天然气制甲醇生产过程控制

第一篇：天然气制甲醇生产过程控制

天然气制甲醇生产过程控制

1、甲醇生产采用DCS自动控制系统设定的温度、压力、流量等参数进行自动跟踪监控，此过程由岗位主操人员在中控室进行监护调节和控制。、从界区来天然气压力为2.8Mpa，总硫含量为172.9mg/Nm3，其中有机硫含量为168.6 mg/Nm3，配入少量甲醇驰放气作为脱硫加氢来源经过预热后依次进入铁锰脱硫槽、钴钼加氢反应器、氧化锌脱硫槽作进一步的有机硫、无机硫脱硫处理，在此过程中对天然气温度、压力、流量进行监控和调节，并作好《岗位操作记录》和《设备运行记录》。

3、天然气在脱硫工序通过铁锰、钴钼加氢转化吸收和氧化锌脱硫后，将天然气中的硫含量从172.9 mg/Nm3降至0.1ppm，生产操作通过天然气的温度、压力进行监控和调节，并按检验计划每班对天然气中的H2S,有机硫及总硫进行取样化验，并作好分析记录。

4、天然气含硫量降到0.1ppm后进入转化炉，在高温高压的条件和在催化剂的作用下，通过与水蒸汽发生化学反应后生成甲醇合成气，生产过程控制按《岗位操作规程》操作，填写《岗位操作记录》及《设备运行记录》，岗位人员对转化过程的各项温度、压力、流量等进行监控和调节，并每小时作好监测记录。每班对转炉气中CO、CO2、H2、CH4、C2H6、N2等进行取样化验分析，并作好检验记录。

5、合成过程控制：合格的转化气通过离心压缩机压力达到7.05Mpa后进入合成工序，在此过程中对合成气温度、压力进行监控和调节并每小时作好监测记录。

DX/MS-2-09-2010 生产过程控制程序

B/1 6、精馏生产过程控制

6.1精馏工序，严格按《GB338-2004工业甲醇质量技术标准》和《岗位操作规程》进行控制，并填写好《岗位操作记录》和《设备运行记录》

6.2甲醇精馏过程的操作，岗位人员对温度、压力、流量进行监控和调节，每班对粗甲醇中CH3OH含量进行两次取样检验和每班一次杂醇和甲醇残液取样检验，同时每天对精甲醇中间槽甲醇进行取样分析，并作好检验记录。

6.3精馏过程严格按《生产岗位操作规程》进行控制，常压塔顶部温度控制在60±10℃，经过冷却后进入常压塔回流槽，当甲醇浓度达到99.9%以上后送入精甲醇储槽，对不合格的产品按《不合格控制程序》进行返工精馏操作。

6.4精馏后的甲醇样按检验计划由车间化验员每天一次进行取样化验和分析，并填写《甲醇化验分析记录》，合格甲醇送入精甲醇储槽后外销。

煤气制甲醇生产过程控制

1、甲醇生产采用DCS自动控制系统设定的温度、压力、流量等参数进行自动跟踪监控，此过程由岗位主操人员在中控室进行监护调节和控制。

2、硫化氢含量小于20mg/Nm3、有机硫小于250 mg/Nm3，压力小于2.3 Mpa的焦炉气经过粗脱硫除去部分有机硫和无机硫后，与界区来的天然气混合，经过预热后，进入精脱硫作进一步的有机硫、无机硫脱硫处理，在此过程中对焦炉气温度、流量、压力进行监控和调节，并作好《岗位操作记录》和《设备运行记录》。、加压后的焦炉气在精脱硫，通过一级、二级加氢转化和一级、二级精脱硫及中温氧化锌脱硫，将焦炉气中的硫含量由20mg/Nm3降至0.1ppm，生产操作通过焦炉气的温度、压力进行监控和调节，并按检验计划每班对焦炉气的H2S,有机硫及总硫进行取样化验，并作好分析记录。

4、焦炉气含硫量达到0.1 ppm后进行入转化炉，在高温高压的条件下，通过与氧气和水蒸汽发生化学反应后生成合成气，生产过程控制按《岗位操作规程》操作，填写《岗位操作记录》及《设备运行记录》，岗位人员对转化过程各项温度、压力、流量等进行监控和调节，并每小时作好监测记录。每班对转炉气中O2、H2、CO、CO2、CH4、N2进行取样化验分析，并作好检验记录。

5、合成过程控制：合格的转化气通过离心压缩机压力达到7.0Mpa后进入合成工序，在此过程中对合成气温度、压力进行监控和调节并每小时作好监测记录

DX/MS-2-09-2010 生产过程控制程序

B/1 6、精馏生产过程控制

6.1精馏工段，严格按《GB338-2004工业甲醇质量技术标准》和《岗位操作规程》进行控制，并填写好《岗位操作记录》和《设备运行记录》

6.2甲醇精馏过程的操作，岗位人员对温度、压力、流量进行监控和调节，每班对粗甲醇中CH3OH含量进行两次取样检验和每班一次杂醇和甲醇残液取样检验，同时每天对精甲醇中间槽甲醇进行取样分析，并作好检验记录。

6.3精馏过程严格按《岗位操作规程》进行控制，常压塔顶温度控制在65℃，经过冷却后进入常压塔回流槽，当甲醇浓度达到99.9%以上后送入精甲醇储槽，对不合格的产品按《不合格控制程序》进行返工精馏操作。

6.4精馏后的甲醇样按检验计划由车间化验员每天一次进行取样化验和分析，并填写《甲醇化验分析记录》，合格甲醇送入精甲醇储槽后外销。

苯甲氢生产过程控制

1、苯甲氢生产采用DCS自动控制系统设定的温度、压力、流量等参数进行自动跟踪监控，此过程由岗位主操人员在中控室进行监护调节和控制。、从天然气制甲醇装置来的驰放气压力为3.2Mpa，通过变压吸附装置得到99.99%以上的氢气，作为后工序加氢脱硫的氢气来源。从一、二焦化来的粗苯进入粗苯储槽后通过进来泵进入两苯塔后分离出轻、重苯。轻苯混合压缩来的循环氢气和变压吸附产生的新鲜氢气一起通过镍钼加氢反应器、钴钼加氢反应器后进入脱轻塔除去含硫成分，得到脱轻油。在此过程中对温度、流量、压力进行监控和调节，并作好《岗位操作记录》和《设备运行记录》。

3、轻苯在加氢工序通过镍钼、钴钼加氢转化和脱轻塔除去后，将粗苯中的硫含量降至合格范围，生产操作通过加氢工序的温度、压力、氢浓度进行监控和调节，并按检验计划对脱轻油中的H2S,有机硫及总硫进行取样化验，并作好分析记录。4、精馏生产过程控制

4.1精馏工序，严格按《岗位操作规程》进行控制，并填写好《岗位操作记录》和《设备运行记录》

4.2纯苯精馏过程的操作，岗位人员对温度、压力、流量进行监控和调节，每两个小时对纯苯进行取样检验，同时每天对纯苯计量罐进行取样分析，并作好检验记录。

4.3精馏过程严格按《生产岗位操作规程》进行控制，工艺指标严格按照质量控制点要求进行操作，纯苯经过冷却后进入纯苯回流槽，回流槽产品送入纯苯计量罐，对不合格的产品按《不合格控制程序》进行返工精馏操作。

4.4精馏后的纯苯按检验计划由厂化验员每天一次进行取样化验和分析，并填写《纯苯化验分析记录》，合格纯苯送入纯苯储槽后外销。

1甲醇厂天然气制甲醇转化岗位操作记录 2甲醇厂天然气制甲醇压缩岗位操作记录 3甲醇厂天然气制甲醇合成岗位操作记录 4甲醇厂天然气制甲醇精馏岗位岗位操作记录

1甲醇厂焦炉气制甲醇转化岗位操作记录 2甲醇厂焦炉气制甲醇压缩岗位操作记录 3甲醇厂焦炉气制甲醇合成岗位操作记录 4甲醇厂焦炉气制甲醇精馏岗位岗位操作记录

1甲醇厂苯甲氢装置加氢岗位操作记录 2甲醇厂苯甲氢装置精馏岗位操作记录

第二篇：天然气有限责任公司生产过程控制精细化管理实施方案

天然气有限责任公司生产过程控制精细化管理

实施方案

为进一步强化我公司生产基础管理，细化生产过程控制，降低LNG生产过程风险，明确关键流程、节点，规范控制操作，实现装置长周期运行及效益最大化，根据《炼化公司生产过程控制精细化管理推进施方案》，结合工作实际，特制定本方案。

一、组织机构和工作职责

（一）组织机构

为贯彻落实《炼化公司生产过程控制精细化推进方案》，扎实推进公司生产过程控制精细化管理，确保公司生产、计划、统计、节能工作的有效推进，成立天然气有限责任公司生产过程控制精细化管理实施领导小组。

组

长：王志刚

副组长：赵运涛

曹强强

所属各液化站站长

成员： 生产技术部全体人员 所属各液化站主管生产副站长

（二）工作职责

1.按照炼化公司生产计划部下发的《炼化公司生产过程控制精细化管理推进方案》及我公司企业管理部下发的《天然气有限责任公司过程控制精细化管理方案》的总体要求，特制定我公

—１— 司生产过程控制精细化管理专业实施方案，明确具体目标、完成时间及考评标准。

2.负责生产过程控制精细化管理实施方案的落实以及协调服务工作。

3.负责指导、督促各站生产过程控制精细化工作。4.负责总结评比生产过程控制精细化管理实施成果。5.配合公司考核验收过程控制精细化管理实施工作。

二、主要目标

主要目标：“创建标准液化站，杜绝非计划停工，确保装置长周期运行，实现效益最大化”。

三、相关要求

1.以“增收节支”为中心，参照岗位职责，优化工作流程，实现管理职责清晰明确、管理流程简洁高效、目标任务具体量化、绩效考核全面细化的目标。

2.结合“四定”，建立专业化、精细化、高效化的部室业务第一处置权，对部门人员科学管控，提高工作效率和工作质量。

3.细化生产管理流程，对核心业务进行精细管理，责任落实到人，建立健全生产计划编制、生产组织实施、生产动态控制、调度指挥协调、计量统计节能管理、非计划停工管理的核心过程控制体系，明确内容要求、职责范围，形成全程有效的精细化管理机制。

4.以过程控制为核心，从工作流程入手，制定每个过程、—２— 环节的业务指导书，规范人、事、物标准，实现过程控制优化。

5.结合生产实际，开展成本管理，进行生产效益核算，优化生产组织，实现天然气到LNG全过程精细控制。

四、重点内容及实施措施

（一）业务管理精细化

各站生产管理组要对生产业务、组内职责进行梳理与明确，结合“四定”工作开展情况及员工个人情况，对组内核心业务进行优化,并进一步明确、细化岗位职责，按照精细化管理要求，做到每项业务、每件事情的完成都要有序进行，实现岗位、程序间的相互制约与明确。

（二）制度管理精细化

1.生产技术部及所属各站结合生产管理部门权限和职责，制定综合计划、调度手册、统计及节能相关制度；对近年来颁布实施的制度的适宜性、有效性、易操作性进行全面评估，定期进行修订；对废止的制度要及时清理，达到生产制度精细化管理。

2.各站生产管理组要对生产技术部下发的生产相关制度进行宣贯、学习，对制度重要条款要进行详细解读，生产技术部会不定期进行检查及考核；检查采取两种方式：一是检查制度学习笔记，二是随机抽查相关人员对制度的解读程度。

（三）计划、统计管理精细化

1.提高计划管理的准确性。合理安排、季度、月度生产计划，在每月末将下月计划下达至各站，有效指导生产。同时，—３— 根据月度生产任务，结合各站组织检维修安排，确定各装置运行天数，根据各站装置运行水平，确定各站收率及损失指标，根据产品销售及经济效益，制定产品产量计划，月度计划各项指标编制做到密切结合生产实际，依据充分，科学合理，逐步提高计划管理的准确性。

2.提高统计数据的真实性、精确性和时效性。督促各站从生产日报、生产月报、能耗月报等方面入手，用事实、用数据说话，提高生产数据的真实性、精确性和时效性。严格各站生产日报、月报上报时间，每日9：10前上报生产日报，每月30日或31日12时前上报月报，16时前上报能耗月报及能耗分析，要求统一生产数据统计手段，细化统计口径，精确数据计量。

（四）调度管理精细化

1.树立调度管理权威，完善调度协调管理机制。按照“生产汇报工作流程”严格上下级生产信息沟通协调，实时掌控生产动态，提高综合分析判断能力，快速、准确地处理生产过程中出现的问题，保证生产安全平稳运行。各站运行班汇报由班长负责，每班需要至少一次电话汇报生产动态，及时准确汇报生产信息，快速有效处理各种突发情况，对无法立即处理的问题向相关领导汇报，并做好相应记录。

2.规范生产业务汇报单、非计划停工汇报单、开停工申请单、生产业务通知单、调度令等格式、编号及处理、审批程序，做好文书档案材料的整理、归档工作及保密工作。

—４— 3.加强与勘探公司的联系，组织好LNG的生产、销售，及时了解各站生产污水库存情况，组织好生产污水的调运工作，掌握装卸车情况，及时协调解决生产污水调运过程存在问题，确保装置生产稳定。

4.加强与相关职能部室联系，及时反馈生产运行中出现的各类情况；通过内部工作联系单提高信息传递和指令下达的实效性。通过“一事一议”，统筹协调机关专业部门解决生产组织中遇到的问题，确保生产组织有序进行。

5.公司办公楼建成后，完善调度系统硬件配备，如调度监控管理系统等。

（五）生产管理精细化

1.搞好物料平衡，为装置平稳生产提供保障。

（1）梳理各站生产装置运行情况及化工原材料使用情况，详细掌握各站生产装置最大、最小及最佳加工负荷，并修订所属各站最新库容表。

（2）积极与勘探公司采气一厂建立快速沟通机制，努力改善原料气供应不均衡现状，降低因原料气压力波动等可控因素对装置的影响，有针对性的提出具体要求，安排的加工量要有利于长周期运行。

（3）加强与公司销售部的联系，使产于销之间保持平衡，避免库存的上涨和跌落，造成积压或不足，减少装置处理量的调整频次，从而减少装置因产品销售引起的波动。

—５— 2.以市场为导向，优化调整生产方案

（1）制定切实可行的生产优化运行方案。依托技术支撑，努力提高液化率将“增收节支”落到实处。

（2）实施精细化管理，提高生产装置运行质量。根据生产的计划和特点，制定详细完善的生产方案。通过每日生产调度视频会、每月安全生产月结会，做到生产有安排、有落实、有反馈。所属各站每周五12时前上报生产周报，根据生产周报对本周各站生产装置运行情况进行跟踪调整，及时解决生产中存在的问题，对下周工作进行安排部署。

3.开展生产运行分析，强化生产组织管理

（1）加强过程监督。调度对每日生产任务执行情况进行过程监督，对是否按照生产计划执行任务要求进行跟踪纠正；生产技术部不定期组织生产检查，从生产指令执行、交接班巡检管理、操作指标执行、设备运行维护、跑冒滴漏处理、应急生产处置等各个过程环节，按专业、分层级做好过程控制和任务管理，明确管理目标和控制结果，有效控制监督生产全过程。

（2）加强装置运行管理。对于目前三个液化站装置出现的共性问题，有针对性的制定措施。如目前三个液化站夏季循环水温度过高，给生产带来很大压力，虽然进行了加药处理，但因操作不规范等原因，降温效果不明显，因此制定三个液化站循环水加药操作指导书显得极为重要；对存在的重点、难点问题根据装置运行实际情况、原料产品库存情况，适当安排短期停工或局部停 —６— 工集中消缺解决，消除影响装置长周期运行的隐患和瓶颈，防止和减少装置非计划停工的发生。对于各站发生的紧急停工、非计划停工除按公司非计划停工管理制度进行汇报、考核、追责外，各液化站要认真分析发生的原因，并分类整理典型案例，在全公司范围内进行传阅，使其它液化站汲取教训，避免类似事故发生。

（六）节能管理精细化

以节约能源为出发点，完善能源计量器具的配备和管理。各站根据目前计量统计业务实际需求，充分核实并完善计量统计器具配备工作，精确计量统计数据。对于缺少或者损坏的并且有条件安装的计量器具，各站要安排技术人员进行型号与数量核实并及时将计划报至公司机动设备部，生产技术部将督促计划顺利完成，以便各站适时利用以后的装置消缺时间进行安装，2016年12月底前必须完成。

（七）非计划停工管理精细化

通过统计梳理分析2013年至2016年非计划停工、紧急停工的原因以及基础管理工作暴露出的许多问题，生产技术部组织开展“安全生产基础管理专项整改”活动，通过把握过程精细化，从问题查找细化到落实措施细化再到检查以及考评细化，将非计划停工管理做细做实，真正的杜绝非计划停工事故的频频发生。

五、实施步骤及要求

第一步：宣传贯彻（2016年6月5日--6月10日）

—７— 通过宣传树立生产过程精细化管理意识，营造精细化管理氛围，结合实施方案，让参与人员能够明确目标、责任与分工。

第二步：检查修正（2016年6月10日--11月10日）全面开展生产过程控制精细化管理，认真执行，不断总结，严格检查，讲求效果。对于发现的问题及时分析研究，并落实责任人进行整改。检查量化，每月检查不低于两次，检查时要将现场情况量化考核，以确保检查的实效性和准确性。

第三步：总结并持续应用（2016年11月10日--12月31日）对精细化管理活动的开展情况结合考核结果与具体效果进行总结，以总结的经验作为日常管理工作的基本标准及下阶段保持并持续开展的基本要求，以实现“精益救精”。

第四步：深化阶段（2017年1月1日--12月31日）2017年，在2016年推进过程控制精细化管理的基础上，按照职责业务分工，全面完成核心体系建设及专业精细化控制，核心体系及专业管理基本达到精细化。

第五步：固化阶段（2018年1月1日--12月31日）2018年，对核心体系建设及专业精细化控制内容不断改进、优化提升，核心体系及专业管理达到精细化。

天然气有限责任公司生产技术部

—８—

2016年6月5日

—９—

第三篇：生产过程控制管理制度

生产过程控制管理制度

第一章

总则

一、目的对生产过程、产品质量特性进行有效控制，确保产品满足顾客的需求和期望。

二、适用范围

适用于对产品形成过程的确认，生产过程的产品标识和可追溯性，产品的防护，对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

三、职责

1、生产车间负责对生产过程的控制。

2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。

3、仓库负责产品防护控制。

4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。

第二章管理规定

一、生产准备

（一）人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。

（二）设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒，管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。

（三）工艺标准和操作规程

1、技术质量部确定各类产品的工艺标准。

2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范，经总经理审批并实施。

（四）生产环境生产车间限制无关人员进出，车间卫生整洁，管理部定期对卫生状况进行监督和评价。

（五）检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。

并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。

二、生产过程监控

（一）进货验证

进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行

（二）过程产品的监视和测量

1、首件检验

每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品，操作工必须进行自检，合格后，再由质检员根据相应的检验规程进行检验；如不合格应返工或查找原因改进后重新生产，直至首检合格，质检员确认才能批量生产。

2、过程检验

操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。

3、巡回监控

生产过程中，质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督，认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确；并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。

（三）成品的监视和测量

成品检验按《质量检验管理制度》执行。

（四）监视和测量记录

1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量，记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。

2、监视和测量记录由质检员负责保存。

三、产品标识和过程可追溯性控制

（一）产品标识

1、车间对产品储存、摆放要有明确标识。

2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。

（二）过程可追溯性控制

1、各过程必须有完整质量记录，以便于追溯。

2、质检员对可追溯性的有效性进行监控。

四、产品的防护

一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变质、损坏和误用。

二、针对产品的符合性对其提供防护，包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。

三、各部门根据产品的特点，配置适宜的搬运工具，规定合理的搬运方法，不得破坏包装，防止跌落、磕碰、挤压。

五、其他按照《仓库管理制度》执行。

六、过程控制中出现的问题处理

一、生产过程中发现不合格要及时纠编，并采取预防措施；

二、当过程质量出现质量重大问题时，执行《质量管理与处罚》；

三、当出现不合格产品时，执行《不合格品管理制度》。

—

END

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第四篇：混凝土生产过程控制

混凝土生产过程控制

混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。另外在混凝土试产期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。

1、试拌

试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。

2、计量

（1）、调度长(调度员)必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。

(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向QC主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。

(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。

（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、矿渣、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。

3、生产配料

（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；

（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。

（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次, 特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。

（4）、在生产过程中，QC员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。

4、搅拌车装料与卸料

（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。

（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向中控室报车号，若司机不报车号，中控室有权指令该车离开，重新轮候入位或拒绝装料，造成的后果由该司机承担。

（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与中控室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。

（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。

（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈回中控室。

5、混凝土出厂外观质量检查或抽查

（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。

（2）、混凝土出厂质量主要由当班QC员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因QC员失职而造成的混凝土质量问题, 应追究当班QC员和QC主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。

6、混凝土的运输

（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；

（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后, 要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；

（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减水剂塑料罐装满司机专用后掺减水剂，以备调整坍落度用，如司机不带后掺减水剂，导致坍落度无法调整而退料，由司机负全责；

（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因，并向中控室汇报。当混凝土在运输过程中,如发生交通事故、遇到塞车或搅拌运输车出现故障及因工地原因造成搅拌车在施工现场停留时间过长而引起混凝土坍落度损失过大，难于满足施工要求时，必须及时通知中控室，由中控室对整车料做出处理

指令。这时可根据混凝土停留时间长短,考虑采取多次添加减水剂的办法来提高混凝土的坍落度,即在现场搅拌车中加入适量高效减水剂。同时必须在QC员监督下进行而不得擅自加水处理。如果还达不到施工要求,或混凝土已接近初凝时间,则应对整车料作报废处理,以确保混凝土的施工质量。

(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。

（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。

（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。

7、混凝土质量跟踪与技术服务

(1)、现场QC员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向QC主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。

(2)、在混凝土施工过程中,现场QC员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场QC员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。

(3)、QC员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。

8、售后服务

各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。

第五篇：混凝土生产过程控制

混凝土生产过程控制

混凝土工作性能的好坏是保证工程质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，对进厂原材料做好进厂检测工作，另外在生产混凝土期间,应加强计量设备的校正,过磅检查,以及加强混凝土抽检频率。

1、试拌

试验室在生产前必须采用现场生产原材料,根据生产配比, 进行混凝土的试拌工作,对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作,如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等。再出具有效的配合比通知单。

2、计量

（1）、检修人员必须负责定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查，校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制计量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究当事人和当班主管责任。(2)、每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证砼容重，出现异常情况及时向主管反映，作出相应的处理，并做好相关记录。

(3)、定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查。在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用。

（4）、外加剂磅必须每天在开始生产之前用砝码进行校验一次，砂、石、水泥、粉煤灰等磅每2周进行校验一次。

3、生产配料

（1）、配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀地将拌合物投入到搅拌车滚筒内。在搅拌工序中，拌制混凝土拌合物的均匀性应符合GB50164-92的规定；

（2）、混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于20～30秒，对有特殊要求的混凝土,应根据实际情况适当调整。

（3）、生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次, 特别是当雨天含水率有显著变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量，并根据骨料含水量的变化，及时调整用水量。

（4）、在生产过程中，试验员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等等。

4、搅拌车装料与卸料

（1）、搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大，造成的损失，由该司机负全责。

（2）、搅拌车进机位装货时，定位后，应向拌楼配料员报车号。

（3）、司机收到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等，必要时与拌楼配料员重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，送错工地或卸错部位，造成的后果由司机承担。

（4）、搅拌车进入工地后，应服从工地的安排与调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工地名称、混凝土强度等级、方量、塌落度要求等，避免卸错工地，卸错部位。核对无误后方可卸料。司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作。（5）、为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并有义务将工地对公司关于质量、配送、服务等信息，及时反馈。

5、混凝土出厂外观质量检查或抽查

（1）、对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度, 每车混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格。

（2）、混凝土出厂质量主要由当班试验员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后,并在送货单上签字后，方可让搅拌车出厂。如因试验员失职而造成的混凝土质量问题, 应追究当班试验员和试验室主管责任。如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任。

6、混凝土的运输

（1）、搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一同认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否足够，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；

（2）、司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行使路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。到达目的地后, 要在签收单上注明到达时间。当搅拌车卸完砼后，要求用户在签收单上注明卸完时间，并签字及核实数量；

（3）、司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，以备调整坍落度用。（4）、混凝土出厂前后,不得随意加水。若施工人员擅自加水，司机应在签收单上注明原因。

(5)、在运输过程中，应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层，组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的坍落度.如混凝土拌合物出现离析或分层现象，应对拌合物进行二次搅拌。

（6）、混凝土运到浇筑地点后，应检测其坍落度，所测坍落度应符合设计和施工要求，且其允许偏差符合有关规定。

（7）、混凝土从搅拌时间起至卸料结束，一般要求在1.5h～3.0h内完成，运输时间不宜超过2h。

7、混凝土质量跟踪与技术服务

(1)、现场试验员必须密切监督施工现场混凝土质量，当混凝土拌合物质量出现少量波动时，必须及时如实地向试验室主管反映混凝土情况，及时调整，出现问题，及时解决，确保向客户提供优质混凝土。

(2)、在混凝土施工过程中,现场试验员必须注意检查混凝土拌合物质量。当出现异常情况,如混凝土坍落度过大而超过试配允许范围内；混凝土拌合物出现离析现象；由于种种原因造成混凝土已出现初凝迹象等时,为保证混凝土工程质量起见,现场试验员必须及时采取措施,阻止该车混凝土使用,并作退料处理, 同时及时向站经理反映，严禁故意隐瞒实际而使不合格的混凝土用于工程中。

(3)、试验员应督促和指导施工人员进行正确的浇筑、振捣、养护等工序。

8、售后服务

各分站销售人员或客户部人员必须定期向客户征询出厂混凝土的质量、生产配送、服务等方面意见，并填写相应记录表格，把信息及时反馈回所属分站有关部门，有关部门应作出合理分析以及及时给予客户合理的答复，不断改进工作，以更好地满足用户的施工要求，为公司树立良好服务形象和质量信誉。