第一篇：135MW循环流化床锅炉煤泥掺烧总结
135MW循环流化床煤泥掺烧总结
一、煤泥掺烧机理：
在炉膛顶板以中隔墙为对称，两侧各布置了一个煤泥给料口，给料口下方为炉膛内流化区域相对最好的位置。煤泥成团状进入炉膛，给料方式为间断性给料，间断时间取决于煤泥泵的开度即单位时间的泵送次数。炉膛深度为33.1M，炉膛内烟气向上的流速为3.5m/s_6.5m/s，煤泥在重力的作用下从炉顶下落到布风板，考虑向上烟气的阻力，计算下落时间为4s左右。由于煤泥的表水较大在30%，所以煤泥团下落的过程中，在高温烟气的作用下会在煤泥团外表面会形成一层坚硬耐磨的外壳。当煤泥团落到布风板上高温的床料层后，在炉内高温的作用下，煤泥团内的水分被加热蒸发膨胀，使得煤泥团爆破成若干个小的煤泥团，再次吸收热量加热蒸发膨胀爆破，直至破碎成细小的能够参与循环燃烧的颗粒。
二、我厂煤泥与煤的特性比较：
我厂煤和煤泥的内水在1.5%左右，灰分在40%左右，挥发份在25%左右，这些参数基本接近，煤泥的含碳量在25%—30%左右，略低于煤的含碳量，煤的含碳量在30%—35%左右。煤泥和煤的最大区别主要是表水和发热量，煤的表水在5%左右，而煤泥的表水在30%。煤的发热量基本在4000大卡以上，而煤泥的发热量在2500大卡左右。
三、煤泥掺烧试验总结：
煤泥掺烧试验主要是在三月份进行，三月份上旬试验主要是早班，负荷较高，基本在110MW左右，煤泥的给料量调整幅度大，给料量大，发现问题为，煤泥在参与负荷调整时对床温影响大，床温的变化率能达到10度左右，平均床温也较完全用煤低20度左右，同时对汽温汽压影响特别大，所以跟带负荷时严重的影响了调节速率，造成了一定的AGC考核。但是在此期由于一直保持着较厚的料层厚度和大一次风量，没有出现流化不良和排渣困难问题。三月中旬对煤泥系统进行了消缺工作。三月下旬的负荷特点为负荷变化大，整体负荷低，平均在85MW左右，只有很少的高峰时段能达到110MW，下旬在上旬总结的经验基础上，延长了投用煤泥的时间，从早6:00到晚22:00，同时对料层厚度及一次风量上做了系列的调整，料层厚度放在11KP_11.5KP,一次风量控制在17.5万到18万左右，但随后便出现了局部流化不良，排渣困难的问题。四月份的负荷整体较高，平均负荷在100MW以上，而且对煤泥掺烧的技术要求也有了相对成熟的认识，所以四月份煤泥掺烧为24小时投用，目前掺烧状况良好，唯一存在需要解决的问题就是底渣含碳量高的问题，现在仍在试验解决中。煤泥掺烧技术要求总结如下：
1、对入炉煤质颗粒度的要求：
循环流化床锅炉对燃料的粒度特性适应能力较强，但是一旦锅炉的选型定下来后，对燃料的粒度要求就定下来了，我厂锅炉对燃料粒度的要求为6mm以下的粒度百分比为90%以上，如果粒度超出了这个要求范围则可能造成排渣含碳量大，严重造成流化不良。投用煤泥后，对入炉煤的颗粒度的要求应当更加严格，如果因入炉煤颗粒度大或矸石多，造成炉内的流化不充分，布风不均匀，那么投入煤泥后可能堆积在布风板上高温结焦使得流化不良更加恶化。所以，对输煤加仓的颗粒度一定严格要求，及时调整细碎机的破碎间隙，定期更换锤头，同时对选煤厂的筛子也应定期检查，防止大量矸石进入燃料中。
2、流化风量的控制：
煤泥为团状进入炉膛，由于煤泥的结图，同时粘连炉内的床料，若一次风量低，极易造成流化不良。目前试验反应在风室压力控制在#1炉12KP,#2炉12.5KP的情况下，一次风量不低于18.5万，流化状况是比较好的，床温稳定且相对均匀。
3、给煤量和料层厚度的控制：
投用煤泥应当保证相对较厚的料层厚度和较大的炉膛热惯性。若煤泥在炉膛密相区充分爆破，由于煤泥的颗粒较小，灰分大，所以煤泥的主要燃烧区域在炉膛的稀相区，而且参与燃烧的时间短，所以炉膛的热惯性小，要保持炉膛有较大的热惯性，那么保证一定的给煤量是根本，只有保证了给煤量才能保证料层的稳定，保证炉膛内的热惯性，才能保证在煤泥参与燃烧的过程中不会因为吸收炉内的热量造成床温波动，造成汽温，汽压的大幅度的起伏。通过实验证明，给煤量在40吨以上运行是比较稳定的，即使在低负荷给煤量也不低于35吨。
4、低负荷控制煤泥投用量或不投煤泥：
低负荷时，炉膛的热惯性小，床温低，烟气温度低，烟气对煤泥的阻力小，若煤泥在给料口下方结团并不能充分的燃烧，则极易造成流化不良，而流化不良又使得煤泥不能充分的燃烧，这样形成恶性循环，所以低负荷时应谨慎投用煤泥或不投煤泥。试验反应，负荷低于80MW，床温低于800度，出口烟气温度低于750度时，投用煤泥都应当加强对燃烧工况变化的监视。若出现大幅度的波动，停用煤泥。
5、煤泥的调节：
首先煤泥不适合调节负荷，由于煤泥中水分较大，它的反应需要一定的时间，会影响跟带负荷的速率，其次，大幅度的调节煤泥给料量会严重影响炉内的燃烧工况，使得床温，汽温，汽压大幅度的波动，所以煤泥的调节应当缓慢。煤参与燃烧的时间一般在4—6分钟，煤泥参与燃烧的时间一般5—10分钟，所以煤泥给料的调节尽量小幅度的增减，待5—10分钟后，观察炉内反应情况，循序渐进的增减。若运行中出现两侧床温或返料温度不均匀，应当及时减少煤泥用量，用给煤量调整两侧床温均匀，严重时停用煤泥。
6、炉膛出口负压的控制：
由于煤泥在炉膛的稀相区反应，同时煤泥的颗粒较细，所以炉膛出口负压大极易将燃烧不充分的煤泥拉入尾部烟道，使得排烟温度高，严重可能发生二次燃烧。
四、流化不良和排渣困难的分析：
三月份先后出现两次流化不良和多次排渣堵塞的问题。流化不良造成床温低，两台路子都是炉膛左右侧中部床温先低，正常情况下中部是炉内流化最好也是燃烧状况最好的地方，而这两个地方正是煤泥给料口的下方，说明除了给煤颗粒度的不合格外，煤泥的投用也是影响床温，影响流化的主要因素，同时煤泥结团因床温低，流化不好不能充分的燃烧破碎，所以在排渣过程中极易造成排渣堵塞。综合以上，出现流化不良和排渣困难的原因不是单方面的，是以下几个原因共同造成的：（1）低负荷时段，投用煤泥量过大，时间过长。（2）入炉煤颗粒度不均匀，大颗粒沉积过多。（3）一次风量小，流化不充分。（4）床料放薄，炉膛热惯性小，床温波动大。(5)料层薄，煤泥炉内停留时间短，燃烧不充分。
五、底渣含碳量高的原因分析：
投用煤泥后，多次化验底渣的含碳量高达8%左右，排料中有大量粒径在10mm左右的黑色渣快，有时也会掺杂少量粒径接近20mm的黑色渣块。这些渣块表面疏松多孔，类似低温烧结的焦块。
含碳量高的根本原因就是燃烧不充分，燃烧不充分可能是床温低造成的，可能是燃料粒径大造成的，可能是在炉内停留的时间短造成的。床温越高燃烧越充分，床温受负荷、煤质、流化的影响，首先要保证流化，一方面煤泥为图状粒径大直接落在布风板上，另外投用煤泥后循环灰量大，所以投用煤泥后一次风量应要比正常投煤燃烧时风量大些，本值投用煤泥要求控制一次风量为19万以保证煤泥与床料的充分混合；在煤质差，负荷低造成床温低时应控制少投用煤泥或间断性投用。目前部门做了一些实验，主要是控制料层厚度高些，使煤泥参与燃烧的时间长些，关小上二次风门，对下层二次风进行提压，为炉膛下部提供充足的氧量。也取得了一定的效果。下一步我觉得可以从煤泥的破碎的粒径上考虑下，煤泥破碎的颗粒越小燃烧肯定越充分。而煤泥的破碎效果受水分的影响，水分小破碎效果差，水分大会影响床温，造成床温低和床温波动。所以应当不同的水分的煤泥做实验，观察排渣中的煤泥粒度和化验对应的含碳量。
发电部值长
王德龙
2013-4-2
第二篇：循环流化床锅炉
国内循环流化床锅炉磨损概况
由循环流化床锅炉的工作原理可以知道，在循环流化床锅炉运行过程中，炉内受热面受到磨损是不可避免的。主要的磨损问题主要表现在以下几个方面：（1）炉膛过渡区水冷壁磨损问题
炉膛过渡区水冷壁磨损严重。造成磨损的原因主要有：炉内过渡区水冷壁防磨结构不能适应电厂的实际运行状况。如入炉煤粒径级配不合理，煤灰份高，煤中掺杂矸石、石块及铁块等因素使床料偏粗。为保证炉内充分流化，一次风量偏大，床料的过渡区上移，导致磨损加剧；现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求。如采用“软着陆＋变径管＋防磨护板”结构时，防磨护板和水冷壁管未贴紧，以及防磨护板和水冷壁管未做到平滑过渡等。（2）炉膛稀相区水冷壁磨损问题 一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。
现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求，主要表现在：(1)鳍片局部突起，物料冲磨鳍片和水冷壁管，导致水冷壁磨损；(2)水冷壁焊缝未打磨平整，导致水冷壁磨损；
(3)水冷壁上有销钉、钢筋等突起物，导致水冷壁磨损。
水冷壁喷涂耐磨合金材料后发生局部脱落，导致水冷壁磨损。耐磨浇注料施工不符合工艺要求。
炉膛四角防磨条接口不圆滑过渡和沿高度方向不平整导致水冷壁磨损。水冷壁局部结构不合理导致磨损爆管:如：水平让管。
炉膛两侧偏流：配风、炉温、分离器进口积灰、分离器出口尾部积灰和返料器运行等差异。
（3）水冷壁鳍片磨损问题
一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。
（4）双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处磨损问题
双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处影响内循环物料正常流动，导致浇注料边缘处严重磨损
（5）旋风分离器进口附近区域水冷壁磨损问题
旋风分离器进口高度的侧墙后半部分及顶部后几根管子磨损，且只磨损管子迎气流的半边
（6）炉膛顶棚磨损问题
炉膛顶棚磨损较轻，最终导致爆管停炉的情况较少见.但少数锅炉由于该区域结构不合理，磨损严重，最终导致爆管停炉（7）风帽磨损问题 风帽布置和设计不合理，流化风吹透，导致磨损
（8）炉内屏过、屏再爆管
一般地，运行中炉内屏过、屏再不会磨损爆管。存在一些非正常因素导致爆管。导致爆管的因素：（1）交接处上部磨损爆管。
（2）过热器整体布置不合理，屏过超温蠕变爆管。（3）再热器水动力偏差，屏再超温蠕变爆管。
（4）焊接工艺和结构不合理，屏再出现裂纹，导致爆管。（5）屏过、屏再下部穿墙部分耐磨耐火材料脱落导致磨损爆管
第三篇：循环流化床导热油锅炉
简介：循环流化床导热油锅炉我公司自行研制的流化床有机热载体炉在国内尚属首例，获得了国家实用新型专利，专利证号ZL200520104770.7。该炉经实际应用实践证明，具有省煤、高效、运行平稳等显著特点先进的流化床燃烧技术与导热油应用技术相结合的新型专利产品，与普通链条炉排有机热载体炉相比，节煤15%以上，它是在导热油炉行业处于领先地位。《工业锅炉》杂志2011年第6期上刊登了我公司论文《流化床有机热载体炉设计与应用》，文章编号:1004-8774(2011)06-44--02.特点：
1、可以燃用一般锅炉坦料，’还可以燃用劣质无烟煤、石煤、褐煤、煤歼石等各种高灰分难燃煤，就是链条炉烧过的炉焦也可以经粉碎后加到流化床锅炉去，新燃烧。
2、由于粉火与烘烧条件极好，所以燃烧效率极高，可达99%.3,流化燃烧是低温(850-900'C)燃烧，用石灰作脱硫剂可达90%的脱硫率，同时可明显减少NO:的生成(NO.N02)
4.热负荷调节性能很好，可在((20-100)%的负荷范围内稳定运行。
5.流化床有机热载体炉几乎没有什么昌损件，可长期运行减少维修。可比链条炉等机械化炉排节约大且维修费用.而少影晌生产所带来的经济价值会更高。
6.流化床有机热载体炉的滋流灰和冷液灰活性高，几乎不含碳，可卖给水泥厂做水泥熟料。
金茂源公司 整理
第四篇：循环流化床锅炉锅炉
循环流化床锅炉锅炉 烘炉、煮炉及试运行方案
循环流化床锅炉锅炉烘炉、煮炉及试运行方案
目录
一、烘炉
二、煮炉
三、漏风试验
四、冲管
五、蒸汽严密性试验
六、安全阀调整
七、试运行
前言
锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。
一、烘 炉
1、烘炉的:目的：
由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确
保炉墙热态运行的质量。
2、烘炉应具备的条件：
2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。2．
2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。
2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。
2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。2．
5、已安规定要求，在过热器中部两侧放臵了灰浆拌。
2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。
2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。
2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。
3、烘 炉工艺:(1).根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。
①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。
②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。
③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。保持炉膛燃烧室负压要求。
④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。
⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。
⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。
(2)、烘炉的具体操作：
①关闭汽包两侧人孔门。
②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。
③有炉水取样装臵，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。
④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。
⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。
⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。
⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。
⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。
⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。
⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。（烘炉曲线图附后）。3．烘炉注意事项：
①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。
②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。
③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。
④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。
⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。
二．煮炉 1．煮炉的目的：
由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。
2．煮炉已具备的条件：
①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。
③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。
④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。3．煮炉工艺：
1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.2)NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。
（2）煮炉共分3期：
第一期：1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。
2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。
3)再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。
5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。
第二期：1）再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。在25 Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。
3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。
4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。
第III期：1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。
2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。
3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。
4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。
（3）煮炉注意事项：
1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。
2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。
4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。4．煮炉以后
1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。
2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。
三 漏风试验
1、漏风试验的目的：
检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。
2、试验时间：
在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。
3、试验方法：
采用干石灰喷流及蜡烛试风。
4、操作方法：
1）煮炉结束后，待炉适当冷却。
2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。
3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。
4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。
5）漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。
5、试验的合格要求：
在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。四 冲管
1、冲管的目的：
冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。
2、冲管的参数方式：
本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。
3、冲管前的准备工作
1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。
3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。
4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。5）冲管管路：
锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。
4、冲管操作程序：
1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。
3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次 4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。
5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。连续冲管
6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。5---1 HOUR，以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。
6）停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。7）以照上述冲洗程序6---8次。
8）然后，将管道出口装上“铝靶”，其宽度为排汽管内径的8%，长度纵贯内径。
9）依冲管程序再冲管3—4次。
10）关闭给煤机、鼓、引风机，取出铝板，甲、乙双方有关人员检查，铝板表面有无斑点，决定冲管是否合格，并做好记录。
5、注意事项及合格标准：
1）所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积，临时管应尽量短，以减少阻力。
2）临时管应引到室外，并加明显标记，管口应朝上倾斜，保证安全，放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力。
3冲管前锅炉点火升压过程中，应按锅炉正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度。
4）冲洗过程 中，要严格控制汽包水位的变化，尤其在冲管开始前，将汽
包水位调整到比正常水位稍低，防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水。5）连续两次更换铝板检查，铝板上冲击斑痕粒度≤0。8MM，且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格。
五、蒸汽严密性试验
蒸汽严密性试验是锅炉按运行操作规程点火升压到工作压力，进行严密性试验用以检验锅炉及附件热状态下（即工作压力）严密性的试验。
1、试验中注意事项：
（1）锅炉严格按操作规程点火升压到工作压力。
（2）重点检查锅炉的焊口、人孔和法兰等的严密性。
（3）重点检查锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
（4）重点检查汽包，联箱各热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力，位移和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨之处。
5）试验过程中，应确定一些部件进行测定，对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解，有无管壁超温现象。2。严密性试验的缺陷处理：
1）对壁温有超温的，对管壁 的保温要重新处理到无超温为止。2）检查中如泄漏，轻微处难以发现和判断的，可用一块温度较低的玻璃或光谱的铁片等物靠近检查，若有泄漏，待降压后处理。
3）蒸汽严密性试验无泄漏为合格，合格后应做好记录，并做好签证。
六 安全阀调整
蒸汽严密性试验后，可对各安全阀进行调整。调整安全阀的压力以就近
压力表为准，压力表经校验合格并有记录，在调整值附近若>0.5%,应做误差修正。
1、本锅炉安全阀动作压力和回座压力差如下：
动作压力：1）汽包工作安全阀：1.06*5.82=6.17 2）汽包控制安全阀：1.04*5.82=6.05 3)过热器安全阀： 1.04*5.29=5.5 回座压力差：安全阀的回座压力差为以上运行压力的4%---7% 1)汽包工作安全阀：0.247---0.432 2)汽包控制安全阀：0.242---0.424 3)过热器安全阀： 0.22---0.385
2、安全阀调整前的准备工作：
1）安全阀在安装就位前，应进行解体清洗、检查。2）安全阀内部的锁紧装臵，调试前应拆除。
3）对安全阀的有关支架，排汽管道支架等应仔细检查，所用电动阀应试验一次。
4）所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施，进行组织分工，并做好噪声的防护工作。3．调整方法和步骤：
1）为了调节方便，宜采用不带负荷较正安全阀，即安排在冲管后升压阶段调整。
2）升压及检查：
a冲管工作结束后要求运行值班人员，对锅炉机组全面检查，确定无异常
后启动设备。
B升压过程严格控制升压速度，并按操作规程进行。
C.当压力升到0.1 Mpa时，关闭空气阀冲洗水位计一次，压力升到0.4 Mpa时，全面排污一次，压力升到0.5 Mpa时，再次冲洗汽水管道，压力升到2.0 Mpa mpa，要求全面检查锅炉及各设备确无异常时，继续升压，压力升到5.29 Mpa，必须派专人监视水位，再次冲洗汽包水位于计并上下核对，做好记录，压力升到5.8 Mpa 2时，调整向空排汽，检查电动阀是否良好（摇控），然后继续升压，将锅炉蒸汽切换到向空排气，调整风量、给煤量，继续提高汽压，第一个汽包工作安全阀。第二个校汽包控制安全阀，第三个校过热器安全阀。
D.汽包工作安全阀运行压力：6.17Mpa，回座压力差0.247 Mpa——0.432 Mpa，等安全阀动作后，立即减少煤量，开大向空排汽泄压，并记录回座压力，验证是否符合要求，若不符合要求，或达到最大允许值仍末动作，应有立即降压，交付安装人员检查，调整后重新校对。
E.然后校对汽包控制安全阀。动作压力：6.05 Mpa回座压力差0.242 Mpa—0.424 Mpa F.最后校对过热器安全阀，动作压力：5.5 Mpa回座压力差：0.22 Mpa—0.385 Mpa g.`调整过程 中，严格控制汽温、水位变化，汽压控制可由向空排汽来调节排汽量。七、七十二小时试运行
锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过72小时整套试运行。
1、试运行的目的：
（1）在正常运行条件下对施工、设计和设备进行考核，检查设备是否有达到规定的出力，各项性能是否符合原设计的要求，同时可检验锅炉安装和制造质量，而且检验所有辅助设备的运行情况，特别是转动机械在运行时有无振动和轴承过热等现象。
（2）锅炉在试运行前，应进行锅炉的热力调整试验。
（I）调整试验的①调整燃烧的燃烧工况；
②检查安装质量，有无漏风、漏水
③找出锅炉额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因
④）确定锅炉效率，获取锅炉在最佳运行方式下的技术经济特性(II)调整试验的内容：
（1）炉膛冷态空气动力场试验，风机及管道性能试验
（2）炉膛吸烟风道漏风试验
（3）安全阀校验及热效率试验 2．锅炉机组启动前应具备的条件：
试运现场的条件：
（1）场地基本平整，消防、交通及人行道路畅通。厂房各层地面应做好粗地面，最好使用正式地面，试运场应有明显标志和分界，危险区应有围栏和警告标记。
（2）试运区的施工脚手架全部拆除，现场清扫干净，保证运行安全操作。
（3）试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕，正式投入使
用。
（4）新扩建部分的排水沟道畅通，沟道及洞盖板齐全。
（5）试运现场具有充足的正式照明，事故照明应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
（6）试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用，并备有足够的消防器材。
（7）各运行岗位应有正式的通讯联络设施。
2。下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕，保温完成。
（1）锅炉范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统。3．下列设备经调试合格：
（1）
一、二次风机，引风机经调试接速并符合要求。
（2），热工测量，控制和保护系统的调试已符合点火要求。4，组织机构，人员配备和技术文件准备；
（1），电厂按试运方案措施，配备各岗位的运行人员及实验人员，并有明确的岗位责任制，运行操作人员应培训合格，并能胜任本岗位的运行操作和故障处理。
（2）施工单位应根据试运方案措施要求，配备足够维护检修，并有明确的岗位责任制。维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能。并能再统一指挥下胜任检修工作，不发生设备，人身事故和中断试运工作。
（3）施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录。
（4）编制调整试运方案措施，经试运指挥部审定后，应打印完毕，并分别进行了交底和学习。
（5）运行单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图，热力系统图，调试单位应在试运现场张挂试运，点火，升压等必要的图表。3，锅炉机组启动前的检查与准备
（1）蒸汽系统：主气门经开关试验后关闭，隔绝门及旁路门关闭（指七十 小时试运前），（2给水系统：给水门、给水旁路门及放水门关闭，给水中间门省煤器入口门开启。
（3）减温水系统：减温器手动门开启，电动门关闭。
（4）放水系统：各联箱的排污门，连续排污门门，事故放水门关闭，定期排污总门，连续排污一次门开启。
（5）:疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启。
（6）蒸汽及炉水取样门，炉筒加药门开启，加药门关闭。
（7）炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭。
（8）所有压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。
（9）空气门开启（给水空气门可关闭），对空排气门开启。2、检查所有的风门开关，并直于下列位臵。
（1）引风机入口挡板经开关试验后关闭，出口挡板开启。
（2）
一、二次风机入口档板经开关试验后关闭，返料器风门关闭。
（3）旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放灰门关闭。
3．检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：各部人孔门、检查
门、打焦门及防爆门完整，关闭严密；除灰门开关灵活，臵于关闭状态；除灰门开关灵活，臵于关闭状态；除灰沟畅通；盖板齐全。4．检查除尘器、处于良好的工作状态。
5、检查转动机械、轴承润滑油洁净；油位正常；开启冷却水漳水流正常，地脚螺丝及安全装臵牢固。
6、与有关人员联系，做好下列准备工作：(1)给水值班人员：给水管上水。
(2)热工值班人员：将各仪表及操作装臵臵于工作状态，并负责更换点火热电偶。
(3)燃料值班人员：原煤斗上煤。(4)化学值班人员：化验炉水品质(5)电气值班人员：电器设备送电(6)准备好足够的点火材料，引火烟煤粒度10mm(vr)25%,qdy>5500大卡/公斤为易，及沸腾炉渣（要求可燃物含，<=5%,粒度8mm以下）。
（7）检查点火油栓及供油系统是否正常，点火用轻柴油不小于10吨。
（8）检查与准备工作完成后，即可按规程要求进行锅炉上水。
4、锅炉机组启动方法与步骤：
（1）司炉接到点火命令。按措施要求对锅炉设备进行全面检查，并作号点火准备。
（2）进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入 热电偶，热电偶端部埋入料面约100毫米。
（3）在炉底铺设一层0—8毫米的沸腾炉渣，高度约350—400毫米，厚度要均匀。
（4）关闭炉门启动引风机和一次风机，使底料流化。
（5）投入点火油枪，调整油量及点火风门，防止烧到前墙及炉底，控制风室温度小于700℃待料层温度升至450℃时，启动给煤，适当投煤维持床温稳定上升。
（6）当炉温达到900℃左右，将油枪撤除，适当调整给煤机的转速和一次风门控制炉温甾900——950 ℃，燃烧正常后，开启返料风门，使其流化循环，直到进入正常状态。
锅炉的升压操作：
（1）拌随着点火过程，气压在不断上升，当气压上升制0.05——0.1mpa 时，冲洗炉筒水位计，并核对其他水位计指示是符合炉筒水位。
（2）当气压生制0.25——0.35mpa ,关闭炉筒空气门，减温器联箱疏水门。
（3）当气压生制0.25——0.35mpa时，依次进行水冷陛下联想排污放水，注意锅筒水位。在锅炉进水时应关闭炉筒制省煤器入口的再循环.(4)当气压升值0.3MPA时,热紧法兰、人孔及手孔等处的螺丝，并通知仪表冲洗各表管。联系在征得启动小组领导同意后开锅炉主汽门旁路进行暖管、，当压力升至0.6—0.7MPa时全开主汽门，关闭旁路门。
（5）当汽压升至1MPa时，通知热工投入水位表。
（6）当汽压升至2MPa时，稳定压力对锅炉机组进行全面检查，如发现部正常现象，应停止升压，待故障消除后继续升压。
（7）汽压升至2.4MPa时，定期排污一次。
（9）当汽压升至5—5.2MPa，冲洗锅筒水位计，通知化学汉化验汽水品质，并对设备进行全面检查。
5、启动要求及注意事项：
参加运行人员除严格遵守运行及安全操作规程外，特别强调以下各条：
（1）在上水过程中应检查锅筒，联箱的孔门及各部的阀门、法兰、堵头等是否油漏水现象。当发现漏水时应停止上水并进行处理。当锅筒水位升至锅筒水位计的-100mm处，停止上水，以后水位应不变。若水位有明显变化，应查明原因予以消除。
（2）要求整个升温升压过程力求平稳、均匀、并在以下各个阶段检查记录膨胀指示值。
上水前后。
锅筒压力分别达到0.3—0.4、1—1.5、2.0、3.9、5.3MPa时，检查各膨胀情况，如发现有膨胀不正常时，必须查明原因并消除不正常情况后方可继续升压。
（3）锅炉的升压应缓慢：
按规程规定，锅筒锅炉的首次升压应缓慢平稳，控制饱和温升大于50℃/小时，锅筒上下壁温差小于50℃，而该锅炉的特点是升温、升压速度较快，是否能够满足远程要求，目前尚缺乏这方面的运行经验，建议先按以下速度控制待实践后再进行调整。
序号
饱和压力（MPA）时间（分）1.0——0。5
50——60 2.0．5——1
30——40
3.1．0——2。0 30——35 4.2．0——3。03。20——25 5.3．0——5。3 35——40 整个升压过程控制在3——4小时左右，升温速度要均匀，监视和记录，如若达不到上述要求时，亦可参照压火控制燃烧的方法调整升温升压速度。
（4）锅炉的并列应注意：
①并炉时保持主气压力底于蒸汽母管压力0.05——0.1MPA，若锅炉气压高于母管压力时，禁止并炉。
②并列时蒸汽温度应低额直30℃保持较低的水位，燃烧稳定。应注意保持气压、气温等参数，并缓慢增加蒸发量。
③在并列过程中，如引起母管的气温急剧下降时或发生蒸汽管道水冲击时，应立即停止并列，减弱燃烧，加强疏水，待恢复正常后重新并列。
④并列后，应对锅炉机组进行一次全面检查，并将点火到并列过程中的主要操作及新发现的问题。记录在有关的记录簿内。
6、试运行消缺及再次24小时运行。
①锅炉试运行结束，应对运行接断的缺陷（当时无法消除的）分析原因进行消缺。
②消缺后按以上操作程序再进行二十四小时试运行。
③整机试运行合格后，按《火力电厂基本建设工程启动验收规程》办理整套运行签证手续和设备验收移交工作。
④，整套72小时运行结束，应将下列施工技术文件移交甲方。a.全部的安装验收记录、签证、分部试运行（试验）记录。
b.主要设备缺陷及其修改记录或处理意见。c.主要设计缺陷及其修改记录或处理意见。d.主要施工缺陷及其处理意见。e.72小时试运记录。
f.施工未完成项目表及其处理意见。g.72小时试运行总结。
第五篇：循环流化床锅炉安装
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循环流化床锅炉安装
摘 要：
循环流化床锅炉是一种新型清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。
循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围宽广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。
油田注汽锅炉是在已成熟的流化床技术上针对稠油开发回用水特点的进行设计开发的。
关键词：
循环流化床锅炉；钢架吊装；锅筒；膜式水冷壁
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密封刮板给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。给煤管上布置输煤风及播煤风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。
炉膛由膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室。燃烧室的底部为水冷壁布风板，布风板上均匀布置有风帽。
经过空预器预热的一次风由布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室前、后墙进入炉膛内以强化燃烧。
4、烟风系统
锅炉采用平衡通风，炉膛出口压力设计为0Pa。循环流化床内物料的循环是由送风机(包括一、二次风机)、罗茨风机和引风机来维持的。
从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；二次风经二次风空气预热器加热后引至炉侧，由二次风箱引出支管，从炉膛前后墙的下部进入炉膛燃烧室；
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锅炉本体钢结构分为立柱钢结构和顶板钢结构两部分；根据组焊和安装工艺要求，吊装顺序采用如下形式：立柱成榀钢结构吊装→部分联系梁吊装→顶板钢结构吊装安装；梯子、平台、护板等钢结构穿插在以上钢结构中吊装；鉴于锅炉结构的特点某些梁与锅炉主要部件交叉吊装。1.3.1立柱成榀钢结构的安装
为了减少柱与梁连接高空作业工作量，柱与梁在预制平台预制成榀进行整体吊装。吊装以260t履带主吊，50t汽车吊抬尾，260t履带吊通过吊梁把成榀钢结构吊装到位。
吊装Z1左-Z1右榀立柱时需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定和找正，吊装Z2左-Z2右榀时也需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定，连接两榀之间横梁并点焊牢固。空预器、省煤器、过热器及旋风分离器的支撑承重梁须与设备的吊装交替进行，吊装时根据实际情况采用50T汽车吊吊装。
1.3.2顶板梁结构的吊装
吊装顺序根据结构设计情况和260t履带吊的吊重能力，顶板梁分为二榀，吊装顺序为：首先吊装
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2.1钢架、横梁固定完毕后，方可进行锅筒吊装，锅筒安装标高要依钢架1m标高线为准。2.2锅筒安装前，必须仔细检查各接管座的角焊缝，将其内部清理干净，复核汽包、联箱上的铳眼、中心线，并对外表进行认真检查，看有无明显疤痕。
2.3复查锅筒内部装置，零部件数量不得缺少，蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。
吊装锅筒采用260t履带吊，并调整锅筒位置，正确安装好两根U型圆钢吊杆，该吊杆垫板安装以后同顶板焊接固定，摇板方向角度应按图纸调整正确，摇板同垫板、螺杆间涂以二硫化钼。
2.4锅筒就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度。2.5吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。
2.6锅筒找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，再将其拆除。
2.7锅筒定位时，应按膨胀要求，给其留足膨胀量，膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。
3、炉膛膜式壁安装
炉膛水冷壁采用全膜式壁结构，水冷壁管为Ф51×6，管间距80mm；钢性梁将整个水冷壁组成钢性吊挂式结构，并设有上、中、下三层止晃装置。水冷壁及炉墙均通过水冷壁吊挂装置悬吊于钢架的顶部板梁上，整体向下膨胀。无约束最大膨胀量约为145mm。水冷壁是锅炉主要的辐射蒸发受热面，由上下集箱及膜式壁管组成。前膜式壁管前分为上、中、下十二屏，后分为上、中、下九屏，左、右各分为上、中、下六屏组成。
3.1膜式壁安装程序：安装前检查→管头找正及打磨→膜式壁组合件组对→集箱对口焊接→ 无损探伤→起吊→临时固定→悬吊装置安装→整体找正、吊杆调整定位→外观检查→拆除临时支撑
3.2 安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正。
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3.3 管组安装前要逐个进行通球试验，通球用球采用φ32mm的钢球，钢球要编号，严格管理.通球后管子应及时进行封闭。
3.4 管组对口安装前要将管外端10～15mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽。3.5水冷壁施焊前，应先根据焊接工艺评定，制定焊接作业指导书。3.6参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持合格证上岗。
3.7所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行射线探伤，焊口检验按《电力建设施工及验收技术规范》的规定执行，Ⅱ级合格。
3.8膜式壁管口对口安装时，如对口错边量和弯折度超过允许偏差时，应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整，调整完毕后再将割缝焊好。
3.9水冷壁吊装 3.9.1吊装顺序
水冷壁是锅炉的核心，是吊装的最难点，在地面整体组对成五大片，根据现场条件及吊车能力，水冷壁的吊装采用如下顺序：左水冷壁→后侧水冷壁→前水冷壁→顶部水冷壁→右水冷壁。
3.9.2吊装方法
在组对位置采用50t汽车吊配合，将水冷壁运输至锅炉框架位置，把水冷壁吊至垂直位置，然后利用50t汽车吊把水冷壁吊入框架，利用框架内设置的倒链进行换钩，多次换钩后，把水冷壁吊至就位位置，利用吊杆稳定。
3.9.3水冷壁的加固
水冷壁由管排组成，体大壁薄，整体刚度差，吊装时须采取加固措施。水冷壁的加固是在水冷壁的刚性梁上焊上临时加固梁或在水冷壁膜片上焊上临时支撑；临时加固材料可用工字钢、槽钢或钢管。加固后把整个水冷壁连成一个整体，增强了水冷壁的刚性。
3.10膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁。
3.11膜式壁安装完毕后，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊
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密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封。
4、空气预热器安装
空气预热器安装在钢架Z4左-Z4右，Z5左-Z5右间距5.2m处，标高13.1m。空气预热器：下级中间管箱重7.2t，下级两侧重5.6t；
4.1空气预热器安装程序：管箱清扫→下部支撑框就位、找正固定→下部管箱与托架焊接固定→上部支撑框就位、找正固定→上部管箱起吊、就位、找正→上部→管箱与托架焊接固定→连接风管起吊就位→外护板安装
4.2安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补。
4.3检查管箱外形尺寸及管板外不平度。
4.4管箱起吊顺序由下而上，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作。4.5空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊，焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验。
4.6空气预热安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验应无漏泄在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。
5、省煤器安装
省煤器分为三个管组，上一级管组为高温省煤器，采用错列布置，横向排数65排，节距为42mm。下两个管组为低温省煤器，也采用错列布置，横向排数72排，节距为38mm。管子规格φ32×4.5，材料0G/GB5310每级省煤器通过三根支撑梁支撑在尾部护板上。要求省煤器管排吊装前尾部护板按图施焊完毕，防止受压变形。管排安装间距要均匀，通过定位板固定，保证集箱能自由膨胀。
5.1煤器安装顺序：蛇形管、集箱质量检验→集箱安装→省煤器防磨罩安装→分片吊装就位→对口焊接→定位板安装→焊口外观检验→焊口射线检验→外护板安装。
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5.2省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外10～15mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽。5.3安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度。5.4管口焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方式，焊后外观检查合格后进行射线检验，Ⅱ级合格。
6、蒸发管束安装
蒸发管规格为φ51×6，顺列布置，横向间距220mm，横向排数28排，纵向间距200mm，纵向排数5排。通过上下集箱连接在一起，形成尾部对流蒸发管束。
6.1蒸发管束组合、安装时，应先将集箱找正固定后再安装基准蒸发管，基准蒸发管安装中，应仔细检查蒸发管与集箱管头对接情况和集箱中心距蒸发管端部的长度偏差，待基准蒸发管找正固定后再安装其余管排。
6.2受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。6.3喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。
6.4蒸发管道焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方法，并进行射线探伤。
6.5对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内的积水吹扫干净。
7、燃烧装置安装
7.1 燃烧装置安装顺序：部件质量检验→连接件、固定板安装→布风板、支吊架安装→仪表件安装→一、二次风管就位、安装→风帽安装→浇筑。
7.2 安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏。
7.3挡板与轴应固定牢固轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志。7.4操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。
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7.5 风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通。
7.6高能点火装置安装。
8、阀门及附属仪表安装
8.1锅炉设备上使用的阀门、法兰、管道附件的压力等级应高于锅炉本体的压力等级。8.2各类阀门使用前应作组装性能试验，以证明其开关灵活、动作正确。垫料饱满平整，必要时应作解体检查，并做好严密性试验，试验压力为1.25倍工作压力。
8.3阀门应按设计介质流通方向安装，止回阀有旋启式和升降式，应注意选择各自的安装位置。8.4阀门的垫片应符合锅炉的压力等级与温度等级。
8.5安全阀应铅直安装，并在锅筒、集箱的最高位置。安全阀和锅筒之间或和集箱之间不得取用蒸汽的出水管和阀门。排汽管应接至锅炉房外安全地区，排汽管应有足够的截面积，保证排汽畅通，并予以固定。排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，在排汽管和疏水管上不得装设阀门，省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点，在排水管上不允许装设阀门。
8.6安全阀动作试验：在冷态水压时应作初步调整，热态升压后，作为正式校正。安全阀开启压力：如有二只安全阀，p≤0.8MPa时,一只为工作压力+0.03MPa，另一只为工作压力+0.05MPa；0.8
8.7安全阀的调整：在锅炉压力升高到额定开启压力，如不能动作，应立即降到工作压力以下。拆下安全阀提升手柄和顶帽，用板手稍微转动调整螺母（逆时针为降压），再升压校正，直至安全阀到额定压力动作为止，调整后装复手柄和顶帽。
8.8锅炉蒸汽出口靠锅筒侧装有蒸汽一次阀，锅筒、省煤器进水侧应装有截止阀和止回阀，截止阀应装在止回阀与锅筒之间。
8.9阀门应装设在便于操作的地方和方向。
8.10锅炉有炉水取样装置，一般可采用在水位计疏水取样。取样阀与疏水管截止阀应装在相
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近位置，以防误操作。
8.11每台锅炉至少应装二个彼此独立的水位计。①蒸发量≤0.5t/h的锅炉；②电加热锅炉；③额定蒸发量≤2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；④装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。
9、水压试验
9.1所有的杂物和工具都已经移去。
9.2压力表已正确地校准并正确地安装地锅筒上。9.3在设计中不受水压试验压力的部件已进行了隔离。9.4所有的阀门动作状态处于正确位置。9.5蒸汽系统中所有弹簧吊销定在固定位置。9.6所有的安全阀已隔离。
9.7锅炉进行水压试验时要选择天气情况良好时进行，环境温度不得低于5℃，否则，现场要有防冻措施。
9.8锅炉的主气阀、出水阀、排污阀和给水截止阀要和锅炉一起进行水压试验，水压试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。
9.9水压试验前必须对锅筒、集箱等受压元件进行外表检查，并使内部清理干净，水冷壁、水冷分离器及其他本体管路的管道要保证畅通。
9.10在整个试压系统的最顶部和最底部各装设一块压力表，其精度等级不得低于1.5级，压力表必须经校验合格，表径不得小于150mm，表盘量程为试验压力的1.5～3倍。
9.11试压时，最高处要装设排气阀，最低点要装设排水管道，试压用水的温度不得低于环境温度（防止表面产生冷凝水），锅炉注水时先打开排气阀，直到排气阀有水流出，方可关闭阀门，检查有无漏水现象。
9.12确定注满水无漏点后，开始缓慢升压，升压速度不得大于0.3MPa/min，当升压到设计压
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力的10%时，暂停升压，进行检查，消除渗漏点。如未发现泄漏，再升压至工作压力检查有无漏水和异常现象。
9.13当压力升至试验压力时，保压20分钟，然后回降至工作压力再进行一次全面检查，检查期间压力不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，则试压合格。
9.14当水压试验不合格时，应在泄压后及时进行返修，返修部位应经检验合格。
9.15水压试验合格后，要做好试压记录，请监理公司和甲方代表签字确认，并及时将锅炉内水排放到下水道或甲方指定排水沟内，不得随意乱排。
10、筑炉工艺
10.1 筑炉前的准备: 10.1.1熟悉图纸及筑炉说明和技术要求。
10.1.2查看耐火材料的出厂合格证，及耐火材料的质量、数量是否符合要求。耐火材料按施工顺序、类别妥善保管，防止受潮及相互混淆。
10.1.3锅炉本体已水压试验合格，锅炉已经试运转合格。10.1.4各种炉门及金属件配备齐全。
10.2根据图纸要求尺寸作出外墙轮廓线，根据外墙线用水平仪测量水平，并用100#沙浆进行墙基找平，以求炉墙砖缝在同一平面上。
10.3 墙身砌筑：
10.3.1 耐火砖、保温砖、红砖同时砌筑上升，砖缝厚度：燃烧室3mm，前后拱及各类拱门2mm，红砖外墙8～10mm，膨胀缝宽度0～5mm。
10.3.2根据砌砖基准线，逐层拉出水平砌砖线，根据水平线进行砌砖，顶层用横立砖砌筑法砌筑。要求墙身表面平整度：红砖墙7mm，粘土砖墙面5mm；垂直度：红砖墙全高≤10m，允许偏差10mm，全高＞10m，允许偏差20mm；粘土砖墙每米3mm，全高15mm。
10.3.3砌体砖缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌筑不得有里外通缝，砖缝
循环流化床锅炉安装见习论文 的灰浆必须用饱满均匀，表面挤出的灰浆应随时清除。
10.3.4耐火砖体的泥浆用粘土质耐火泥，耐火泥应先用水浸泡一昼夜。红砖砌体采用50#水泥沙浆，灰浆的最大粒径应小于砖缝厚度的50%，混合应均匀，泥浆内不可有杂质和可燃物质。
10.3.5炉墙的耐火砖，不得用手锤直接断砖，凿断的砖面应磨平，破口、棱缺角面不得砌向火面，不得使用1/3以下的短砖。
10.3.6外墙纵横每隔1～1.5米埋入φ20mm左右透气铁管，透气管的长度略长于红砖，外侧与墙身齐平，内侧透出红砖层。
10.4前、后拱的砌筑：
10.4.1砌筑悬吊拱前应先检查悬挂架是否与悬挂砖相符，必要时应做修正。
10.4.2挂砖两侧埋入直墙部分应与直墙同时砌筑，并根据图纸要求在伸缩缝内填入石棉绳。10.4.3砌弧拱时，耐火砖应从两端砌向中央，砖缝的延长线应通过圆弧中心，全拱的砖数一般应是单数，除有专门规定外应错缝砌筑。
10.4.4跨度小于3米的拱顶和拱，应打入一块锁砖，跨度大于3米时应打入3块砖，跨度大于6米时应打入5块砖，锁砖应按拱顶和拱的中心线对称均匀分布。
10.4.5砌弧拱时，必须有拱撑，拱撑支撑牢固，砌筑完成2～3小时后才可拆除支撑。10.5耐火混凝土工程：
10.5.1矾土水泥不得超过期限和受潮，包装良好，掺合料不受潮，骨料最大粒度不超过20mm，轻质骨料不受潮，含粉量少。
10.5.2根据图纸要求进行配料拌制，如未注明配比可采用矾土水泥12%～18%，掺合料≤15%，粗细骨料60～80%（1：3/4：5），外加水9～11%，配比允许误差：水泥和掺合料±2%，骨料±5%。
10.5.3严格控制混凝土灰水比，一般为0.4～0.45:1。10.5.4埋入混凝土中的联箱，水管等应绕石棉绳。10.5.5拌制好的耐火混凝土存放时间一般不超过30分钟。
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10.5.6浇制混凝土的木壳板必须用水浇湿，在浇制的同时经常用铁棒插实，使其充满不留气孔，混凝土应一次浇完不应中断。
10.5.7耐火混凝土养护要求：硅酸盐耐火混凝土养护7昼夜，矾土水泥耐火混凝土养护3昼夜。
10.6保温混凝土应根据图纸要求配方拌制，随拌随浇，放置时间一般不超过60分钟。10.7炉顶或墙身保护层：根据图纸要求和用料扎好铅丝网，铅丝网应搭接并扎牢，抹面层厚度应均匀，平整光滑，棱角整齐。
10.8墙身油漆和沟缝：用刮刀刮深砖缝灰浆，涂上红漆或107胶水和铁红粉，然后用水泥沙浆（配比：水泥1kg，细砂0.01m3）进行逐条砂缝抹浆嵌缝，待半干后刷去多余灰浆。
11、烘炉
11.1烘炉前必须具备的条件：
11.1.1锅炉及其水处理、冷水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并经试运转合格。
11.1.2炉体砌筑和绝热工程应结束，相关系统风压试验合格。11.1.3电气、仪表安装、调试完毕。
11.1.4锅炉和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷水状态下要调整到0位。
11.1.5炉墙上的测温点和灰浆取样点应设置完毕，管道、烟道、风道的阀门及其挡板要注明介质流向，开启方向及开启指示。
11.2 烘炉时应根据耐火材料制造商的要求进行固化和干燥。
11.3烘炉开始不得用烈火烘烤，前两天用木材燃烧进行烘栲，循环流化床锅炉安装见习论文
11.6烘炉完毕后应整理记录，相关人员进行签字。
12、煮炉
12.1煮炉的目的在于清除锅炉内部的油和油脂，清洗介质为磷酸三钠。
12.2锅炉给水品质应符合《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中高压水质的规定。12.3烘炉和煮炉可同时进行，煮炉时药液加入要控制浓度，化学药品的注入只能在主给水有流量时进行，同样注入最好在锅筒水位达到要求之前完成，以便于锅炉给水管道中的化学物质能够在锅炉注水循环的最后阶段得以冲洗干净。
12.4升高水位至水位计能够显示的最低位置。
12.5当达到锅炉所要求的水位时，除了仪表连接阀和排气阀以外，其余所有的锅筒阀门均应关闭。
12.6煮炉开始时加药量可按锅炉厂推荐煮炉试剂用量。12.7如果没有磷酸三钠，允许用磷酸二钠（无水的）来代替。
12.8药品加入要先配成溶液后再加入锅炉，配制和加液时要小心操作，防止溶液飞溅，灼伤皮肤，操作时要采取安全措施，戴好防护眼镜、手套等防护用品。
12.9煮炉步骤：
12.9.1启动引风机和送风机。12.9.2按照启动步骤吹扫锅炉。
12.9.3设定燃烧空气挡板以维持足够的风量到床下燃烧器。
12.9.4当床下油点火器低负荷运行稳定后，根据要求增加燃烧率以升高压力。
12.9.5为了保护锅筒免受过度的热应力，在启动和正常运行期间，必须将锅筒顶部与底部之间的壁温差控制在50℃以内。
12.9.6当锅炉压力达到0.1 MPa时，关闭锅炉排气阀。
12.9.7床下油燃烧器继续燃烧直至煮炉压力达到与该机组的设计压力相应的值。
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12.9.8锅炉给水泵在运行中保证随时向锅炉供水。
12.9.9按要求间歇地运行床下油燃烧器以维持至少8小时的锅筒煮炉压力。12.9.10将水位升高至距双色水位计顶部约51mm处。12.9.11当达到高水位和锅筒煮炉压力时，关闭床下油点火器。
12.9.12打开锅炉排污阀、水冷壁下集箱疏水阀开始排污，当对这些排污管道排污时，最靠近锅炉的阀应最先开最后关，管道上的
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13.4上述工作结束后，带负荷连续运行72小时，运转正常合格后，做好试运行记录，请相关单位代表签字确认，做好交工准备。
结论：
循环流行化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展；国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。
参考文献：
《锅炉运行规程》 山东盛和热能有限公司 邵秋泽 2011.7 《锅炉安全技术监察规程》TSG G001-2012
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