0xrp%ntn客运专线软基处理CFG桩施工技术总结（5篇）

第一篇：0xrp%ntn客运专线软基处理CFG桩施工技术总结

、.~ ① 我们‖打〈败〉了敌人。

②我们‖〔把敌人〕打〈败〉了。

客运专线软基处理CFG桩施工技术总结

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[摘要]近年来，由于铁路客运专线的高速发展，采用混凝土CFG桩对地基进行加固成为在软土地基上填筑路基的常用手段。笔者对目前本单位施工的客运专线CFG桩施工地段进行了调查研究，对CFG桩加固软基施工进行了总结，可为类似工程的CFG桩加固软基施工提供借鉴。

摘要：近年来，由于铁路客运专线的高速发展，采用混凝土CFG桩对地基进行加固成为在软土地基上填筑路基的常用手段。笔者对目前本单位施工的客运专线CFG桩施工地段进行了调查研究，对CFG桩加固软基施工进行了总结，可为类似工程的CFG桩加固软基施工提供借鉴。

关键词：软基处理 CFG桩施工技术

一、工程概况及施工要求

研究范围内工程概况：共研究四处CFG桩加固软基地段，桩径均为0.5m，桩长4m～9.5m，桩间距1.6m、1.8m，正方形布置，总计数量29.5万延米。施工完毕后经自检及第三方检测，桩身完整性及复合地基承载力均达到设计要求。施工要求：桩长穿透软土至持力层，嵌入持力层深度不小于1.0m。桩体材料由碎石、石屑、粉煤灰、水泥配合而成，抗压强度不小于15Mpa。桩位允许偏差：纵横向50mm，垂直度偏差不大于1%。

二、施工工艺

常用的施工方法有振动沉管成桩、长螺旋管内泵压混凝土成桩两种。两种施工工艺特点对照见表1。

1、试桩。在大面积展开施工前对所在工点进行试桩，通过试桩复核地质资料，确定各项施工参数。试桩结束，编写试桩工艺性报告，为大面积施工提供依据。试桩数量不少于2根。⑴试桩程序：报审试桩方案→工艺性试桩→检测。试桩注意事项：1）试桩在设计地质钻孔旁边或者重新进行了地质钻探，已探明了地层的地方进行，这样才能准确记录钻机进入持力层的电流大小。2）不同机型、不同持力层地层，钻头进入持力层的电流值大小均不一样，所以不同的机型在同一地段、同一机型在不同地段均要进行试桩，以确定进入持力层的电流值大小。(2)检测：试桩结束28天后，全长钻取芯样，检测桩身混凝土密实度、强度、桩身直径、垂直度等，编写工艺性试验报告。

2、工艺参数。(1)QB-60型振动沉管桩机。1）混凝土理论配和比：水泥(155Kg):粉煤灰(155Kg):碎石(1041Kg):砂(859Kg):外加剂(2.48Kg):水(150Kg)。2）坍落度:出机坍落度控制在60mm～80mm，入管坍落度控制在40mm～50mm。3）拔管速度：在一般土层中控制在1.2～1.5m/min，在软弱土层中控制在0.6～0.8m/min。4）混凝土灌注充盈系数：1.3～1.4。5）进入持力层电流值：110A。为减小对相邻桩的挤压，施工时采用跳排施工。(2)ZBL-800B型长螺旋钻机。1）混凝土理论配和比：水泥(204Kg):粉煤灰(136Kg)：碎石(1067Kg):砂(773Kg):外加剂(2.72Kg):水(160Kg)。2）混凝土坍落度:160mm～180mm。3）泵压混凝土充盈系数:1.2～1.3。施工时以流水顺序，向后依次退打。

3、振动沉管桩机施工工艺。(1)施工前准备。平整场地、清除障碍物；测量放样，确定桩位准确位置，放样桩位后打入木桩或点白灰做标记；在桩机沉管表面标出明显的进尺标记，并根据桩长、沉管入土深度确定机架高度和沉管长度。(2)施工步骤。钻机按设计桩位就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%；根据试桩时确定的进入持力层的电流值来控制沉管深度。沉管过程中每1m记录电流表电流一次，并对土层变化处予以说明；拌合水泥、粉煤灰、砂、碎石等混合料，拌合时间为1～2min。向管内投放混凝土时，投放数量不应小于设计量，如果灌注混凝土不足，可以在拔管过程中向管内补给。遇到饱和砂土或饱和粉土层时，不得停机待料，以免造成混合料离析、桩身缩径、断桩和夹泥等。每拔管0.5～1.0m，留振5～10s，如此反复，直至桩管全部拔除。混凝土投放量与拔管速度相配合，边投放边拔管，保持连续灌注。机械移位，重复上述步骤进行施工。(3)注意事项。拔管速度在一般土层中控制在1.2～1.5m/min，在软弱土层中控制在0.6～0.8m/min，拔管过程中不允许反插。施工桩顶标高要高于设计标高50cm，桩顶浮浆厚度不超过20cm。钻机支撑脚经常会压在桩位旁，使原标定的桩位发生偏移，所以在进行下一根桩施工时，要根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位正确。

4、长螺旋桩机施工工艺。(1)施工前准备工作。同振动沉管桩机。(2)施工步骤。钻机就位：钻机就位时用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。钻进成孔:钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至地面，启动马达钻进。钻进时一般要先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，及时纠正。在成孔过程中如果钻杆摇晃或难钻时，要放慢进尺，否则容易导致桩孔严重偏斜，甚至使钻杆、钻具扭断或损毁。泵送混凝土及提钻:钻头钻至设计标高后，停止钻进，开始泵送混凝土。长螺旋钻机混凝土坍落度控制在160～180mm，每盘料搅拌时间不小于60s。当钻杆芯管充满混凝土后开始拔管，混凝土泵送量要与拔管速度相配合，边灌注边提钻，保持连续灌注，均匀提升，做到钻头始终埋入混凝土内1m左右。严禁先提钻后泵送混凝土。机械移位，重复上述步骤进行施工。(3)注意事项。长螺旋钻机排出的土较多，经常将邻近的桩位覆盖，有些还会出现钻机支撑脚压在桩位旁，使原标定的桩位偏移。所以，在进行下一根桩施工时，要根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位正确。

5、CFG桩进入持力层确定。振动沉管桩机主要是通过钻进过程中电流值的变化来判断是否进入了持力层。电流值在软土中较小且平稳，到达持力层时电流值较大且上升较快。钻头到达持力层时的电流值通过试桩确定。实际施工时按进入持力层的电流值来控制桩长，设计桩长仅做参考。长螺旋钻机在进入持力层时电流变化不明显，难以根据电流变化来判断是否进入了持力层。在施工时桩长按以下方法确定：钻进至设计深度取出土样，量出持力层顶面距地面的高度，再加上设计要求进入持力层的深度即为所需施工的桩长。施工中要经常验证桩长，以达到设计要求。

6、过程控制要点。在施工过程中，严格控制振动沉管桩机的拔管速度，要始终保持均匀一致，并很好地控制留振时间，以免因混凝土产生离析，造成桩体强度不均匀。振动沉管桩机的振动力较大，成桩时必须采用跳排或跳桩施工，中间轮空的桩，要待周围桩混凝土强度达到施工图标示强度的60%以上，方可施打。采用这种施工方法可防止断桩、缩径等质量通病。密实砂层和较硬的土层，不宜选用振动沉管法成桩，以防振动挤密使土的结构产生破坏，密度减小，承载力降低。整个施工过程中，安排技术人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混凝土灌入量、堵管及处理措施等。

7、质量检测。CFG桩施工完毕要进行检测，检测项目有：（1）桩位偏差、桩体有效直径、桩体混凝土强度等。（2）低应变检测桩身完整性。（3）复合地基承载力检测地基加固效果。研究范围内CFG桩加固地基后设计要求的复合地基承载力要达到198KPa、274.2KPa、307.9KPa三种，实际检测结果均能达到设计要求。低应变检测结果：Ⅰ类桩70%，其余为Ⅱ类桩，出现个别Ⅲ类桩，桩身完整性较好。

三、施工过程中常见问题及预防措施

1、振动沉管成桩常见问题及预防措施。(1)缩径。1）产生的主要原因分析：在地下水位以下或在饱和淤泥质土中振动沉管时，土受到强制扰动挤压，土中空气和水不能很快扩散，局部产生孔隙水压力，当套管拔出时，混凝土强度尚低，部分桩体受挤缩径。桩间距过小，施工时受邻桩挤压。拔管速度过快，混凝土来不及下落，而被泥土填充。混凝土过于干硬或和易性差，拔管时对混凝土产生摩擦力或管内混凝土量过少，混凝土出管的扩散性差，引起缩径。2）预防措施及处理方法：施工时每次向管内尽量多装混凝土，使其自重抵消桩身所受的孔隙水压力。一般使管内混凝土高于地面或地下水位1.0m～1.5m，使之有一定的扩散力。桩间距过小，采用跳打法施工。拔管速度不得大于0.8～1.0m/min。用和易性好的低流动性混凝土灌注。(2)断桩。1）产生的主要原因。拔管速度过快，混凝土尚未流出套管，周围的土迅速回填，形成断桩。在流态淤泥质土中，孔壁不能自持，灌注的混凝土密度大于流态淤泥质土密度，造成混凝土在该层中坍塌。桩中心距过小，打邻桩时受挤压断裂，或混凝土终凝不久，受振动和外力扰动断裂。2）预防措施及处理方法：采用跳打法施工。跳打要在相邻成型的桩达到施工图标示强度的60%以上进行。严格控制拔管速度，一般为1.0～1.5m/min；对于松散性和流态淤泥质土，不宜多振，要边振动边拔管。已出现断桩，采用复打法解决。(3)桩身夹泥。1）产生的主要原因：在饱和淤泥质土层中，拔管速度过快，混凝土骨料粒径过大，塌落度过小，混凝土还未流出管外，土即涌入桩身，造成桩身夹泥。2）预防措施及处理方法：控制拔管速度和混凝土骨料粒径，拔管速度以0.8～1.0m/min为宜；混凝土应拌制均匀，和易性好。

2、长螺旋成桩常见问题及预防措施。(1)堵管。1）产生的主要原因：A、拌合料配合比不合理。当拌合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时，拌合料和易性不好，常发生堵管。B、拌合料拌制质量有缺陷。坍落度太大的拌合料，易产生泌水、离析，造成堵管现象发生。坍落度太小，拌合料在输送管内流动性差，也容易造成堵管。C、施工操作不当。2）预防措施及处理方法。混凝土配合比要注意细骨料和粉煤灰的掺加量，特别是注意粉煤灰掺量宜控制在120～140kg/m3左右。混凝土坍落度控制在160～200mm，若拌合料可泵性差，可适量掺入泵送剂。钻杆进入土层预定高程后，开始泵送混凝土，管内空气从排气阀排出，待钻杆芯管及输送管充满混凝土且呈连续体后，应及时提钻，保证混凝土在一定压力下灌筑成桩。

3、Ⅲ类桩处理。CFG桩在进行低应变检测桩身完整性时，会出现个别的Ⅲ类桩，对此类Ⅲ类桩，采用以下方案处理。(1)接桩。对于断桩部位较浅的桩(1.5m内)，采用接桩的办法进行处理，具体做法:1）根据检测出的桩身缺陷深度，人工挖槽至桩身缺陷处。2）清理桩身表面，找出断桩部位，凿除上部混凝土，凿平桩头，并用水冲洗干净。3）对下部桩身进行低应变检测，检测下部桩身的完整性。4）如果下部桩身完整，即可立模浇注混凝土至桩顶。接桩混凝土强度比设计强度高一等级，采用C20混凝土，接桩直径比设计直径每侧各加大0.1m。5）混凝土浇注时，采用小型插入式振动棒振捣。接桩过程中要注意桩间土的保护，不得扰动相邻桩。6）混凝土强度达到60%以上时及时拆模回填土，回填时要对称夯填密实，注意减小对桩身的扰动。7）对整桩再次进行低应变检测，确认整桩的完整性。如果下部桩身不完整或接桩后不完整，此桩按报废处理，进行补桩。(2)补桩。如果断桩部位较深(大于1.5m)，则受场地及地下水的影响，开挖通常比较因难，这时采用补桩的方法解决。补桩时要注意不能破坏其它的桩。(3)Ⅲ类桩相邻桩的处理。出现Ⅲ类桩后，要加大检测频率，与此桩相邻的4个桩均要进行低应变检测，检测其完整性。如果相邻的4个桩中也出现了Ⅲ类桩，则同样采取上述的方法处理。

四、结束语

研究总结的CFG桩加固软土地段软土厚度相对较薄，桩长最长不超过10m。在沿海地带软土层厚地区，若采用CFG桩对软土地基加固，其工艺还须进一步研究提高，从而保证软基加固的质量。

第二篇：CFG桩施工培训

CFG桩施工技术培训

一、本项目CFG桩设计数据

本工程CFG桩共计3943根，其中1#楼920根，2#楼1102根，3#921根。设计有效桩长24m，虚桩头长0.5m，桩经0.4m，桩中心间距1.3m；桩身采用C25细石混凝土，充盈系数要求1.18，坍落度要求160~200mm；单桩承载力≥1700KN，复合地基承载力≥580Kpa。

二、CFG桩质量检验标准

建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202—2002

注：本工程为满堂布桩

三、开工前要求施工单位上报的资料

CFG桩专项施工方案（附进度计划）、人员配置及人员资质，特种作业人员资质、打桩设备报验、商混厂家资质、施工前技术交底（附带安全交底）等。

四、我监理部在CFG桩施工中的控制要点

1、测量放样过程，我们进行旁站监督，放样时对准一个后视后，用另一个后视点复核，再进行点位放样，过程中和完成时再次复核后视，放样点位必须牢固可靠，采取有效保护。

2、商混到场，要求第一车携带开混凝土质量控制资料，监理人员对商混资料进行开盘鉴定，对第一车和其他车抽查坍落度值，见证试块的制作。

3、桩机对位时，每个点位必须找到放样时打入的钢筋，先调整钻杆垂直度后，再对点，点位对准后方可开转，若找不到放样时打入的钢筋，就必须重新放样。

4、开转前检查钻头直径，保证直经不小于400mm，并在每施工一段时间后，再次检查钻头直径。

5、测量钻杆长度，在钻机上清楚的标明位置，当打桩机动力头底部到达该位置时，即为钻至设计深度。

6、对混凝土的和易性进行检查，发现有问题时，及时要求退回。严禁因混凝土过干施工单位自行加水。

7、钻至设计标高后空转30s，然后泵送混凝土并停顿10~20s，再缓慢提钻，注意提钻与泵送的配合，保证钻杆内混凝土保持一定高度。

8、每施工完成一根桩，要求施工单位及时清理钻孔时的弃土和溢出的混凝土，清理后露出桩身混凝土，在保证安全的前提下，用钢筋探测桩身混凝土是否灌注密实，施工周围桩时，观察该桩是否有下沉情况，发现问题及时要求整改。

9、桩打完后，要求施工单位采取有效的措施，保护好成品，严禁大型机械在周围走到。

10、开挖桩间土时，严格要求小型挖机的挖斗大小，能超过0.5m，应有专人指挥，挖土时与桩身之间预留足够的距离，采用人工开挖，避免浅层断桩。

11、在施工过程中，施工单位要如实做好施工记录，施工日志，而咱们监理也要按照公司的表格，做好施工记录，备注中填写施工单位当班人员、抽检的坍落度值、发生事件、堵管爆管等情况，当天，监理员如实填写旁站记录，并在形象进度图上标出当天施工的桩号，监理工程师记好监理日志。

五、希望大家：通过认真学习、认真工作，监督施工过程，出现问题及时要求施工单位整改，并向领导报告情况，及时和甲方沟通，我们三方相互协作，共同完成合格桩基工程。

陕西*********公司

*********一期工程项目监理部

2014年7月

讲课老师：

公司内部总监会议学习培训

参加培训人员签到；

三十九所职工住房一期监理部

2014-9-22

第三篇：贵广铁路CFG桩施工技术总结

贵广铁路CFG桩复合加固地基施工技术总结

2011-05-31 16:09:53 来源：中华铁道网

随着铁路客运专线建设高潮的来临，CFG桩与褥垫层复合地基施工技术已在铁路客运专线路基工程处理软土地基施工中普遍使用。根据贵广铁路的现场实践和学习，总结出长螺旋成孔泵送混合料施工CFG桩施工技术和在施工过程中应重点控制的工艺、成桩质量控制措施。

[摘要]随着铁路客运专线建设高潮的来临，CFG桩与褥垫层复合地基施工技术已在铁路客运专线路基工程处理软土地基施工中普遍使用。根据贵广铁路的现场实践和学习，总结出长螺旋成孔泵送混合料施工CFG桩施工技术和在施工过程中应重点控制的工艺、成桩质量控制措施。

[关键词] 贵广铁路复合地基长螺旋钻孔芯管泵压施工技术

CFG桩复合地基是在碎石桩加固地基法的基础上发展起来的一种地基处理技术。由于CFG桩改善了碎石桩的刚性，使其不仅能很好地发挥全桩的侧阻作用，同时也能很好地发挥其端阻作用，有效的提高地基的承载力控制基础的沉降和不均匀沉降量。因此，在客运专线得以广泛采用。

CFG桩的主要材料为碎石、粉煤灰、水泥、及水，其中掺加粉煤灰可以明显增加桩体的后期强度。

CFG桩可用振动沉管机施工，也可用长螺旋钻机，选用哪一类成桩钻机和型号，要视工程的具体情况而定。对存在的夹有硬土层地质条件的地区，单纯使用振动沉管机施工，会造成对已打桩形成较大的振动，从而导致桩体被震裂或震断。对于灵敏度和密实度较高的土，振动会造成土的结构强度破坏，密实度减小，引起承载力下降，故不能简单使用振动沉管机，此时宜采用长螺旋钻机。长螺旋钻孔有效的避免了已打桩被震坏或扰动桩间土导致桩间土的结构破坏而引起复合地基的强度降低。所以，在施工准备阶段，必须详细了解地质情况，从而合理地选用施工机械。这是确保CFG桩复合地基质量的有效途径。

1.工程概况

DK567+767～DK583+952段路基范围内存在多段CFG桩复合地基加固工点，根据工点设计图统计，CFG桩主要集中在涵底、桥路过渡段及部分软基处理段内，管段路基范围内共有CFG桩约20.6万延米。桩径一般为0.5m，桩间距1.5－1.8m不等，呈正方形布置，并与非加固区设置不小于10m长的过渡段，横断面方向一般从线路中心至路堤坡脚外不少于1根。桩长必须穿透软土层（压缩层）至硬层，当硬层为土层、基岩的全风化层时到达无压缩层以下不小于1m，当硬层为强～弱风化层时到达基岩面。当加固区表层为较软的松软土、软黏土时，采用扩大桩帽，扩大桩帽宽1.0m，高0.6m,现浇C20混凝土。

2.CFG桩成桩工艺性试验

2.1成桩工艺：成桩采用长螺旋钻机钻孔，管内泵压混合料成桩，混凝土采用拌和站集中拌合，砼搅拌车运输。

2.2选用材料、配合比及砼供应：

水泥为广西华润水泥集团生产的华润牌P.O42.5水泥；砂为贺州市寿峰砂场产桂岭江河砂；

碎石规格为5～31.5㎜；级配5～16㎜的占30%，16～31.5㎜的占70%；粉煤灰为广东台山电厂的II级粉煤灰；外加剂为山东华伟生产的聚羧酸类高效减水剂；坍落度要求：泵送混合料控制在160～200mm；

混合料配合比为：水泥：河砂：碎石：水：粉煤灰：外加剂=1:4.84： 7.9:1.08:1.5:0.025；

搅拌时间为90～120s。2.3试验方案

在DK577+550线路左侧路基坡脚线外采用YTZ-20型长螺旋钻机试桩四根，桩径0.5m，桩间距1.3m，正三角形布置，桩长至硬底以下1.0m。

CFG桩成桩工艺性试验桩位布置见下图：（尺寸单位以米计）：

2.4试验总结 2.4.1过程描述

⑴钻进时根据钻机的支撑臂、钻杆的稳定情况随时调整钻进速度，遵循先慢后快的原则，开始用1档钻进，进尺达到2～3m后用2档钻进，接近硬层时用1档钻进，进入硬岩时的电流由120A变为140A。

⑵灌注混合料

采用长螺旋管内泵压混合料施工。成孔至设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管内充满混合料后开始拔管，钻杆采用静止提拔,成桩过程连续提拔。

⑶拔管速度及坍落度： 1#桩拔管速度控制在2.2m/min；4#桩拔管速度控制在2.0m/min；2#桩拔管速度控制在1.8m/min；3#桩拔管速度控制在1.7m/min。各种速度均可连续灌注。

现场检测坍落度分别在拌和站和施工现场进行，拌和站检测坍落度为200㎜，现场检测为160㎜和170㎜，桩顶超灌50～70cm，混凝土充盈系数1.20。

⑷地质复核：试桩之前采用静力触探仪进行复核，地质情况与设计基本吻合。⑸对7天后的混凝土试件进行抗压强度试压：

CFG桩混合料强度：现场制作混合料标准立方体试件3组，经试压一组7天抗压强度为27.3 Mpa，达到设计强度(20 Mpa)的136%，满足设计要求。

⑹桩身完整性检测：

CFG桩桩身完整性采用低应变动力试验检测，检测工作由铁正中心实验室承担，经检测4根桩全部为I类完整桩。

2.4.2试桩结论

⑴选用的机械设备类型、配备合理，确定了施工设备。采用长螺旋钻成孔管内泵压混合料灌注的施工工艺、施工方法成桩速度快、质量好，适合该地区地质条件的CFG桩施工，确定了施工工艺及施工方法。

⑵确定了混合料原材料和试验配合比是正确的。混合料的各种材料技术指标均满足规范要求，采用试验配合比的抗压强度满足设计要求。

⑶确定了相关参数。采用该套施工设备、施工人员施工时，泵送混合料配合比的坍落度控制在160～200mm；混合料搅拌时间控制在90～120s；拔管速度控制在2.2m/min。

⑷桩顶超灌不小于50cm，用湿粘性土封顶。

⑸施工顺序按成排顺序施工，成桩后不允许机械扰动。

⑹CFG桩成桩7天后，先找出桩顶设计标高，然后人工用钢钎等将多余桩头凿除，凿除后桩头表面平整，桩长不短于设计值。

3.CFG桩工程施工工艺及方法 3.1长螺旋钻机施工工艺流程

CFG桩施工工艺流程图

3.2施工前的准备工作

3.2.1施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及设计文件，做好施工前的技术准备工作。

3.2.2施工前做好地质核对工作，采用静力触探对地质进行复核，确定地质条件是否与设计相符。根据施工图，对施工人员进行技术交底，要求施工过程要严格按照工艺性试验确定的机具、工艺及各项参数施工。

3.2.3施工前应完成所有的原材料取样、试验等工作，保证所有的材料都是合格品。3.3长螺旋钻机人员配备：

每班组有普工4人、钻机操作手1人、修理工及电工各1人、技术负责人1人、现场施工记录人员1人、试验人员1人、现场工班长1人、测量人员1人，计12人。

3.4方法及过程

⑴场地平整，当地基表层有淤泥或软弱层时，要挖除到位并按设计要求换填合适的填料，压实后地基压实系数K≥0.9后方可进行CFG桩施工。施工前放出施工桩位，桩位中心点用竹签插入地下，并用白灰明示。

⑵钻机就位：钻机就位后，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1％。采用在钻架上挂垂球的方法，在钻架上刻上明显的对照位置线，每根桩施工前都有专门的人员进行桩位对中及垂直度检查，满足要求后，方可开钻。⑶混合料搅拌：混合料搅拌按配合比进行配料。每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制，控制在90～120s，塌落度控制在160mm～180mm。

⑷钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动电机钻进。先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中，发现钻杆摇晃或难钻时，放慢进尺，防止桩孔偏斜、位移及钻杆、钻具损坏。根据钻机塔身上的进尺标记，成孔到达设计标高时，停止钻进。

为保证CFG桩的施工质量，加强工程地质复核，在该区域范围内第一个孔进行地质复核，作为本区域CFG桩施工的依据。在钻进时，记录每米电流变化并记录电流突变位置的电流值，作为地质复核情况的参考。

⑸灌注及拔管：钻孔至设计标高后，停止钻进，开始混合料灌注，钻杆芯管充满混合料后开始拔管，施工桩顶高程须高出设计高程50cm，每根桩的投料量应不少于设计灌注量，灌注成桩完成后，桩顶盖土封顶予以保护。

在灌注混合料时，对于混合料的控制采用记录泵压次数的办法，对于同一种型号的输送泵每次输送量是一个固定值，根据泵压次数来计量混合料的投料量。

灌注时采用静止提拔钻杆，拔管速度控制在2～3m/min。

⑹移机：上一根桩施工完毕，钻机头进行保护，移位，进行下一根桩的施工。

4.CFG桩成桩质量控制要点

CFG桩质量控制的主要对象是：桩位、桩数、桩径、有效桩长、钻杆垂直度、桩底是否到持力层等指标，现场管理和监控要点如下：

⑴测量桩位前应对施工现场原始地面标高进行抄平测量，并用平地机平整碾压后放出各桩的准确位置，将线路纵坡、横坡考虑在内后，原地面标高控制在±5cm以内。施工桩顶高程控制在高于设计垫层底标高30cm处。将施工区域进行划分，并将各桩进行编号，定机定人进行管理。

⑵布桩时，CFG桩的数量、布置形式及间距必须严格按设计要求。并遵循从中心向外推进施工，或从一边向另一边推进施工的原则。不宜从四周转向内推进施工。

⑶对进场施工的所有长螺旋钻机在开钻前应由施工技术人员对标尺、刻画进行复核，消除标识误差。尤其是钻机初始标识要指定专人进行复查。使用反差大的反光贴条每0.5米进行标识，粘贴在钻机导向架上，利于夜间记录人员识别读数。

⑷现场管理人员每根桩都要根据桩机上的垂球测定导向架垂直度，以保证桩身垂直度不大于1%，确保桩体的正常受力。⑸长螺旋钻施工。钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，一般先慢后快。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则容易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

⑹判断钻头是否到了持力层一般有两种方法：一是在桩机驾驶室观测电流的变化。钻机开始钻孔及软弱地层钻孔时，电流表指针在120～130安，当钻头遇到持力层时，瞬间的电流将增大到160安以上，同时电压下降。此时，应判定钻头已达到持力层。二是在钻机旁直观观察。当钻头到达持力层时，钻杆上部的动力头发生颤动和轻微的摆动，钻机的动力明显减弱，此时，应判定钻头已达到持力层, 加固深度应穿透软弱土层（压缩层）以下不小于1.0m。

⑺CFG桩成桩过程由现场值班人员指挥，桩机操作手和地泵操作手密切配合，按照先泵料后拔管的原则，严禁先拔管后泵料。严格控制拔管速率。拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。整个施工过程中，应安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录。记录的内容主要有桩号、钻孔深度、瞬间电流值、孔深、拔管速度、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。

⑻桩体质量检验应在成桩28天后进行，采用低应变动力试验检测CFG桩桩身完整性；采用复合地基载荷试验检测复合地基承载力。清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土，开挖时不得采用机械大面积开挖。CFG桩桩身混合料28天龄期标准立方体抗压强度不小于20Mpa。

⑼增加入岩程度是控制单桩承载力的最好措施，对嵌岩桩一定要在砼带压灌注一定量后才可以提钻，以保证桩底嵌固良好。在粘土层中钻孔时要加快进展速度，以防螺旋钻的离心作用在钻孔壁上造成泥皮而降低桩摩阻力。增强泵送时孔内压力，加大砼的充盈性。

5.成品保护

5.1 CFG桩施工完毕，待桩基达到一定强度（一般3-7天）后可进行开槽。5.2土方开挖时不可对设计桩顶标高以下的桩体产主损害，尽量避免扰动桩间土。5.3剔除桩头时先找出桩顶标高位置，用钢钎等工具沿桩周向桩心逐次剔除多余的桩头，直到设计桩顶标高，并把桩顶找平，不可用重锤或重物横向击打桩体，桩头剔至设计标高处，桩顶表面不可出现斜平面。

6.技术经济指标

CFG桩桩长可以从几米到二十多米，并且可全桩长发挥桩的侧阻力，桩承担的荷载占总荷载的百分比可在40％～ 75％之间变化，使得复合地基承载力提高幅度大并具有很大的可调性。CFG桩复合地基通过褥垫层与基础联接，保证桩间土始终参与工作，与传统的桩基相比，对于提高整体路基的刚度大大优于其他桩基且施工进度较快，桩体砼利用粉煤灰做为掺合料，提高了砼的耐腐性，大大降低了工程造价，CFG桩用来加固地基是一种行之有效的方法。（作者为：中铁十四局二公司赵光强）

第四篇：鱼塘软基处理施工技术方案

鱼塘软基处理施工技术方案

一、编制依据

1、《公路路基设计规范》（JTJ013-95）。

2、《公路软土地基路堤设计与施工技术规范》（JTJ017-96）。

3、关于下发《XXX合同段鱼塘软基加固设计图》、《K8+800～K9+100段路基处理设计图》的通知。

二、施工准备

1、施工人员见后附《路基施工人员一览表》施工机械见后附《路基施工机械一览表》。

2、鱼塘处理的工程数量见下表工程数量表项目

单位

数量

备注

处理面积

15191

防渗土工布

10025

两膜一布(500g/m2)

天然砂砾

40110

塑料排水板

126575

按8米计(型号：SPD-2)

挖淤泥

7687.5

平均按0.5米计

堆载土方

22090

护坡

835.5

路基土方

30419.7

土工格网

21600

渗水性土工布

15191

500g/m2)

砂

958.2

注：以上工程数量为设计的工程数量，施工中以实际发生的为准。

三、施工技术方案

1、使用挖掘机或装载机对鱼塘进行清淤0.5m，如果淤泥过厚，根据实际情况确定清淤厚度，保证将有机质淤泥清除干净,并将基底推成2%的双向横坡，以便于排水。

2、铺设渗水性土工布，铺设步骤如下：

（1）平整好挖淤后基层，在路堤底宽的全部底面进行铺设，拉直、平顺，紧贴下承层，不能出现扭曲、折皱、重叠。

（2）路堤每边土工布留5m的锚固长度（鱼塘段处理的边长共458m，锚固使用的土工布为2290m2）回折覆裹在压实的填料上，平整顺适，外侧用土覆盖，以免人为破坏。

（3）土工布的连接采用搭接法、缝接法或粘接法。采用搭接法时，搭接长度为30cm～90cm（取平均值45cm计算，土工布的幅宽为3m，每幅土工布的有效利用宽度为3-0.45×2=2.1m）；（4）施工中发现土工布有破损时，必须立即修补好。

（5）土工布在存放和施工铺设的过程中避免长时间暴晒或暴露。（6）土工布铺设好以后按表2.5.2-3进行评定。表2.5.2-3过滤排水工程土工合成材料实测项目项次

检查项目规定值或允许偏差

检查方法和频率

规定分

下承层平整度拱度

符合设计施工要求

每200m检查4处

搭接宽度（mm）

+50，-0

抽查2% 40

搭接缝错开距离(mm)

符合设计施工要求

抽查2% 40

3、在渗水性土工布上松铺40cm厚的砂砾石，砂砾要求粒径不大于8cm，含泥量不大于10%。

4、打设塑料排水板

（1）使用符合施工设计图的塑料排水板，按设计图要求，排水板纵横间距为1m，宽度为以路基中线为准左右30m的范围，排水板应插入持力层，深度按8m计。（2）使用IJB-16型步履式插板机进行施工，施工要点如下：

a使用经纬仪和钢尺进行放样，点位放线误差应不大于±150mm，垂直度偏差小于1.5%； b桩尖采用砼圆形桩尖（见右图示意图），塑料带与桩尖连接要牢固，避免提管时脱开，将塑料带拔出；

c防止出现滤膜破损、断裂或扭结等现象； d桩尖平端与导管靴配合要适当，避免错缝，防止淤泥在打设过程中进入导管； e插板机上设进尺标志，严格控制塑料带打设深度，如塑料带拔起应补打；

f塑料带连接方法采用滤膜内平搭接法，即剥开滤膜，使芯板顺槽搭好，搭接长度不小于20cm，然后包好滤膜，用钉板机钉牢。（3）施工工艺见下施工流程图塑料排水板导管桩尖

砂砾层（a）（b）

(c)

(d)

(e)

(f)a用经纬仪放线，定位，打设小木桩；

b将塑料带通过导管从导管靴穿出，并与桩尖连接后，贴紧导管靴，对准桩位； c插入塑料带至设计深度； d拔出插管；

e剪断塑料带，地面上预留30cm（每根塑料带的长度为8m+0.3m=8.3m，损耗率为0.3/8=0.0375）；

f移位，对桩位四周形成的空隙用砂回填，并将预留的塑料带叠埋入砂砾垫层中。7）塑料排水板施工完以后，按下表进行评定：表 2.4.2-2塑料排水板实测项目项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

规定分

板间距(mm)

±150 抽查2% 40

板长度(m)

不小于设计值

查施工记录

竖直度

1.5%

查施工记录

5、埋设沉降标，并填筑天然砂砾

（1）按施工图、设计图的位置，每隔20m在路基上埋设大木桩，作为沉降标志，每天定时进行沉降观察。

（2）填筑天然砂砾石，要求每层松铺厚度不大于40cm，压实度不小于90%，填筑至高出鱼塘埂30cm，每边宽填6.5m。

（3）观测沉降，要求沉降量不大于20mm/天，开始填筑路基。

6、铺设防渗土工布，开始填筑路基及填土预压

（1）铺设防渗土工布和土工格网，施工方法同下层渗水性土工布的铺设方法，铺设两层土工格网，每层上填筑0.6m厚的砂砾层，锚固的长度按5m计(长度为458m，防渗土工布铺一层，土工格网铺两层)，锚固防渗土工布为2290m2，土工格网为4580m2，铺设好以后按表2.5.2-2评定。

表2.5.2-2 隔离工程土工合成材料实测项目项次

检查项目规定值或允许偏差

检查方法和频率

规定分

下承层平整度拱度

符合设计施工要求

每200m检查4处

搭接宽度(mm)+50，-0

抽查2% 25

搭接缝错开距离(mm)

符合设计施工要求

抽查2% 25

搭接处透水点不多于1个点

每条缝

表2.5.2-4 防裂工程土工合成材料实测项目项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

规定分

下承层平整度拱度

符合设计施工要求

每200m检查4处

搭接宽度(mm)

≥50(横向)≥150（纵向）

抽查2% 40 粘结力（N）

≥20 抽查2% 40

（2）路基填筑方法见该段路基填土施工技术方案，每边宽填6.5m，保证从鱼塘顶算起填高3m，并在填筑到路床顶标高以后，再填筑两米高的土，进行预压。

（3）观测边桩，沉降量连续10天小于1～2mm/天，固结度达到85%即可卸除堆载。

四、施工进度安排：

kXXX～kXXX段软基共长250m，计划2001年4月处理200m，2001年5月处理50m。

五、质量控制计划

1、严格施工报验程序，施工按监理程序报验。

2、施工人员持证上岗，规范施工，严格机械操作规程。

3、施工期间试验员、质检员现场值班，并做好各项检测工作及报检工作,严格按照检测标准、频率检测。

4、规范检测数据记录，严格按照施工记录表规定内容填写。

5、经理部做好施工计划安排，合理组织机械、人员入场施工，做好土方的组织调配工作，同时把好质量的监督检查关。

6、质量保证体系见《质量保证体系机构图》

六、安全文明施工措施

1、成立以经理为组长的安全领导生产小组，具体见后附《安全文明施工组织机构图》。

2、在施工过程中，严禁对周围环境造成不良的影响，施工垃圾必须在指定的地方进行处理。

3、插板机在施工时，必须注意施工安全，防止陷在软基中。

4、在靠近建筑物、设备基础、电杆及各种脚手架附近施工时，必须采取安全措施。

5、会车时应轻车让重车，在通过窄路、十字路口、交通繁忙地段及转弯时，应注意来往的行人及车辆，并注意保持车距，经常检查沿途的道路、桥梁，发现问题及时修补，并在道路狭窄处设立清障车。

6、自卸汽车在卸料时，派专人进行指挥卸料，并检查上方有无电线等，防止刮断。

7、挖掘机、装载机、推土机、平地机等大型机械在施工时，必须由专人进行指挥，严禁非施工人员进入施工现场。

8、压路机必须在前后、左右无障碍物和人员时才能启动，靠近路堤的边缘工作时，根据路堤的高度留必要的安全距离。

9、在施工的现场设置警示标志。

第五篇：CFG桩施工中常见问题及处理措施（本站推荐）

CFG桩施工中常见问题及处理措施

摘要：文章通过对CFG桩施工的认识，介绍了工程施工中常遇到的问题，并分析了问题形成的原因及控制和处理措施，只要在施工中注意质量控制，完全可以达到设计预期或软基处理的工后控制沉降要求，具有一定实用性。

关键词：CFG桩；堵管；串孔

CFG(C-Cement，F-Flyash，G-Gravel)桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称，是由中国建筑科学研究院地基所开发的，在混凝土桩基工艺上发展起来的新型桩体，CFG桩体材料主要由碎石、砂、粉煤灰，与适量水泥和水拌制而成。桩体与桩间土体共同作用，组成水泥粉煤灰桩复合地基。加固处理后，地基承载力可达到200KPa以上。由于CFG桩体材料可以掺入工业废料粉煤灰、不配筋以及充分发挥桩间土的承载能力，工程造价一般为桩基的1/3～1/2，具有施工速度快、工期短、质量容易控制等特点。

CFG桩适用于淤泥、淤泥质土、粉土、砂性土、杂填土及湿陷性黄土中以提高地基承载力和减少地基变形为主要目的地基加固。桩长取决于对承载力和沉降的要求、土质条件和设备能力；桩间距一般为3～5倍桩径（宜取350～600mm）；褥垫层厚度一般为150～300mm。

长螺旋钻管内泵压CFG桩施工工艺是由长螺旋钻机、混凝土泵和强制式混凝土搅拌机组成的完整的施工体系,是目前普遍应用的CFG成桩工艺。现将该工艺在工程施工过程中常见的问题及所采取的措施提出来与大家共同探讨：堵管

堵管是长螺旋钻管内泵压CFG常见的主要问题，它不仅影响施工效率，增加劳动强度，而且还会造成材料浪费。1.1 拌合料配合比不合理

CFG桩桩体混合料由水泥、卵石(或碎石)、砂、粉煤灰加水在搅拌机中强制搅拌而成，当混合料中的水泥和粉煤灰用量较少时，混合料和易性不好，容易发生堵管。因此混合料配合比要注意这两种材料的掺入量，特别要注意粉煤灰掺量宜控制在60 kg/m3～80 kg/m3。实际施工中CFG桩强度等级一般为C15～C20，其水泥标号一般选用425号普通硅酸盐水泥，这样既不影响和易性和密实度，又在粉煤灰的掺入下加大了流动性，满足了泵送的要求，而且也不影响混合料其它技术性能，重要的是不易发生堵管现象。

1.2 拌合料拌制质量有缺陷

在CFG桩施工过程中，混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头到达钻杆芯管内。混合料在管线内是以圆柱体形状，借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线的。因此所设计和搅拌的混合料必须确保混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。

工程实践证明，坍落度太大的混合料，易产生离析，在管线内水浮到上面，在泵压的作用下，水先流动，骨料与砂浆分离，摩擦力剧增，从而导致堵管。坍落度太小，混合料在输送管内流动性差，也容易造成堵管。

搅拌时间控制在90s以上，坍落度控制在160mm～200mm，搅拌好的混合料到泵送混凝土储料斗时，需经一定尺寸的过滤栅。若混合料可泵性差，可适量掺入泵送剂。

1.3 设备缺陷

混凝土的输送有钻杆芯管，高强柔性管，刚性管，通过弯头连接起来，要采用半圆形，曲率半径合理的弯头，弯头不能有死弯，输送管与钻杆也不能垂直连接，软管的弯曲半径要大于1 m，采用合理的连接方法，将不会发生堵管。

混合料输送管无论是刚性管还是高强柔性管，若施工结束后清洗不彻底，管内会产生混合料结硬块体，会妨碍润滑砂浆流动，以致造成堵管。

1.4 冬季施工注意事项

冬季施工时，混合料输送管及弯头均需做防冻保护，一旦保温效果不好，常在输送管和弯头处会出现混合料初凝前结冻，造成堵管。

冬季施工时经常采用加热水的办法来提高混合料的出口温度。通常是直接用火加热储水箱，水温不能很好控制，一旦水温过高，如超过60℃以上，搅拌混合料时，会使混合料早凝，而产生堵管。窜孔

2.1 在高压缩性淤泥层，流塑淤泥质土层，承压水的砂土层、流砂层和饱和细砂层、粉砂层中施工常遇窜孔现象，在一般情况下，完成一根桩所需时间为30min～40min，完成1号桩后，在2号桩钻进成孔过程中，1号桩混合料尚未凝固而流向2号桩钻孔中，所以发现已完的1号桩突然下落，已知1号桩下沉，当2号桩泵入混合料时，泵送压力加大，钻杆提升速度放慢，也可在30s内，不提升钻杆，迫使2号桩的混合料又流向1号桩恢复到原设计标高。这种现象叫窜孔。

2.2 窜孔现象处理办法

1)采取大桩距的设计方案，增大桩距的目的在于减少新打桩机器的剪切扰动，避免不良影响。

2)改进钻头，提高钻进速度。

3)减少打桩推进排数，如将一次打好几排改为2排或1排，尽快离开已打成的桩，减少对已打桩扰动能量的积累。

4)必要时采用隔桩、隔排跳打方案，但跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。断桩、接桩

桩基施工完毕，对CFG桩及复合地基检测时，用低应变反射波法检测桩身混凝土的完整性，发现桩身裂缝的所在部位，应分析原因，得出自身问题是在施工时，由于提钻速度较快，空气未全部释放出来，致使桩身产生断面裂缝，另外是混合料的搅拌时间不够，和易性差，出现蜂窝麻面桩。外部原因是土建施工时机械挖基坑平整土方时，被挖掘机和铲车碰断。

解决方案是,浅部断桩,对断桩单独进行处理,剔除上部断桩,用与桩身相同的混合料按桩径设计标高补桩。如果是外部原因土建单位用机械施工,造成大范围的浅部断桩,应与设计单位、监理单位、建设单位共同制定方案。一般情况下,在原定检测方案的基础上,选择几根断桩进行单桩复合地基静载荷试验,对比完整性桩和断桩试验结果,确定断桩是否能够使用,如果确定复合地基承载力和变形能满足设计要求,可不进行处理,实践经验证明,在静荷载试验的前几级荷载作用时,断桩下沉量偏大。主要原因是断裂面以下桩没有发挥作用,主要是桩间土在发挥作用,断桩所承担的荷载很小,但到了一定的荷载作用断缝闭合后,下部桩身开始发挥作用。而在设计荷载下,断桩的沉降与完好桩差距较小。如不符合要求，需进行设计方案论证。但在CFG桩施工时,要特别注意浅部的施工质量,在开挖基坑时,在桩顶标高以上1m处,一定采用人工开挖,以免碰断桩身,保证CFG桩的完整性和质量。

桩头断桩后进行接桩，当桩顶高程低于施工图标识高程时，如开槽或剔除桩头必须进行补桩，可采用比桩体强度高一等级的豆石混凝土接桩至施工图标识桩顶标高，做法见图1，注意在接桩过程中保护好桩间土。