（1）、核对产品图纸、工艺文件与制品是否文实相符，不能错用图纸、工艺文件和量具，错漏工序，错混原材料、半成品等。

（2）、检查外观质量、不能有飞连、毛刺、表面变形、划擦操伤等。（3）、检测制品尺寸、几何形状等工序质量指标是否合格。

4、检验方式

（1）、首件检验对每个作业班次，每批原材料、半成品或每次设备、工装、工艺规范调整后才能继续成批生产。

（2）、巡回检验

班组、车间、公司三级质检人员要对各工序进行巡回抽检，重点检查操作者首件自检，并重点搞好生产过程中对关键和薄弱工序的定期抽检。

（3）、交接检验

工序批量完工后，工序要进行完工自检，不合格的制品不得交给下道工序，下道工序要对上道工序的制品进行接收检验，不合格的制品不能接收。

（4）、检验记录

各级人员进行的各种方式的工序检验，必须认真填写工序检验记录。（5）、超差品处理

工序检验中发现不合格的超差品，如不能返修合格需报废时，由操作者填写报废单，经班组质检员和车间检员核实签字后上交公司质检部门审定。

（6）、责任和权限

A、操作者必须认真搞好工序自检，有责任配合质检人员进行本工序质量检验，尊重质检人员提出的要求和建议并及时改正。

B、各级质检人员必须对检验结构负责，发现异常情况和质量问题时应及时提出纠正和报告。

C、厂级质检员有权校正车间及班组质检员和生产工人的检验结果，仲裁上、下工序及有关人员之间的互检结论。

三、出厂检验

1、检验对象和目的

对制作完工的产品进行检验，防止不合格的产品出厂。

2、检验标准

班组、车间公司三级质检均按中华人民共和国建设部JG3035-1996《建筑幕墙标准、玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102-2003 和有关图纸和工艺文件规定进行检验和评定。

3、检验方式与验收程序（1）、班组完工自检

班组长和班级质检员负责本班组产品制作完工检验。在本班组全部产品自检合格基础上，按各种不同构件各抽10%检查，打上本班组质检标记，进行数据检测，填写“检验记录表”和“质量验收表”中班级质检情况并签字后交车间质检。

（2）、车间接受检验

车间质检员负责对各班组上送产品进行接收检验，按各种不同构件各抽10%检查（不得与班组抽检产品重复），打上车间质检标记，进行数据检测，评定质量等级，填写“检验记录表”和“质量验收表”中车间级质检情况并签字后交公司质检。

（3）、公司级最后检验

公司级质检员负责对车间上交的产品进行产品出厂前最后检验。按各种不同构件各抽10%检查（不得与班组及车间抽检产品重复），打上公司质检标记，进行数据检测，评定质量等级，填写“检验记录表”和“质量验收表”中公司级质检情况并签字后盖公司“质量检验专用章”。

（4）、检验记录与质量证明

A、班组、车间、公司三级质检，必须在认真作好“检验记录表”的基础上，将检测评定质量等级情况统计汇总填写在“质量验收表”的相应栏目中，各级质检的“检验记录表”和“质量检验表”逐级汇总上报公司质检归档。

B、公司质检必须根据“质量验收表”汇总填写以公司级质检评定结果签收“质量证明书”。

C、产品的质量等级以厂级质检检测评定的结果为准。（5）、超差品处理

对出厂检验不合格的超差品要根据不同情况作出返工、退修、报废等处理决定。

A、返工：超差品可以按原工艺重新加工后成为合格品，签发“返工通知单”。B、报废：对于无法退修，丧失产品基本性能仍存在严重缺陷的超差品应报废，签发“报废单”。

（6）、复检

A、针对性再检验：对有某项缺陷的超差品退修后不影响其它项目质量时，应作针对性的再检验。

B、全面性重新检验：对有的超差品因某项缺陷退修而影响其它项目的质量特性的再检验。

（7）、责任的权限

A、各级质检人员必须严格执行检验标准，对产品质量检验结果负责，不合格的产品不得送检，不得给予质量签证。

B、公司质检具有质量否决权，无公司质检部门质量检验的产品不能接收入库，未经检验的半成品不能发放出厂。

四、幕墙性能技术、质量保证措施

1、工程涉及钢结构、铝板、不锈钢等材料的制作加工，必须在设备先进、齐全的生产厂进行，并建立完善的质量管理检查制度。

2、铝板材料、钢结构材料胶符合现行国家标准及设计图纸要求，不得随意更改。材料下料准确，偏差在允许范围内，构件钻孔、安装连接附件等加工位置、尺寸准确。

3、不锈钢结构组件必须在无尘工作环境加工制作，双面贴铺设平直，组件完成涂胶后应直到完全固化，方可搬运安装，固化前有临时固定措施。注胶后将胶缝压紧抹平，做到胶缝与基材粘结牢固无孔隙，胶缝平整光滑、连续封闭。

5、连接件焊缝饱满，螺栓紧固、无遗漏，横梁两端的连接件及弹性橡胶垫安装在立柱的预定位置，安装牢固，接缝严密，活动开关灵活、锁定可靠、缝隙密封，幕墙板块与铝合金框架的粘结部位用规定的溶剂净化表面。