第一篇：塑料模具设计与测绘实训总结
塑料模具设计与测绘实训总结
为期一周的塑料模具设计与测绘实训很快就结束了，在这一周的实训期间，我有着很深的体会，让我学习到的许多宝贵的知识，也让我发现了自己身上还存在着很多的不足，让我有了非常大的收获。
这次实训我们不仅从此次专业实训中获得了测绘实际工作经验和基本技能,还着重培养了我们的独立工作能力,培养我们发现问题、解决问题的能力。此次实训让我学到了很多实在的东西,对以所学的绘图知识有了很好的巩固。
在过去的学习生活中，我不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。而此次塑料模具设计与测绘实训就给了我们一次实际掌握知识的机会。让久在课堂中的我们感受到了动手能力的重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在动手的同时，熟练掌握实际能力和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际实训中。
通过本次实训使我们达到了以下几个目的：
1、巩固与扩充了塑料模具设计与制造课所学的知识，加深对塑料模具零部件与塑料模具装配的理解，掌握制订塑料模具制造工艺规程的方法。
2、综合运用本专业所学课程的知识，解决实训过程中遇到的问题，从而全面提高我们专业能力。包括设计能力、绘图能力、结构分析与能力等等。
3、培养了我们小组团队协作精神和增进了同学们的感情。
4、养成严肃、认真、细微地做事的优良作风。
时间如白驹过隙，一周的时间就在各种讨论声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。要不是快到期末了真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些忙碌，但我们充实并快乐着。因为我们学习到了很多有用的知识。通过一个星期的塑料模具设计与测绘实训我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。
最后在此特别感谢吴老师对我们的悉心指导。也感谢塑料模具设计与测绘实训给我这次机会。此次实训虽然是我大学人生线上的一小段，但却是闪闪发光的一段。我会将它好好珍惜。
模具0904
林斌 46
202_年1月2号
第二篇：塑料模具设计
塑料模具设计知识汇总
1、模具组成：定模【前模部分、母模侧】：固定不动的部位：动模【后模部分、公模侧】：运动的部位：
※定模进浇，动模顶出，产品必须停留在定模
2、模架（专制的国内龙记模架等）外框，成型件，浇铸系统，顶出系统，调温系统，辅助部分
3、模架：面板【固定板】
A板：产品在A板内【定模板，前模板，母模板】
B板：固定不动的，有可能到下面去了，看情况【动模板，后模板，公模板】
支撑板
C板：【垫板、方铁、凳子】可以接触定顶出的形成底板：动模座板，顶针板
复位杆【回针】RT 套一个弹簧—4个
导柱GP
导套GB4、浇注系统
定位圈、法兰、定位环
浇口套、唧嘴
冷流道（热流道）
5、成型件
前模部分的前模仁，上内模，母模仁，前模科
后模部分的后模仁，下内模，公模仁，后模科
侧抽芯：行位、滑块
6、顶出机构
顶针(EP)比较复杂的系统，面针板上很多顶针加上顶针板导向机构中托（EGP）衬套（EPB）中托司起导向作用
顶针板的底部，【垃圾钉、ST】防止垃圾塞住，无法复位，很多国外的都不加
推杆【顶杆，顶棍】在注塑机上的定死咯的，KO孔
7、冷却系统
缩短成型周期、进行温度调控
8、辅助件
9、标准模架的应用、分类
模胚的选择
厂家：中国大陆香港龙记、DME、龙记模具中类型：大水口【12种】型号、ABCD代表板的数量不一样B型属于板数量最多、AI、DI有常用CI型只有A、B板，I型称“工”字形跟固定在注塑机有关、工”字模
H、T型支撑模，面板和底板之间都没有宽过A板和B板的，T形有面板的，H形没有面板的，需要就加上去，如果A板比较厚的就取消面板，支撑模用于大型模具采用H、T型，模具比较小的情况下采用I形
细水口、简化细水口也是一样的模胚的规格：比如1525（单位：厘米）A板的150mm宽250mm长
第三篇：UG塑料模具设计总结
UG模具设计总结
1：专业术语：
分型面（pl面，封胶面）：将一个完整的产品形状“四分五裂”地分成多个部分的曲面，通常至少分成两部分（外表面和内表面），是前后模仁上的配合面。其作用是将融化塑料密封在模具型腔内的曲面，当产品固化成型后，只有分型面处分开才能将产品从模具中顺利取出。
靠破面,靠破孔：与顶出方向（开模方向）平行的面或孔。插穿面，插穿孔：与顶出方向（开模方向）近似成90度夹角的面或孔。能做靠破就不做插穿。
枕位：产品侧面缺口处做出的分型面叫做枕位。
扣位(倒扣)：影响产品顶出的位置称为扣位。扣位处通常要做滑块或斜顶。产品内部的扣位要做斜顶，外部的扣位要做滑块。
管位（虎口）：前后模仁之间的定位结构。一般坐在模仁的四个角落或其它对称位置，其大小尺寸要根据模仁大小尺寸来定。管位侧面要做成10度左右的斜面
2：在UG模具设计时，无法分型的原因有两个：（1）分型线没有封闭导致分型面无法创建（无法使用拉伸等其它构建方法）而片体不相连。（2）在指派面到型芯或型腔时出现错误，导致型芯或型腔的片体不相连没有成为一个整体。
第四篇：塑料成型与模具设计复习总结
制品的材料选择
1）塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能。
2）塑料的物理性能，如对使用环境温度变化的 适应性、光学性能、绝热或电气绝缘的程度、精 加工和外观的完满程度等。
3）塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性等。
4）必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。5）成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性、热敏性等。
选择具体的脱模斜度时，注意以下原则：
1）制品尺寸公差允许，脱模斜度取大值。2）热塑性塑料的脱模斜度大，热固性小。3）壁厚大，收缩量大，脱模斜度大。4）较高、较大的制品，脱模斜度小。5）高精度制品，脱模斜度小。6）制品高度很小，脱模斜度为零。
7）脱模后制品留在型芯一边，型芯斜度小。
8）内孔以小端为基准，斜度由扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得。
制品壁厚
1）制品必须有足够的强度和刚度； 2）塑料在成型时有良好的流动状态； 3）脱模；
4）壁厚均匀，否则使制品变形或产生缩孔、凹陷及填充不足等缺陷。
5）热固性塑料的小型塑件，壁厚取1.6～2.5mm，大型塑件取3.2～8mm。6）热塑性塑料的小型制件，壁厚取1.75～2.30mm，大型制件2.4～6.5mm。
加强肋增加塑件的强度和避免塑件翘曲变形。
加强肋的设计原则：
加强肋<壁厚，b <（0.5 ~ 0.7）δ； 足够的斜度，α= 4°~ 10°； 圆角，R =δ/8；
高度小，数量多，L< 3δ。
圆角
尖角：应力集中，塑件破裂，模具热处理时淬裂。圆角半径：壁厚的1/3以上。圆角有利于塑料充型流动。
圆角会导致凹模型腔加工复杂，使钳工劳动量增加。
饰纹、文字、符号及标记 设计要求： a.脱模
b.模具易于加工，文字可用刻字机刻制图案可用手工雕或电加工等，c.标记的凸出高度≥0.2mm，线条宽度≥ 0.3mm，两条线的间距≥0.4mm，标记的脱模斜度≥ 10°。
塑料螺纹设计
1.成型的螺纹精度低于3级。2.金属螺纹嵌件。
3.塑料螺纹螺牙尺寸应较大。
4.塑料螺纹的外径≥4mm，内径≥2mm。
5.螺孔始端有0.2 ~ 0.8mm的台阶孔，螺纹末端≥0.2mm的距离。
金属嵌件的设计原则 1）圆形或对称形状；
2）壁厚（金属嵌件周围的塑料层厚度大）； 3）倒角； 4）定位；
5）自由伸出长度≤2d；
6）嵌件会降低生产效率，且生产不易自动化。
影响尺寸精度的因素 1.和模具有关的原因： 1）模具的形式或基本结构 2）模具的加工制造误差
3）模具的磨损、变形、热膨胀 2.和塑料有关的原因
1）不同厂家生产的塑料的标准收缩率的变化
2）不同批量塑料的成型收缩率、流动性、结晶化程度的差异 3）再生塑料的混合、着色剂等添加物的影响 4）塑料中的水分以及挥发和分解气体的影响
3.和成型工艺有关的原因
1）由于成型条件变化造成的成型收缩率的波动 2）成型操作变化的影响
3）脱模顶出时的塑料变形、弹性恢复 4.和成型后时效有关的原因
1）周围温度、湿度不同造成的尺寸变化
2）塑料的塑性变形及因为外力作用产生的蠕变、弹性恢复 3）残余应力、残余变形引起的变化
从模具设计和制造的角度，影响塑料制品尺寸精度的因素有五个方面： 1）模具成型零件的制造误差δz； 2）模具成型零件的表面磨损δc； 3）塑料收缩率波动δs；
4）模具活动成型零件的配合间隙变化δj； 5）模具成型零件的安装误差δa。
对于小尺寸的制品，模具制造误差对制品尺寸的影响要大些；
对于大尺寸的制品，收缩率波动引起的误差是影响制品尺寸精度的主要因素。
表面粗糙度的确定
1.模具的表面粗糙度比塑料制品的表面粗糙度低一级； 2.对透明的塑料制品要求型腔和型芯的表面粗糙度相同；
3.对于不透明的塑料制品，型芯的表面粗糙度的级别可比型腔的表面粗糙高1 ~2级。
注射成型特点
型周期短成型形状复杂尺寸精确带有金属或非金属嵌件的塑料制件热塑性塑料（除氟塑料外）一些热固性塑料生产效率高易于实现全自动化生产应用广泛
按照注射机的注射方向和模具的开合方向分类
1）卧式注射机重心低、稳定加料、操作及维修均很方便塑件推出后可自行脱落便于实现自动化生产模具安装较麻烦嵌件放入模具有倾斜和脱落的可能机床占地面积较大
2）立式注射机占地面积小安装和拆卸模具方便安放嵌件容易重心高、不稳定加料较困难推出的塑件要人工取出不易实现自动化生产最大注射量在60g以下
３）角式注射机结构简单机械传动不能准确可靠地控制注射、保压压力及锁模力。模具受冲击和振动较大
按注射装置分类
注塞式以加热料筒、分流梭和柱塞来实现成型物料的塑化和注射。构造简单适合于小型零件的成型材料滞流严重压力损失大
螺杆预塑化型塑化：螺杆旋转、料筒进行塑化。注射：螺杆移动进行注射。特点：塑化均匀，计量准确。
注射机的组成 注射机构 加料器 料筒
螺杆（或柱塞与分流梭）喷嘴 锁模机构
作用:锁紧模具 模具的开合动作顶出模内制品
锁模方式全液压式（直压式）液压-机械联合作用式（肘拐式）。顶出方式机械式液压式
液压传动和电器控制系统液压传动系统是注射机的动力系统电器控制系统则是各动力液压缸完成开启、闭合和注射等动作的控制系统。
热塑性塑料的工艺性能 1.收缩 塑料制品从模具中取出发生尺寸收缩的特性。2流动性塑料成型难易的指标
影响塑料流动性的因素：a.聚合物的性质b.成型条件
衡量流动性的指标： a.相对分子质量 b.熔融指数
c.阿基米德螺旋线长度 d.表观粘度
e.流程比(流程长度/制品壁厚)
成型工艺条件对流动性的影响： 1）熔体成型温度 2）注射压力 3）模具结构
3.塑料的结晶结晶形塑料各向异性显著、内应力大。脱模后制品内未结晶的分子继续结晶，使制品变形、翘曲。
注射成型工艺过程
成型前准备塑料外观（如色泽、颗粒大小及均匀度等）检验； 塑料的干燥处理 料筒的清洗或拆换 嵌件的预热
脱模剂：硬脂酸锌、液体石蜡和硅油 注射成型过程加料塑化注射冷却脱模 固体颗粒转换成粘流态的过程称为塑化。影响因素： 受热情况 剪切作用 螺杆的剪切
摩擦热促进塑化
注射：充模熔体经过喷嘴及模具浇注系统进入并填满型腔。型腔内熔体压力迅速上升，达到最大值，熔体压实。
保压熔体冷却收缩，熔料不断补充进入模具。模具冷却，熔体密度增大，逐渐成型。倒流
保压结束，螺杆回程（预塑开始）。
型腔中的熔料通过浇口流向浇注系统称为倒流现象。熔体在浇口处凝固，倒流停止。
浇口冻结后的冷却
加入新料，同时通入冷却水、油或空气等冷却介质，对模具进行进一步的冷却。
脱模
在推出机构的作用下将塑料制件推出模外。
制件的后处理退火或调湿，改善和提高制品的性能和尺寸稳定性。
退火处理
目的：消除制品的内应力，稳定结晶结构。方法：制品在定温的烘箱中静置一段时间。退火温度=制品使用温度+（10~20）℃ 退火温度=塑料热变形温度-（10~20）℃ 退火时间根据制品厚度确定。退火后应使制品缓冷至室温。
调湿处理 目的：防止氧化变色或吸收水分而膨胀，使制品尺寸稳定。方法：将刚脱模的制品放在热水中处理。
注射成型工艺参数 温度
料筒温度料筒温度选择的依据：流动性，热降解。Tf(Tm)<料筒温度 喷嘴温度喷嘴温度<料筒的最高温度 防止直通式喷嘴发生“流涎”现象 模具温度充型能力 塑件的性能和外观质量 模温升高： 流动性增加 充模压力下降 生产率降低 制品内应力降低 制品表面质量提高 成型收缩率增大 制品密度或结晶度增大 制品翘曲度增大 2.压力 塑化压力背压：注射机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力。背压是通过调节注射液压缸的回油阻力来控制的。背压增加：增加熔体的内压力 加强剪切效果、提高熔体的温度 螺杆退回速度减慢，延长塑料受热时间，改善塑化质量。 注射压力注射时在螺杆头部产生的熔体压强。注射压力过低，不能充满型腔。 注射压力过大，溢料，变形，系统过载。注射压力增大： 塑料流动性增加 充填速度增加 接缝强度增加 制件重量增加 制件中内应力增加 注射压力与熔体温度的关系 料温高，注射压力低； 料温低，注射压力高。料温和注射压力组合 模腔压力 注射压力经过喷嘴、流道和浇口的压力损失后在模具型腔内产生的熔体压强。 3.注射成型周期和注射速度 完成一次注射成型所需的时间 注射速度增大： 熔体流速增加 剪切作用加强 粘度降低 熔体温度升高 熔体流动长度增加 熔合纹强度增加 内应力升高 表面质量下降 湍流、喷射 模内空气无法排出，压缩升温，局部烧焦或分解。 三个星期究竟有多长？到底能够得到点什么？能够真真切切的得到点什么？我自己对于它作出了较为理性的认识。第五篇：模具设计实训心得
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