第一篇：玻璃瓶罐的缺陷及产生原因
玻璃瓶罐的缺陷及产生原因 玻璃瓶罐的缺陷种类很多，总起来可分为两种。一种是玻璃熔制过程中产生的缺陷，如小气泡、结石、条纹和节瘤（即玻筋、瘤子）等。另一种是瓶罐在成形过程中产生的缺陷。后一种缺陷则可以通过改变供料机和制瓶机的操作予以消除。1.口部缺陷
(1）口裂（炸口、爆口）。从瓶口向下有纵向纹
料滴温度太低。剪切不良。料满头部太粗。芯子过冷成与玻璃接触时间太长，芯子脏。芯子上得过猛，落的不顺妥。扑气时间太长。正吹气头太浅，中心不正，吹气压力太大或压缩空气带水。冷却风使用不当，在成型模一方吹到瓶口上。（2）口部裂纹（炸螺丝）。在瓶口螺纹处有浅裂纹。
玻璃料过冷，料头太尖。剪切不良（剪刀印大或剪料带毛刺）。初型模与口模配合不当，口模开的不稳，开初型模时带动口模。口钳臂不水平。扑气头落的太猛，扑气压力过大或扑气时间太长。
翻倒机构终点缓冲不当。芯子套简太高或太低。（3）瓶口不足。瓶口密封口或螺纹处玻璃不足。
料滴温度过高或过低，料滴头部太尖或太粗，中心不正。扑气压力和时间不足，扑气头堵眼或漏气。初型模喷油不足，初型模内有油或水能妨碍玻璃料进入口模。口模和芯子太赃。初型模和口模配合不当。倒吹气开得过早（4）瓶口不圆（扁口）。瓶口扁或畸形。
料滴温度过高。
倒吹气不足或时间太短。芯子接触时间太短或扑气时间太短。口模太热，瓶口冷却不良。
口钳直径太小或口钳中心不一致。
正吹气头压得过紧或正吹气压力过大。
（5）小口（小眼、细口）。指瓶口内径小。
料滴温度过高，头部形状太尖。芯子与玻璃料接触时间太长，芯子温度不合适。芯子太脏，初型模喷油太大。倒吹气开得太晚。芯子设计不合理。初型模和口模的冷却风使用不当。正吹气压力小。瓶钳内径过小。
2.瓶颈缺陷
（1）瓶颈弯曲（歪头）。瓶嘴从颈部开始向一边歪斜。
料滴温度过高。
口模太热。交接中心不正。正吹气头不平或偏离成型模中心。正吹气时间太短或压力不够。瓶钳与成型模不同心。瓶钳不水平或钳瓶出模太猛。成型模太热或成型模打开不稳。
（2）瓶颈合经毛刺。在瓶颈与瓶口合缝处有尖锐的玻璃毛刺
料滴温度过高。料形控制不当。口模与初型模配合不当。口模或初型模油灰太多，初型模关拢不严。口模与初型模磨损过大。3.肩部缺陷
（1）肩裂。肩部有表面裂纹。
料滴温度太高或太低。初型模或成型模开启不平稳。正吹气压力过大。成型模与模底配合不当。成型模夹钳磨损严重。成型模温度太高。
（2）肩薄。瓶肩局部或全部较薄。
料滴温度偏高或不均匀。料滴形状过长或过短。落料不正。初型模太热。初型模涂油过多。正吹气开始太晚。
倒吹气压力小或时间短（3）瓶肩不足（塌肩、凹膀）。瓶肩部没有完全成形。
料滴温度太高或太低。料滴形状不好或薄料不正，在料道上摩擦大多。正吹气头位置不当或正吹气压力太小。正吹气时间太短。倒吹气压力过大或时间过长，初形太硬。重热时间不足。初型模或成型模太冷。4.瓶体缺陷
（1）瓶体歪斜（歪身）。
料滴温度过高或不均匀。料滴太重。料形不好或落料不顺妥。正吹气时间太短或压力不足。初型模太热或倒吹气不足，使初形太软。初型模、成型模造型不良。瓶子在瓶钳上停留时间太短或风板冷风不足。瓶体基部、底部太厚或瓶体厚薄不均。输送带不平。
（2）炸身。在瓶体上有深入壁面的裂纹。
成型模使用时间过长。正吹气压力过大或正吹气时成型模过早打开。料滴温度不合适。冷却风调整不合适，造成初型模过冷或过热。炸合缝线。在瓶体的合缝线处有裂纹。料滴温度太高或太低。料滴形状不良。正吹气压力过大或时间过长。成型模太热。成型模合缝有缺陷，排气孔不适当。玻璃与初型模接触时间太长，初形重热不足，表面有硬皮。成型模与模底配合不良。成型模打开不平稳。瓶体电话线。瓶内有横向的玻璃线。料滴温度过高。倒吹气不足或玻璃与初型模接触时间短。成型模温度太高。正吹气开始太晚，吹气时间短，压力小。成型模风眼、风线不足或堵塞。成型模或模底涂油太多。（3）瘪瓶（扁瓶凹肚）。
瓶体未吹足，无完整之外形或部分缺陷。料滴温度过高。落料不正，料滴在料道上过分摩擦。正吹气压力不足或时间太短。瓶子在成型模内时间太短。成型模温度过高或过低。成型模排气孔不足或被堵塞。瓶体壁厚不均。
（4）瓶体壁厚不均。把瓶体纵切和环切时，可见壁厚不均匀。
冲头、匀料筒、料碗中心不一致。料滴温度过高或过低。料滴形状不合要求，料滴温度不均匀。料滴在料道上摩擦过多。
初型模冷却不均匀，初型模设计不佳。倒吹气不适宜，初形过软或过硬。重热时间不足。初型模喷油太多或太少。初型模内表面结油发太多。
5.瓶底缺陷
（1）瓶底裂纹（炸底）。瓶底接触面的圆角以内有裂纹。
料滴温度太低。摸底与成型模配合不当，成型模打开不稳。模底太冷或太热。
正吹气压力过大。冷却风板上有油，输瓶网带过冷。瓶子在冷却风板上停留时间太长。
（2）瓶底缝毛刺。
料滴温度过高，初形太软。模底与成型模配合处嵌入碎玻璃。模底高度不当。
模底与成型模配合不良。（3）底薄
料滴重量不足。
料滴温度过低。初型模造型不良。初型模过冷，初型温度太低。用吹气时间太长。正吹气开始太早。重热时间太短。
口钳翻转速度不当。（4）底厚
料满温度太高，料滴过重。重热时间太长或初形太软。初型模造型不良。
初型模温度太高。倒吹气压力太小，时间不够。正吹气开始太晚。（5）偏底。瓶底厚薄不均匀或一侧厚一侧薄。
料滴温度不均匀。
落料不正，料滴在料道上摩擦太多。倒吹气不足。口钳翻转速度不合适。初型模造型不好。成型模温度不均匀。模底高度调节不当。成型模关得太慢或太猛。初形移交不顺当。
（6）扑气头印偏移。扑气头印从瓶底中心偏向一侧。
料滴温度太高或不均匀。重热时间太长或太短。翻转速度太快或太慢。初型模造型不良。两扇口钳不在同一平面上，初形移交不顺当。倒吹气不正。
成型模关闭速度太快或太慢。6.其他缺陷
（1）冷爆。瓶子离开成型模后产生的严重裂纹或破碎。
料滴温度太低。料滴重量太小。机速太慢。倒吹气或正吹气压力过大，时间过长。扑气头缝线太长。瓶子出模冷却时间太长或冷风太大。输送带太冷或瓶子接触冷的金属物。
退火不良。料性不合。成形不良，瓶体厚薄不均。（2）大气泡。
瓶子上有大个气泡存在。这种大气泡，除溶化中产生的气泡外 " 成形过程中产生的气泡多出现在供料机中，具体原因如下：
供料机料道或料盆内有异物（如耐火砖、铁块等）。冲头和匀料筒磨损严重，匀料简、料盆、料碗有裂纹。冲头与匀料简不同心。烧柴油时，油与风配合不当。料面上落入油灰或其他废气凝结物等脏东西。匀料筒转速过快。
3）剪刀印。瓶口或瓶底、瓶身上有明显的剪刀印。
料滴温度太低，料滴形状不良。剪刀片搭接量太大或太小。剪刀片松紧不当。
剪刀片太钝或剪切中心不好。剪刀喷水不良。剪刀凸轮选择不良。剪刀支架校正得不好。剪刀片上积油垢太多。（4）瓶体细横皱纹（洗衣板纹、皱纹）。在瓶肩或瓶体上有横向细皱纹。
料滴温度不适宜或料滴温度不均匀。料形过细或过长。落料中心不正，料滴不能顺妥地落入初型模。初型模造型不合适，初型模过热或过冷。初型模润滑不足或内腔太脏。流料槽或漏斗直径不符或太脏。扑气太大或开始太早。
7、突出物
玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中，就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。
8、冷斑
玻璃仪器表面上不平滑的斑块称为冷斑。这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷，多在开始生产或停机再生产时发生
9、皱纹
皱纹有各种形状，有的是折痕，有的是成片的很细的皱纹。皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷，料滴过长，料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的。
第二篇：冲压缺陷产生原因
一、图片展示
常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件缺陷原因及预防 1.冲压废品 1）原因：
o o o o o o 原材料质量低劣；
冲模的安装调整、使用不当；
操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2）对策：
o 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；
所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； 生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。o o o
o 坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；
在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺 1）原因： o
o o o 冲裁间隙太大、太小或不均匀； 冲模工作部分刃口变钝；
凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2）对策：
o 保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；
在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；
要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；
要求压力机要有足够的冲裁力； 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度
冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o
o
o o o 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。
2）对策：
o o o o 冲裁间隙要选择合理；
在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力； 检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；
如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁；
板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平；
定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。4.冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化 1）原因： o
o
o o o 定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大； 操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；
条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。5.零件弯曲时，尺寸和形状不合格 1）原因：
o o o 材料的回弹造成产品不合格；
定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；
在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；
模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。2）减少回弹的措施： o
o o o o 选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料； 增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；
弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；
若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚；
增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积； 采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。o o 6.弯曲件弯曲部位产生裂纹 1）对策：
o 消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；
有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；
弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直； 弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大； 弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；
弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹； 弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。7.弯曲件在弯曲过程中的偏移 1）原因：
在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。>前沿数控技术微信不错，记得关注。
2）对策： o o o o o o
o 形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。
在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动； 采用内孔及外形定位形式使其定位准确。8.弯曲件表面擦伤 1）原因及对策： o o
o 对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕；
o 弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；
o 毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；
凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；
凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况； o
o o 凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；
为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。
9.弯曲时坯件孔的位置发生变化 1）原因： o
o o o 孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)；
孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）； 弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；
靠近弯曲线的孔容易产生变形。2）对策：
孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀； 孔不同心原因的措施； 确保左右弯曲高度正确； 修正磨损后的定位销和定位板；
减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度； 改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。o
o
o
o 呈现出向外张口形状对策
弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)；
改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。
o 靠近弯曲线的孔容易产生变形措施
在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度；
在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。
10.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄 1）对策：
o o o 弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径；
多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法； 采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。11.拉深件凸缘在拉深过程中起皱 1）原因：
o 凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。
2）对策：
o 加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。12.拉深件壁部被拉裂的原因及预防 1）原因：
o o o o 材料在拉深时承受的径向拉应力太大； 凹模圆角半径太小； 拉深润滑不良； 原材料塑性较差。
2）对策：
o o o o 减小压边力； 加大凹模圆角半径； 正确使用润滑剂；
选用素行较好的材料或增加工间退火工序。13.拉深件底部被拉裂 1）原因：
o 凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。
2）对策：
o(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。
14.拉深零件边缘高低不平及有褶皱 1）原因：
o 毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。
2）对策：
o 冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。15.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱 1）原因： o 在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。2）对策：
o 增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。16.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施 1）原因及对策：
o 凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可；
凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止；
凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；
冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭； 当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑； o
o
o
o
o 润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。17.拉深件拉深直壁部分不平整 1）原因及对策：
o 凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔；
材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序； 凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。
o
第三篇：我国司法审判权监督的缺陷及产生的原因
论当前我国司法审判权监督的缺陷及产生的原因
对司法审判权行使的法律监督，是指具有法定监督职责的部门或个人，在法治的框架内、依照法定程序和方法对法院和法官独立行使审判权所进行监察和督促。当前随着社会的飞速发展、法制的不完善,司法审判权的监督也愈发显现出它的不足。笔者在此就当前审判权监督的现状发表自己的几点拙见，并分析其产生的原
因。
二、审判权监督的现状。
1、审判权监督的缺陷
长期以来，在我国，法院被视作行政机关，法官等同于一般公务员，相应地，对法院和法官的监督除了法律明文规定的监督制度以外，在很大程度上沿袭了对行政机关和一般公务员监督的机制和手段，行政化色彩浓厚，缺乏法官职业的针对性和有效性。同时，随着法院和法官职业在社会生活中的主要性日益增强，导致大众关注度不断提高，而且由于法院不适应历史发展需要的努力与社会期望之间存在较大的落差，导致了加大对法院和法官的监督力度的呼声高涨。因此，出现了方方面面齐监督的状况。仅从现时对法院和法官监督主体的广泛性上就可以得到证明：除法律规定的监督主体外，还有党政领导和有关部门、政协领导和有关部门，各级法院领导、当事人及大众媒体等等，他们都在对审判权进行着积极的监督。这些监督主体的监督内容主观、随意，缺乏法律规范性，客观地说，这些监督大多初衷良好，或是为了维护社会稳定、或是为了发展地方经济、或是为了为民排忧解难、或是为了揭露不公正等，但是监督的结果往往走向监督者初衷的反面。
在人大监督方面：当前，一些地方人大相继制定了关于个案监督的工作条例，但由于认识不够统一，操作不够规范，随意性较大，问题较多。有的地方人大个案监督过多，动辄调卷审查，或者直接通知案件承办人去汇报案情，或者邀请法律专家和老司法工作者对提出个案监督的案件进行咨询、研讨，或者对正在审理的案件召开有律师参加的座谈会，对案件实体问题进行讨论。有的人大在评议法院工作时，要求法院将近几年来办的所有案件送去检查，或者提出个案监督，由法院答复；有的地方人大机关和人大代表不遵守全国人大关于先使监督的规定，变组织监督为个人监督，或者以代表身份为本人亲属涉讼案件以监督者形式干预人民法院的审判活动。
在党政领导监督方面：有的地方和部门的领导片面地把执行法院生效判决与发展经济、维护稳定对立起来，为了保护本地区、本部门的局部利益，对涉及当地利益的案件，打招呼、定调子、批条子，要求法院对这些案件进行审查，有的地方和部门领导规定法院查询、冻结、划拨存款需要经其批准，规定不许法院受理或执行本地欠外地债款的案件，对法院贪污冻结企业存款时，强令法院结冻。
在媒体监督方面：有的媒体对一些尚未起诉到法院的刑事案件过度渲染、罗列种种所谓“犯罪”事实和情节，在有关领导和社会公众中造成很深的印象；有的媒体对法院正在审理或作出裁判的案件，或进行夹叙夹议论式报道，或仅凭主观臆断便横加指责，给法院公正审判带来压力和影响；有的新闻记者往往有意无意地站到一方当事人的立场去，发表片面观点；还有个别新闻记者受一方当事人之邀，图一时之利，按照当事人的意图撰写不实之词，误导社会舆论；有的新闻单位在自己败诉后，利用掌握和控制的舆论工具发表言论，指责法院判决不公。
在检查机关监督方面：滥用抗诉权，使民行抗诉案件大量上升，抗诉程序失范。
上下级法院之间的监督：因不当行使监督指导权的现象比较普遍；甚至有个别人以上级法院的名义干预下级法院审判权的正当行使。
在法院内部之间的监督：审判监督庭的人员配备不到位，在纠正本院裁判时，容易产生“自己跟自己过不去”、有损法院形象、不利于单位内部团结等思想；合议庭流于形式，其成员不全部到庭认真参审或不参加案件合议，使合议庭成员之间失去了制约；庭长、院长、审判委员会成员的回避制度不能发挥应有作用。
2、审判权监督弊端所带来的问题
使依法独立审判权力受到干扰。我国宪法规定“人民法院依照法律规定独立行使审判权，不受行政机关、社会团体和个人的干涉。”但是，方方面面监督的存在，使法院无法独立行使审判权。
使依法裁判缺乏威信。由于领导个人监督和媒体随意监督存在，使案件当事人似乎发现了一种高法律的东西，形成了上诉不如上访，找法官不如找记者的局面。
法官职业的神圣和尊荣感丧失。我国法官被定位在大众化职业上，缺乏特别的职业保障，因此，法官可以受到随意监督、随意追究和随意处置。这在法制健全的国家是不允许的。这样一来，我们的法官本为就很稀薄的神圣感就俞发丧失殆尽，对于没有了尊严感的人又如何要求他表现良好？
3、审判权监督缺陷产生的原因
人大监督的目的不明，方式欠妥。地方人大监督的实践大多是纠正个案为目的。但人大没有力量也不具备足够的专业知识，更不应当将主要精力耗费在解决一些具体的案件上，而放弃讨论、决定重大事项职责。
各级党政领导“衙门”观念根深蒂固，且法院在人、财、物等方面还领带这些部门或个人。
新闻媒体监督司法活动，尚无法律依据和统一规范，有的新闻单位片面理解新闻自由，没有摆正舆论监督者的位置。另外司法活动的过度封闭也是造成新闻媒体对司法活动报道不实的原因之一①。
检察机关对审判监督在制度设计上不合理
：检察机关对法院的生效判决抗诉，其指导思想是“实事求是，有错必纠”，这与司法裁判的专有属性相冲突；其次检察机关对再审启动的公权化与当事人处分相冲突，违背了民事诉讼不告不理的原则，侵犯了当事人的处分权②。法定的四种提起诉讼的情形过于笼统，不易操作，抗诉弹性极大容易导致检察机关抗诉权的滥用。
上下级法院之间在审判业务上还不是完全独立，仍存在领导与被领导关系。另外个别基层法院对审判监督工作重视不够，法院审判监督注重实体方面，轻视程序不公。
参考文献：
①参见李修源“关于舆论监督与司法独立的两个话题”载《人民司法》2003第八期。
②参见“审判监督制度改革与有条件三审终审制的构建”载《人民司法》2003第二期。
第四篇：注塑产品缺陷产生原因及处理方法
注塑产品缺陷产生原因及处理方法
在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。
生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。
1.6.1 塑料成型不完整
这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。
一、设备方面：
（1）注塑机塑化容量小。当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时，显然地供料量是入不敷出的。若制品质量接近注塑机实际注射质量时，就有一个塑化不够充分的问题，料在机筒内受热时间不足，结果不能及时地向模具提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙（特别是尼龙66）熔融范围窄，比热较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。
（2）温度计显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低。这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。
(3)喷嘴内孔直径太大或太小。太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力；太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成射力小的状况。同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。喷嘴与主流道入口配合不良，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。（4）塑料熔块堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，或机筒进料段温度过高，或塑料等级选择不当，或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相黏结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有在凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。
（5）喷嘴冷料入模。注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。但是如果机筒前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下机筒前端储料过多，产生“流涎”，使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下，意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间。
二、模具方面
（1）模具浇注系统有缺陷。流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应造成圆形较好。流道或较口太大，射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。
（2）模具设计不合理。模具过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型腔制件合格。
三、工艺方面
（1）进料调节不当，缺料或多料。加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料，对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。
当机筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满。
（2）注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在制ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补。
（3）注射速度慢。注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病。
（4）料温过低。机筒前端温度低，进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步，妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。
四 原料方面
塑料流动性差。塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了，这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性，再生碎料助长了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。为了改善塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。
1.6.2 溢料（飞边）
溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。
一 设备方面
（1）机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。
（2）合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。
（3）模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。
（4）止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。
二 模具方面
（1）模具分型面精度差。活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。
（2）模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分 支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。
三 工艺方面
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。
（2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。
四 原料方面
（1）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。
（2）塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
1.6.3 凹痕(塌坑、瘪形）
因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。
一 设备方面
（1）供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。
（2）喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。
二 模具方面
（1）浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。
（2）多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。
三 工艺方面
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
（4）延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。
（5）低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。
四 原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。
五 制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。
1.6.4 银纹、气泡和气孔
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
一 设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。
二 模具方面：
（1）由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。
（2）模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。
（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。
三 工艺方面
（1）料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。
（2）注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。
（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。
（4）料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。
（5）用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。
（6）螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。
四 原料方面
（1）原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。
（2）再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高（一般应小于20%）
（3）原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。
（4）塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。
5）有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类（每10kg料可加至50g），以尽量降低其加工温度。
五 制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。
1.6.5 熔接痕
熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。
一 设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。
二 模具方面
（1）模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。
（2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。
（3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。
（4）排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。
三 工艺方面
（1）提高注射压力，延长注射时间。
（2）调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。
（3）调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。
（4）脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。
（5）降低合模力，以利排气。
（6）提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。
四 原料方面
（1）原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。
五 制品设计方面
（1）壁厚小，应加厚制件以免过早固化。
（2）嵌件位置不当，应以调整。
1.6.6 发脆
制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：
一 设备方面
（1）机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。
（2）机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。
（3）顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。
二 模具方面
（1）浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。
（2）分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3）模具结构不良造成注塑周期反常。
三 工艺方面
（1）机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。
（2）降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。
（3）模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。
（5）尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四 原料方面
（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。
（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。
（3）塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。
（4）塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。
五 制品设计方面
（1）制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。
（2）制品设计太薄或镂空太多。
1.6.7 变色
造成变色的原因也是多方面的，主要有：
一 设备方面
（1）设备不干净。灰尘或其它粉尘沉积在料斗上使物料受污染变色。
（2）热电偶、温控仪或加热系统失调造成温控失灵。
（3）机筒中有障碍物，易促进塑料降解；机筒或螺槽内卡有金属异物，不断磨削使塑料变色。
二 模具方面
（1）模具排气不良，塑料被绝热压缩，在高温高压下与氧气剧烈反应，烧伤塑料。
（2）模具浇口太小。
（3）料中或模内润滑剂、脱模剂太多。必要时应定期清洁料筒，清除比塑料耐热性还差的抗静电性等添加剂。
（4）喷嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。
三 工艺方面
（1）螺杆转速太高、预塑背压太大。
（2）机筒、喷嘴温度太高。
（3）注射压力太高、时间过长，注射速度太快使制品变色。
四 原料方面
（1）物料被污染。
（2）水分及挥发物含量高。
（3）着色剂、添加剂分解。
1.6.8黑斑或黑液
造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：
一 设备方面（1）机筒中有焦黑的材料。
（2）机筒有裂痕。
（3）螺杆或柱塞磨损。
（4）料斗附近不清洁。
二 模具方面
（1）型腔内有油。
（2）从顶出装置中渗入油。
三 原料方面：
（1）原料不清洁。
（2）润滑剂不足。
1.6.9 烧焦暗纹
一 设备方面：
注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。
二 模具方面：
（1）排气不良。
（2）浇口小或浇口位置不当。
（3）型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。
三 工艺方面：
（1）机筒、喷嘴温度太高。
（2）注射压力或预塑背压太高。
（3）注射速度太快或注射周期太长。
四 原料方面：
（1）颗粒不均，且含有粉末。
（2）原料中挥发物含量高。
（3）润滑剂、脱模剂用量过多。
1.6.10 光泽不好
一 设备方面：
（1）供料不足。
（2）换料时机筒未清洗干净。
二 模具方面：
（1）浇口太小或流道太细。
（2）型腔表面粗糙度差。
（3）排气不良或模温过低。
（4）没有冷料井。
三 工艺方面：
（1）机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。
（2）喷嘴太小或预塑背压太低。
（3）注射速度过大或过小。
（4）塑化不均匀。
四 原料方面：（1）原料未干燥处理。
（2）含有挥发性物质。
（3）助剂或脱模剂用量过多。
1.6.11 脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)
一 设备方面：顶出力不够。
二 模具方面：
（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三 工艺方面：
（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四 原料方面：润滑剂不足。
1.6.12 翘曲变形
一 模具方面：
（1）浇口位置不当或数量不足。
（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。
二 工艺方面：
（1）模具、机筒温度太高。
（2）注射压力太高或注射速度太快。
（3）保压时间太长或冷却时间太短。
三 原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品
变形。
四 制品设计方面：
（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。
（2）制品结构造型不当。
1.6.13 尺寸不稳定
一 设备方面：
（1）加料系统不正常。
（2）背压不稳或控温不稳。
（3）液压系统出现故障。
二 模具方面：
（1）浇口及流道尺寸不均。
（2）型腔尺寸不准。
三 工艺方面：
（1）模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。（2）注射压力低。
(3）注射保压时间不够或有波动。
（4）机筒温度高或注射周期不稳定。
四 原料方面：
（1）换批生产时，树脂性能有变化。
（2）物料颗粒大小无规律。
（3）含湿量较大。
（4）更换助剂对收缩律有影响。
1.6.14 龟裂汽白
一 模具方面：顶出机构不佳。
二 工艺方面：
（1）机筒温度低或模具温度低。
（2）注射压力高。
（3）保压时间长。
三 原料方面：
（1）润滑剂、脱模剂不当或用量太多。
（2）牌号、品级不适用。
四 制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。
1.6.15 分层剥离
一 工艺方面：
（1）机筒、喷嘴温度低。
（2）背压低。
（3）对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。
二 原料方面：
（1）原料污染或混入异物。
（2）不同塑料混杂。
1.6.16 肿胀和鼓泡
有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：
（1）降低模温，延长开模时间。
（2）降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。
（3）提高保压压力和时间。
（4）改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。
1.6.17 生产缓慢
（1）塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。（2）模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。
（3）模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。
（4）机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。
（5）改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。
（6）喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷
嘴。
（7）制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。
第五篇：常见焊接缺陷产生原因与防止措施
Vgh常见焊接缺陷产生原因与防止措施
来源:未知 时间:2010-04-28 11:38 点击: 7 收藏 我要投稿
1）焊缝尺寸不符合要求
角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。焊条角度适当上抬，48/42度合适。另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。
焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。三是在熔池边缘停留时间不均匀。所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。
焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。
弧坑：息弧时过快。与焊接电流过大、收弧方法不当有关。平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。
焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。2）夹渣
夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。
最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。
夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。3）未焊透与未熔合
未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。未熔合一般产生在坡口边缘，与电弧在坡口边缘停留时间短、清渣不够、焊接电流过小、焊接速度过快有关。未焊透在X光底片上呈现一道黑直线，未熔合表现为断续的黑直线。
未焊透与未熔合都是不能允许的焊接缺陷，降低结构力学性能，特别是在冲击载荷、动载荷作用下会产生结构断裂。4）咬边与漏边
如果焊接电弧在坡口边缘停留时间过少而没有及时进行铁水的补充，留下的缺口就是咬边。所以焊接电弧一定在坡口边缘多做停留，焊接电流适当减少、焊条角度随焊条摆动而正确调整，让焊接电弧轴线始终对准坡口两边的夹角，特别是盖面层非常重要。
如果焊接电弧没有到达坡口边缘，焊缝容易产生不是咬边而是漏边。所以防止漏边产生最重要的是焊接电弧一定过坡口边1-2mm，稍作停留，防止咬边产生。
5）气孔的种类、产生原因与防止措施
定义：气孔是焊接熔池凝固时没有及时析出而残留在焊缝中形成的空穴。
类型：一般容易产生氢气孔、氮气孔、co气孔。单个气孔、密集气孔、链状气孔、缩孔等类型
气孔的判别：H气孔一般产生在焊缝表面，断面为旋涡状，表面为喇叭型，CO气孔沿结晶方向分布。N气孔分布焊缝表面，蜂窝状出现。
原因与防止措施：焊条种类不同，产生气孔倾向不同，碱性焊条容易产生气孔，特别是对油、锈、水敏感，焊条要进行烘干，保温2小时，一次领用量不超过4小时，采用保温桶。焊缝与坡口要求打磨干净，短弧焊接，引弧与息弧特别注意避免气孔产生。
焊接方法不同注意气孔产生类型不同。CO2焊经常产生的N CO H 气孔，但是最容易产生的是N气孔。气焊容易产生CO气孔。与气体流量、气体纯度、电弧电压、焊接速度等有关。埋弧焊容易产生气孔与焊接速度有关。
缩孔是息弧时产生的一种特殊气孔，与收弧速度过快熔池失去保护形成。特别是海上平台焊接用焊条容易产生。采用清理坡口与焊缝、焊接电流合适、短弧、采用反复息弧法，而且采用较快的频率才能防止。6）裂纹 焊接裂纹是焊缝中不能允许的焊接缺陷。可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹与层状撕裂等。
热裂纹与冷裂纹的不同之处：产生的时间与部位不同：热裂纹一般产生在焊接过程中，焊道上，冷裂纹一般产生在焊接以后，乃至数年，焊道到母材延伸。形成形状与颜色不同：热裂纹一般是沿晶间开裂呈锯齿形，有氧化色彩；冷裂纹是沿晶间与晶内开裂，呈曲折形状，没有氧化色彩，呈现金属光泽。
裂纹产生与金属种类有关：一般低碳钢不容易产生裂纹，包括热裂纹与冷裂纹。低合金高强度钢容易产生冷裂纹，对热裂纹敏感性小。不锈钢恰恰相反，特别容易产生热裂纹，而对冷裂纹敏感性小。
裂纹产生与金属焊接性有关。金属焊接性越好，越不容易产生裂纹。焊接性越差，容易产生裂纹。例如铸铁、铜合金。
防止方法：针对不同的金属焊接采用不同的焊接方法、工艺措施。例如焊接Q345采用合适焊接线能量、预热、保持层间温度、焊后热处理等措施防止冷裂纹产生；而在焊接不锈钢时，则采用限制焊接电流等焊接工艺规范，采用小摆动、控制层间温度，采用退火焊道布置、敲击、防止弧坑裂纹与结晶裂纹。
一般来说防止热裂纹的措施是：采用含硫量≤0.030% 含碳量≤0.15% 含锰量≤2.5%的、加入TI LV 的变质剂、形成双相组织的焊丝与焊条；严格控制焊接工艺参数，选择合适的焊缝成型系数，合理的焊接顺序与方向，采用小电流与多层多道焊等工艺措施，采用预热与缓冷等减少焊接应力的方法。
防止冷裂纹的措施是：选用低氢型焊条、防止焊条受潮、清理焊接坡口的杂质，减少氢的来源；采用预热、控制层间温度、后热、焊后热处理、合理的装焊顺序和焊接方向。改善焊接结构的应力状态。
防止再热裂纹措施：选用低强度高塑性焊条、适当提高线能量、采用较高预热温度、合理选择消除应力处理温度，避免600度敏感温度，减少咬边等焊接缺陷。
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