钳工技师复习

第一篇：钳工技师复习

技师复习

一、选择题（唯一答案）

1、限制工件自由度少于6个仍能满足加工要求的定位称为A不完全定位

2、选择定位基准时，应尽量与工件的（D设计基准）一致。和油膜振荡消失，而不能用继续升速冲越临界转速的方法来消除油膜振荡。（√）

三、简答题

1、滚珠丝杠副的特点有哪些？ 答、（1）传动效率高，摩擦损失小（2）传动转矩小，传动平稳，无爬行现象，传动精度高，同步性好。（3）有可塑性，3、设计钻床夹具时，夹具公差可取相应公差的（B1/2---1/5）

4、贴塑导轨的塑料软带粘贴前，应用清洗剂彻底清洗被粘贴导轨面，切不可使用（D酒精和汽油）。

5、贴塑导轨的优点是（A摩擦因数低），接合面抗咬合磨损能力强，减振性好，耐磨性高，可加工性能好，工艺简单，成本低。

6、V型导轨的直线度存在着垂直面和水平面内（A2）种不同误差。

7、滚珠丝杠副与滑动丝杠副比较，摩擦损失小，效率高，寿命长，精度高，使用（D温度）低，启动和运动转矩相近，可以减小电动机启动力矩及运动的颤动。

8、螺纹调隙式是通过旋转（B螺母）就可以调整轴向间隙和预紧。

9、研磨V型槽平面，因为研具不容易掌握平稳，往往出现（C突起）

10、数控机床在安装完毕后，要求整机在带（A一定负荷）条件下，经过较长时间的自动运行。

11、三坐标测量机是精密测量仪器，用作零件和部件的几何尺寸和相互位置的（C划线）测量。

12、分度误差可以通过（A经纬仪）进行测量。

13、使轮子产生干扰力的因素，最基本的就是由于（C离心力）不平衡造成的。

二、判断题

1、涂层导轨表面通常用汽油清洗（×）

2、用六个适当分布的定位支承点，限制工件的6个自由度，即称为“六点定位原理”（√）

3、采用不完全定位的方法可简化夹具（√）

4、长圆锥心轴可限制工件的3个自由度（×）

5、工件以圆柱孔定位时，常用V型架和定位套筒作为定位元件（√）

6、由于滚珠丝杠副传动效率高，无自锁作用，在处于垂直传动时必须有制动装置（√）

7、刮削V型导轨时，无须判断出导轨那段重刮，那段该轻刮，见点就刮（×）

8、研磨V型槽必须在平板上做遍及板面的研磨运动。（×）

9、在同一批钢球中，其直径不可能完全一致，在放入沟槽前，必须用精确量具，按大小进行分选。（√）

10、如果机器的工作转速小于一阶临界转速，则称轴为刚性轴，如果工作转速高于一阶临界转速，则称轴为柔性轴。（√）

11、旋转机械的工作转速应等于接近于临界转速，否则将使转子产生剧烈的振动而引起严重后果。（×）

12、油膜振荡一旦发生，应立即降低转速，才能使振幅减小

可将螺旋运动转换成直线运动，也可将直线运动转换成旋转运动，即丝杠和螺母都可作为主动件。（4）磨损小，使用寿命长，精度保持好。（5）制造工艺复杂，滚珠丝杠和螺母等原件的加工精度高，表面粗糙度值要求小，制造费用较高。（6）不能自锁，特别是在用于升降的场合，犹豫重力的作用，下降时当传动切断后，不能停止运动，故常需在传动系统中增加制动装置。

2、什么叫工件的“六点定位原理”？为什么说加紧不等于定位？

答：用适当分布的六个定位支撑点，限制工件的6个自由度，可使工件在夹具中的位置完全确定。

工件的定位是按照加工工艺要求把工件放在夹具中，使工件在加紧之前相对于机床和刀具就占有一个预定的位置而夹紧是使工件在整个加工过程中可靠的固定在定位元件上而不会发生位置上的改变，所以“定位”和“加紧”是两个不同的过程。

加紧并不等于限制了工件的六个自由度，在力的作用下，工件会发生转动和移动，加工精度降低。

3、对机床夹具夹紧装置有哪些要求？ 答、（1）保证加工精度（2）作用准确、安全、可靠（3）利于操作，应使操作迅速、方便、省力。（4）结构简单、紧凑，并有足够的刚度。（5）适应生产类型

4、刮削环形导轨时的注意事项有哪些？ 答：先以精度较好的上导轨做基础，将着色剂涂在下导轨上，然后上下导轨连续回转对研。这样下导轨显示出的不均匀的接触区及硬点即为刮削的部位。由于两锥面的刮削量不等，（如锥面1刮去0.01mm,锥面2就必须刮去0.027mm）,因此，在刮削时必须控制刮削量，直到导轨的两个锥面在圆周上均匀接触（密合为佳）。再以相同方法，以下导轨做基础来刮上导轨，刮研控制量应少些。如此在上下反复精刮几次后，就能达到很高的圆度要求。在达到圆度要求后，将上下导轨清洗擦净。然后将氧化鉻抛光剂均匀地涂在上导轨，转动工作台对上下导轨进行以降低其表面粗糙度。抛光后仔细清洗，并涂上润滑油，工作台用手指拨动能徐徐转动即可。

5、简述大型机床多段拼接床身工艺要点？ 答：（1）刮削接合面

多段床身结合组成的床身整体，为保证连接后的床身整体导轨全长在垂直平面内的直线度误差，不致因分段装配产生过大的累积误差，应对接合面进行修正刮削。

（2）床身的拼接

床身各段刮削完毕进行拼接时，由于吊装后接合面处总会有较大的缝隙，此时不允许直接用螺钉强行拉拢并紧固，以免因床身局部受力过大而变形或损坏。应在床身的另一端，用千斤顶等工具使其逐渐推动拼合，然后再用螺钉紧固。连接时要检查相连床身导轨的一致性，用千分尺对导轨面上的接头进行找正，保证接头处的平滑过渡。导轨拼接并用螺钉紧固后，接合面处一般用0.04mm厚度的塞尺检查不允许通过。最后铰定位销孔，配装定位销。（3）刮削V型导轨面

刮削前先要自由调平床身的安装水平到最小误差。在自由状态下，对床身进行粗刮和半精刮，然后均匀紧固地脚螺钉，并保持半精刮后的精度不变。在精刮床身至规定要求。由于使用的V型研具不是很长，在刮削过程中应注意随时控制V型导轨的扭曲。

（4）刮削平导轨

用较长的平尺进行研点，刮削时既要保证直线度的要求，还应控制平面的扭曲。平导轨刮削的精度要求：在垂直平面内的直线度为0.02mm/1000mm,单面导轨扭曲度为0.02mm/1000mm,接触点为6点/（25mm×25mm）。（5）刮削床身导轨的注意事项

大型机床床身导轨的刮削、调整工序和刮研工序是同时进行的。由于床身是由多段拼接而成，导轨长、结构刚度低、变形情况复杂，只能边刮边调，以确保安装精度。紧固床身时，应均匀地从床身中段延伸至两端，顺序进行。床身紧固后，导轨的误差曲线形状，必须与自由调平时保持一致，即在允差范围内。不允许因装配调整过程而引起的床身变形产生新的误差。因此，在部装和总装中要进行反复的调整，对所获得的导轨精度误差曲线进行分析，排除装配误差，以达到机床装配技术要求中的各项精度指标。

6、滚珠螺旋传动常用的调整预紧方法有几种？

答：1）垫片调隙式2）螺纹调隙式3）齿差调隙式4）辅助套筒调整方法 整理：

1、工件定位原理： 1）、工件定位的实质就是要使工件在夹具中具有某个确定的正确加工位置。

2）、六点定位原则：用适当分布的六个定位支撑点，限制工件的六个自由度，可使工件在夹具中的位置完全确定，简称六点原则。3）、长方体工件的定位（1）在工件的底面上均匀的布置3个支撑点，可限制工件的Z轴移动，X轴转动，Y轴转动3个自由度，该平面称为主要定位基准面。主要定位基准面往往选取工件上最大的表面，这三个定位支撑点应处于同一水平面内，不能放在同一直线上，且距离尽可能远。（2）在工件的垂直侧面上布置两个支撑点（两点的连线不能与主要定位基准面垂直），可限制工件的X轴移动，Z轴转动两个自由度，该面称为导向基准面，一般应选取工件狭而长的表面。（3）在工件的正垂直面上布置一个支撑点，可限制工件的Y轴移动，该面称为止推定位基准面，一般选工件上最窄小，与切削力方向相对应的表面。

4）零件加工时应限制的自由度取决与加工要求，定位支撑点的布置取决与零件形状：

（1）完全定位和不完全定位

工件的6个自由度全部被限

制，使工件在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。没有完全限制工件6个自由度的定位方式称为不完全定位。

（2）欠定位和过定位

工件实际定位时，所限制的自由度数目少于按加工要求所必需限制的自由度数目，称为欠定位。欠定位时无法保证加工要求。几个定位支撑点重复限制同一个自由度的现象称为过定位，过定位易使工件与定位元件产生变形，甚至损坏。

5）常用定位方法及定位元件：

（1）工件以平面定位。工件以平面作定位基准时，一般多采用适当分布的支撑钉或支撑板上定位。平面定位元件统称支撑件，可分基本支撑和辅助支撑两样。基本支撑是用来限制工件自由度，具有独立作用的定位支撑，常用的有支撑钉，支撑板，可调支撑，自位支撑等。

（2）工件以圆柱孔定位

工件以圆柱孔为定位基准时，必须使孔的中心线与夹具上有关定位元件轴心线重合。常用定位元件有定位销和定位心轴。

（3）工件以外圆柱面定位

工件以外圆柱面作为定位基准时，主要应保证外圆柱面的轴心线在夹具中占有预定的位置，常采用V型架，定位套筒，定位环为定位元件。V型架两个定位平面间的夹角α有60°、90°、和120°3种。长V型架限制4个自由度，短V型架限制两个自由度，定位孔较长时，可限制4个自由度，定位孔较短时，可限制两个自由度。

（4）几种定位方法的组合应用 一面两销定位

两面一销定位

平面、短V型架及菱形销定位。

6）工件的定位误差：

由于定位方法所产生的误差称为定位误差Δdw,即一批工件定位时，工件的设计基准在加工尺寸方向上相对于夹具（机床）的最大变动量，包括基准不重和误差和基准位移误差。由于设计基准与定位基准不重和所造成的加工尺寸的误差，称为基准不重和误差，用符号Δjb表示。由于副制造误差引起定位基准位移而产生的，故称为基准位移误差，用符号Δdb表示。Δdw=Δjb+Δdb 7）常用夹紧机构：（1）楔块夹紧机构（2）螺旋夹紧机构，优点：结构简单，夹紧可靠、缺点：夹紧动作慢，费时，费力。（3）偏心夹紧机构，常用的有园偏心和曲线偏心两种（4）螺旋压板夹紧机构

2、磨头的装配及试运转注意事项：

1）主轴与轴瓦的接触面积须在装配前检查

2）手动主轴时，旋向要与实际旋向一致，不能反转，避免损伤轴瓦。

3）磨头装配好后，对主轴各工作精度，轴承与轴瓦间隙要再次测量，合格后方可试运转。

4）磨头运转期间，人不能离开设备，尤其是运转开始后的前20分钟内。

5）磨头试运转后，对主轴的各项精度要重新测量。

6）磨头装配好后，要妥善放置，避免振动、受热、受潮及灰尘进入。

3、贴塑导轨是一种金属对塑料的摩擦形式，属滑动摩擦导轨，材料含有固体润滑剂微粒，具有良好的自润滑性质。还具有刚度好，动静摩擦因数差值小，耐磨性好，无爬行，减振性好等特点。此外，施工简单，维修方便。贴塑导轨的工艺过程如下：

（1）表面处理，国内对软带一般采用纳—表面处理。

无法工作，会使某些零部件因受附加的动载荷而加速磨损，疲劳，甚至破裂而影响机械的寿命或造成事故，振动还将产生噪声。

原因：1）转子的不平衡过大2）联轴器的加工误差过大或联轴器与轴的装配质量较差，造成联轴器偏心或端面摆动过大3）轴系对中不良4）转子上的零件振动5）转子—轴承系统的失稳6）转子有缺陷7）转子与静止部分发生摩擦或碰撞8）（2）粘接剂的选用，粘接剂是一种以双组分A型环氧脂为主剂，异氰酸酯为固化剂，并用液体橡胶为增韧剂的双组分室温固化的粘接剂。

（3）粘接工艺。粘接时，先用淸洗剂（如丙酮、三氯乙烯和全氯乙烯）彻底清洗被粘贴导轨面（切不可使用汽油或酒精，因为它们会在被清洗面上残留一层薄膜，影响粘贴效果），清洗后用白色的干净擦布擦拭，直到擦不出任何污迹为止。将塑料软带的粘贴面（黑褐色表面）用淸洗剂擦拭干净。然后将配套的粘接剂均匀的涂抹敷在软带和导轨粘接面上。为保证粘接的可靠性，被贴导轨面应纵向涂抹粘接剂，而塑料软带的粘接面则横向涂抹。粘贴时，从一端向另一端缓慢挤压，以便挤出气泡，粘贴后在导轨面上应施加一定压力，加以固化。为了保证粘接剂充分扩散和硬化，一般在室温下固化时间不少于24h。通常情况，粘接剂用量约500g/㎡,粘接层厚度约0.1mm，接触压力为0.05—0.1Mpa.(4)制作油槽（5）精加工 通常采用刮研方法，目的在于：改善接触情况，工作台或溜板导轨面与相配的床身导轨面配刮要求8—10点/（25mm×25mm）。（6）贴塑导轨的维修 由于软带的硬度低于金属，故磨损往往发生在软带上，维修时只需更换软带。

4、滚珠丝杠副是回转运动与直线运动相互转换的新型传动装置。传动特点：

1）传动效率高，摩擦损失小2）传动转矩小，无爬行现象，传动精度高，同步性好

3）有可逆性，直线运动和旋转运动相互转换4）磨损小，使用寿命长，精度保持性好

5）制造工艺复杂，滚珠丝杠和螺母等元件的加工精度高，表面粗糙度值要求小，制造费用高6）不能自锁

支撑方式：（1）一端装角接触球轴承（2）一端装组合式角接触球轴承，另一端装深沟球轴承（3）两端均装深沟球轴承（4）两端均装角接触球轴承

5、研磨滑动轴承内孔的注意事项：

1）要使滑动轴承垂直安放，形成竖研状态

2）轴承装入衬套后，应使两轴承均处于受预紧状态，两者预紧力凭感觉基本应一样

3）研磨棒的旋转方向应保持与主轴工作的旋转方向一致 4）采取逐渐研磨，逐渐收紧轴承的方法进行研磨

5）研磨后要清洗干净，再用过滤纸或绸布擦拭抛光，直到表面清晰光亮为止。

6、振动产生的后果和原因

后果：产生振动后，会使机械的工作性能降低或使机械根本

机械的安装基础松动或机械本身刚性太差9）机械上有关部分的热胀余地不足，使轴和轴承产生变形或弯曲。

7、转子的临界转速：与转子固有频率相对应的转速，称为转子的临界转速。

当转子的工作转速高于一阶临界转速时，称为挠性转子。当转子的工作转速低于一阶临界转速时，称为刚性转子。

8、油膜振荡：当转速高于一阶临界转速两倍之后，半速涡动的频率与一阶临界转速频率重和，发生共振，振动幅度剧烈增加，这就是油膜振荡。

油膜振荡是转子轴承系统产生失稳现象，失稳时，转子的轴心轨迹呈不稳定状态，转子出现异常振动频率成分。严重失稳时，可能造成毁机事故。

9、形位公差：形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度

位置公差：平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动

10、表面粗糙度：经机械加工的表面，总是存在着宏观和微观的几何形状误差，其中由较小的间距和峰谷形成的微观几何形状误差称为表面粗糙度。

表面粗糙度的评定参数：1）轮廓算数平均偏差Ra 2)微观不平度十点高度Rz

3)轮廓最大高度Ry

11、钢按碳的含量分类：1）低碳钢 含碳量≤0.25% 2）中碳钢

含碳量0.25%--0.60%

3）高碳钢

含碳量≥0.60%

12、热处理：是将钢在固态下用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需组织和性能的工艺。

目的：1）提高零件的使用性能，充分发挥钢材的潜力，延长零件的使用寿命。

2）改善工件的工艺性能，提高加工质量，减少刀具磨损。分类：普通热处理（如退火、正火、淬火、回火等）和表面热处理（如表面淬火、化学热处理等）两大类。

13、带传动：类型摩擦传动和啮合传动两种。

特点：优点1）结构简单，使用维护方便，适于两传动轴中心距较大的场合

2）由于带传动依靠摩擦力传动，过载时，带就会在带轮上打滑，可避免轴上其他零件的损坏，起过载保护作用。3）由于带富有弹性，能缓和冲击，吸收振动，故传动平稳且无噪声。

缺点：1）带具有弹性且依靠摩擦力来传动，工作时带与带轮之间存在弹性滑动，故不能保证准确的传动比。2）带传动的结构紧凑性较差，尤其是当传动功率较大时，传动的外廓尺寸也较大。

3）带的使用寿命往往较短，一般只有2000—3000h。4）带传动的效率较低，这时由于带传动中存在弹性滑动，消耗了部分功率。

5）带传动不适于油污、高温、易燃和易爆的场合。带传动一般应用于50KW以下的中小功率传动，带的工作速度为5—25m/s，传动比i≤7。

14、链传动的优点：1）链传动是啮合传动，故能保证准确的平均传动比。

2）链条装在连轮上不需要很大的张紧力，对轴的传动压力点耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接与刃磨性能好。应用于中低速成型刀具。（2）高速钢

特点高硬度、高耐磨性、高热硬性、热处理变形小，能锻造，刃口易磨。普通高速钢用于制造复杂的成型刀具、孔加工刀具，高性能高速钢

用于不锈钢、耐热钢及高强度钢的加工。

2）、硬质合金 特点 耐热性好，切削效率高，但刀片强度、韧性不及工具钢，焊接刃磨工艺较差。应用 多用于车刀、铣刀及各种高效刀具。分类钨鈷类（WC+Co）、钨钛鈷类（WC+TiC+Co）、通用类[WC+TiC+TaC+(NbC)+Co]、碳化基（TiC+ WC+Ni+Mo）

18、润滑剂作用：1）润滑作用2）冷却作用3）洗涤作用4）小。

3）链传动中两轴的中心距较大，最大可达5—6mm。4）能在较恶劣的环境（如油污、高温、多尘、潮湿、泥沙、易燃及有腐蚀性的条件）下工作。

缺点：1）因为链节的多边运动，所以瞬时传动比是变化的，传动中会产生动载荷和冲击，因此不宜用于要求传动精确的精密传动机械上。

2）链条与链轮工作时磨损快，使用寿命较短，磨损后链条节距增大、链轮齿形变瘦，极易造成跳齿甚至脱链。3）链传动时由于平稳性差，故有噪声。4）安装时对两轴线的平行度要求较高。5）无过载保护作用。

链传动的类型有滚子链和齿形链。

链传动的应用主要用于两轴平行、中心距较远、传动功率较大且平均传动比要求准确、工作恶劣的场合。

链传动的一般适用范围：功率P≤100KW，传动比为滚子链i≤

6、齿形链i≤10,两轴中心距a≤6m,效率η≈0.94—0.98。

15、齿轮传动的优点1）能保证瞬时传动比恒定，传动平稳性好，传动运动准确可靠。2）传动功率和圆周速度范围大。

3）传动效率较高，一般圆柱齿轮的传动效率为95%--98%。4）结构紧凑，体积小，使用寿命较长。

齿轮传动的缺点：1）中心距较大时若采用齿轮传动将导致结构庞大，所以齿轮传动不适用于距离较远的传动。2）制造和安装精度要求较高，成本也较高。

3）齿轮的齿数为整数，能获得的传动比受到限制，不能实现无级变速。

4）不能实现过载保护。

齿轮传动分为圆柱齿轮传动和锥齿轮传动两类。

16、螺旋传动的特点：结构简单，工作连续、平稳，无噪声，承载能力大，传动精度高，易于自锁等优点，缺点是摩擦损失大，传动效率低。

螺旋传动按螺旋副的摩擦性质分为滑动螺旋和滚动螺旋两种类型。按用途分传动螺旋、传力螺旋和调整螺旋三种。

17、刀具材料在使用过程中应具有高硬度，高耐磨性，足够的强度和韧性，高耐热性及良好的工艺性。材料的种类1）、工具钢（1）碳素工具钢和合金工具钢

特

防锈作用5）密封作用6）缓冲和减振作用

润滑剂种类有润滑油、润滑脂和固体润滑剂三类。

常用润滑油：1）机械油其牌号有N10、N15、N32、N46、N68等2）精密机床主轴油其牌号有N2、N5、N7、和N153）重型机械油其牌号有N68。4）齿轮油

常用润滑脂1）钙基润滑脂2）钠基润滑脂3）锂基润滑脂4）铝基润滑脂5）石墨润滑脂

固体润滑剂有石墨、二硫化钼和聚四氟乙烯可在高温高压下使用。

19、切削液作用1）冷却作用2）润滑作用3）洗涤与排屑作用4）防锈作用

切削液的种类分为水基和油基两大类。

常用水基切削液1）水溶液2）乳化液3）化学和成液 常用的油基切削液1）切削油2）极压切削油

20、人体触电方式1）电伤2）点击

触电急救1)迅速切断电源2）紧急救护

在触电者脱离电源后，应立即进行现场急救并及时联系医院做好救护准备。当触电者还未失去知觉时，应将其抬到空气流通、温度适宜的地方休息，不能随意走动。当触电者出现心脏停跳、无呼吸等假死现象时，应立即在现场进行人工呼吸或胸外挤压，等专业人员救治。（1）人工呼吸适用于有心跳但无呼吸的触电者。其中口对口（鼻）人工呼吸法的口诀是：“病人平躺在地上，鼻孔朝天经后仰。首先清理口鼻腔，然后松开扣解衣裳。捏鼻吹气要适量，排气应让口鼻畅。吹两秒来停三秒，五秒一次最恰当。”

（2）胸外挤压适用于有呼吸但无心跳的触电者。其口诀是：“病人平躺硬地上，松开领扣解衣裳。当胸放掌不鲁莽，中指应该对凹膛。掌根用力向下按，压下一寸至寸半。压力轻重要适当，过分用力会压伤。慢慢压下突然放，一秒一次最恰当。”

（3）当触电者既无呼吸又无心跳时，可同时采取人工呼吸法和胸外挤压法进行急救。其中单人操作时，应先口对口（鼻）吹气两次（约5s完成），再作胸外挤压15次（约10s完成），以后交替进行。双人操作时，按前述口诀执行。

21、文明生产的基本要求1）执行规章制度，遵守劳动纪律。2）严肃工艺纪律，贯彻操作规程3）优化工作环境，创造良好的生产条件。4）按规定完成设备的维护保养。5）严格遵守生产纪律。

安全生产的一般常识1）开始工作前，必须按规定穿戴好防护用品。2）不准擅自使用不熟悉的机床和工具。3）清除切屑要使用工具，不得直接用手拉、擦。4）毛坯、半成品应按规定堆放整齐，通道上下不准堆放任何物品，并应随时清除油污、积水等。5）工具、夹具、器具应放在固定的地方，严禁乱堆乱放。

22、职业道德是规范约束从业人员职业活动的行为准则。加强职业道德建设是推动社会主义物质文明和精神文明建设的需要，是促进行业、企业生存和发展的需要，也是提高从业人员素质的需要。

职业道德是指从事某种职业的人员在工作或劳动过程中所应遵守的与其职业活动紧密联系的道德规范和原则的总和。职业道德的特点1）职业道德是社会主义道德体系的重要组成部分2）职业道德的实质内容是树立全新的社会主义劳动态度。

职业道德基本规范1）爱岗敬业，忠于职守2）诚实守信，办事公道3）遵纪守法，廉洁奉公4）服务群众，奉献社会。

23、劳动者的基本权利1）平等就业和选择职业的权利2）获得劳动报酬的权利3）休息和休假的权利4）在劳动中获得劳动安全和劳动卫生保护的权利5）接受职业技能培训的权利6）享有社会保险和福利的权利7）提请劳动争议处理的权利8）法律、法规规定的其他劳动权利

劳动者的基本义务1）完成劳动任务2）提高职业技能3）执行劳动安全卫生规程4）遵守劳动纪律和职业道德。

24、理论培训的目的：就是通过系统讲授机械制造与装配原理和实践经验，使学员对机械制造与装配有一个系统的了解对机械制造与装备工艺有一个全面的认识，从而使学员在专业技术理论的指导下迅速掌握工艺技术所必备的操作技能。理论培训的基本要求：

1）、应按照本职业的《国家职业标准》制定培训计划。2）、理论培训教程必须符合《国家职业标准》并结合本企业产品、工艺、材料、设备等机体内容加以补充。3）、讲授的理论的知识和操作技能必须符合工艺技术的实际情况符合国家规定的各项标准要求。4）、授课者必须认真备课，对课程有深刻的理解并按教程内容认真讲解，不要脱离教程随意引申和发挥。5）、教学过程必须遵循教程大纲教学原则，使学员有条理的系统的掌握所学知识。

第二篇：钳工技师考试（本站推荐）

1.高碳钢的性能特点与用途有哪些?

答：具有较高的强度,硬度和弹性，但焊接性能好,切削性稍差，冷变形塑性差，主要用来判造具有较高强度，耐磨性和弹性的零件，如气门弹簧，弹簧垫圈，板簧和螺旋弹簧等弹性元件及耐磨零件。

2.合金调质钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高强度，高韧性的良好的综合力学性能，主要用于制造在重载荷下同时又受冲击载荷用的一些重要零件，如汽车、拖拉机、机床等上的齿轮、主轴、连杆、高强度螺栓等。

3.珠光体灰铸铁的性能特点与用途有哪些？

答：强度低、塑性、韧性差，但具有良好的铸造性，切削性和加工性，较高的耐磨性，减振性及较低的缺口敏感性，主要用于制造承受较大载荷和要求一定的气密性或耐蚀性等重要的零件，如齿轮、机座、飞轮、活塞、汽缸体、液压缸、阀门等。

4.高速钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有高热硬性（可达600℃），高硬度高耐磨性，常用于制造切削速度较高的刀具（如车刀、铣刀、钻头等）和形状复杂，载荷较大的成型刀具（如齿轮、铣刀、拉刀），冷挤压模及某些耐磨零件。

5.中碳钢的性能特点与用途有哪些？

答：具有较高的强度和硬度，其塑性和韧性随含碳量的增加而逐步降低，切削性能良好，经调质后，能获得较好的综合力学性能，主要用来制作受力较大的机械零件，如连杆，曲轴、齿轮和联轴器等。

6.在设备诊断中，通过油样分析可获得哪些信息？

答：磨屑的浓度和颗粒大小反映了设备磨损的严重程度；磨屑的大小反映了磨屑产生的原因，即磨损发生的机理；磨屑的成分反映了磨屑产生的部件，即零件磨损的部位。

7.设备改造（精化）的目的是什么？

答：设备改造（精化）的目的是：

（1）提高设备可靠性和工序能力；

（2）提高劳动生产率；

（3）减轻操作劳动强度，提高设备自动化程度。

8.可编程控制器（PLC）的工作原理是什么？

答：可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统作出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器，电动机，电磁阀，指示灯，报警器等）。

9.数控机床的加工特点是什么？

答：加工精度高，尺寸一致性好，可以加工较复杂型的工件；生产效率高，减轻工人劳动强度，经济效益明显。

10.机电一体化系统的五大组成要素和五大内部功能是什么？

答：五大组成要素：机械系统（机构），电子信息处理系统（计算机），动力系统（动力源），传感检测系统（传感器），执行元件系统（如电动机）。五大内部功能：主功能，动力功能，检测功能，控制功能，构造功能。

1.写出工序质量控制点的设置原则，列出工序质量控制点的常用控制文件的名称。

答：工序质量控制点的设置原则是：

（1）按全部质量特性的重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。

（2）工艺上特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

常用的控制文件有：作业指导书，设备定期检查记录卡，设备日点检记录卡，工艺装备定期检查记录卡，量、检具检定记录卡，检验指导书、控制图、自检记录表。

2.写出工序质量分析表的作用和主要内容。

答：（1）工序质量分析表的作用：

1）工序质量分析表对工序质量控制点所要控制的因素，控制项目的界限，控制方法，检查方法，频次及责任者等都具体地用表格的形式表达出来。

2）工序质量分析表是对控制质量特性进行因素分析，从而找出影响质量特性值波动的主导因素，针对主导因素，来制定其控制范围及控制方法。

3）工序质量分析表是编制工序质量控制点，制定其他控制文件的指导性文件和依据。

（2）工序质量分析表的主要内容有：

1）控制目标，即质量特性值及其公差范围，2）质量特性值和主导质量因素的关系，即确定哪些是主导质量因素。

3）主导质量因素控制规范，包括控制项目及其允许界限，检查项目与方法，检查的频次责任者，标准名称等。

3.分别写出工序质量控制点的作用和设置原则。

答：工序质量控制点的作用是：

（1）使工序处于受控状态，在产品制造过程中，运用重点控制和预防为主的思想，控制关键质量特性值，关键部位，薄弱环节等。

（2）控制某个具体的定量质量特性。

工序质量控制点设置的原则是：

（1）全部质量特性重要性分级为A级质量特性和少数为B级质量特性，以及关键部位。

（2）工艺上有特殊要求，对下道工序的加工，装配有重大影响的项目。

（3）内、外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。

4.分别写出工序质量控制计划的作用和主要内容。

答：工序质量控制计划的作用是按照产品图样，技术文件和质量特征重要性分级的要求，进一步明确关键工序中应做的工作，确定在什么时间，由哪些部门和哪些负责人做好这些工作，其中包括关键质量控制的准备和质量活动。

工序质量控制计划的主要内容是：

（1）工序质量控制点明细表

（2）工序质量分析表

（3）工序质量控制点应用的文件以及控制文件的目录。

（4）为使工序质量控制点有效，应制定的管理办法和实施要求。

5.列出大型设备大修理时的注意事项。

答：大型设备大修理时的注意事项有：

（1）零、部件的修理必须严格按照修理工艺进行，达到几何精度的要求。

（2）零、部件在组装前必须做好细致的检查工作，保证组装的完整性、可靠性。

（3）零、部件在组装前必须做好起吊等安装的准备工作，准备好起吊的钩具，绳索，辅具等，做好安全防范工作。

（4）在大型设备的大修理前要合理安排工作进度，人员的组织，备配件及材料的供应，一般都要排出网络计划（作业计划）。

（5）零、部件的组装和总装，要做到一次装配成功，一次精度验收成功，一次试车成功，减少或消除因各种失误而造成的返工、拆卸、重新装配。

6.指出设备技术改造的主要途径。

答：设备技术改造的主要途径有：

（1）用设备制造厂的新一代产品的技术去改造老一代产品，此方法既可靠又省时。

（2）利用技术上成熟且形成标准化，系列化，商品化的功能部件对现有设备进行技术改造。如将各种数显和数控装置，静压、动静压轴承，可编程控制器（PLC），交流变频调速器，直线运动轨迹（ML导轨）等应用到设备的技术改造中。

（3）企业自行设计设备的改制方案，对设备中原有的缺陷，如维修频繁，维修性差，故障频率高的部位进行针对性的改造，以提高设备的可靠性和利用率。

（4）节约能源和消除环境污染的设备技术改造，如把龙门刨的直流电动机变速改造为交流变频调速，可以大大节约能源。.分别写出设备改造（精化）的目的和原因。

答：设备改造（精化）的目的是：

（1）提高设备可靠性和工序能力；

（2）提高劳动生产率；

（3）减轻操作劳动强度提高设备自动化程度。

设备改造（精化）的原因是：

（1）工作结构特点的需要，如工件刚性差，易变形或形状独特等。

（2）工件技术要求的需要，如有些工件在应用到设备上加工达不到工件的技术要求，尺寸精度，表面粗糙度，位置精度等。

（3）工件加工批量的需要，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

8.什么是可编程控制器（PLC）？写出它的工作原理及典型的可编程控制器的基本组成。

答：可编程控制器（PLC）是一种微处理器应用系统，主要用于完成开关量的逻辑运算与控制。

可编程控制器（PLC）的工作原理是由按钮、传感器和行程开关输入信号，当信号改变时，控制系统做出反应，通过编制的机内逻辑程序，产生输出信号以控制被控系统的外部负载（如继电器、电动机、电磁阀、指示灯、报警器等）

典型的可编程控制器（PLC）由三个基本单元组成：（1）输入/输出单元；（2）中央处理器（CPU）；（3）编程设备。

9.分析桥式起重机制动器出现故障的原因并提出处理办法。

答：（1）由于螺栓和孔的磨损，使制动器的中心不能与制动轮的中心重合，造成制动失灵。应加大螺栓圆柱部分直径，减小与孔的间隙。

（2）制动器在制动时发生“吱嘎”声，应调整制动瓦与制动轮的同轴度，紧固制动带。

（3）制动带磨损造成制动失灵，应交换制动带。

（4）起重重物时，停车后工件会自动落下，应调整制动器，使之可靠地支持住额定起重量的1.25倍。

（5）制动器在工作时冒烟或发生焦臭味，是由制动轮与制动瓦间隙过小，温度过高而引起的一般制动轮温度不能超过200℃，此时改组调整制动轮和制动瓦的间隙。

10.列举出T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度。

答：T68卧式镗床主轴箱的项修会影响到的相关几何精度有：

（1）主轴箱对工作台的垂直度；

（2）主轴回转中心线对立柱导轨的垂直度；

（3）工作台面对主轴中心线的平行度；

（4）工作台横向移动对主轴中心线的垂直度；

（5）工作台对主轴中心线的垂直度或平行度；

（6）后立柱导轨对主柱导轨的平行度。

11.数控机床出现了加工工件表面粗制度值超差的现象，从滚珠丝杠的方面分析原因并提出处理办法。

答：（1）导轨的润滑供油不足，改进设备的工序能力可以提高工件加工的生产率。

（2）滚珠丝杠有局部拉毛或破损，应更换或修理丝杠。

（3）丝杠轴承损坏，运动不平稳，应更换损坏的轴承。

（4）伺服电动机未调整好，增益过大，应调整伺服电动机的控制系统。

12.数控机床出现了切削振动大的现象，从主轴部件的方面分析原因并提出处理办法。答：（1）主轴箱和床身连接螺钉松动，应恢复精度后紧固连接螺钉。

（2）轴承预紧力不够，游隙过大，应重新调整轴承游隙，但预紧力不宜过大，以免损坏轴承。

（3）轴承预紧螺母松动，使主轴窜动，应紧固螺母，以确保主轴精度合格。

（4）轴承拉毛或损坏，应更换轴承。

（5）主轴与箱体精度超差，应修理主轴或箱体，使其配合精度，形位精度达到图样上的要求。

13.写出设备修理质量管理的工作内容。

答：设备修理质量管理的工作内容有：

（1）制定设备修理的质量标准。

（2）编制设备修理的工艺。

（3）

（4）

（5）

（6）

设备修理质量的检验和评定工作。加强修理过程中的质量管理。开展修后用户服务和质量信息反馈工作。加强技术、业务培训工作。

第三篇：钳工技师论文

改进锉、锯握法，提高技能技巧

[内容摘要] 根据技工学校学生的特点，解决学生生产实习存在的实际问题，探索锉刀柄在手心准确定位方法；利用推力点，促使锯削技巧形成。因材施教，使学生掌握一技之长，成为社会四化有用之才。

[关键词] 锉刀柄握法 推力点 锯削技巧形成锉削、锯削是技工学校钳工专业学生必须掌握的基本操作技能。锉削、锯削技能的学习是受握法、站立部位、身体动作、作用力点等诸多因素的制约和影响的，出现握锉柄后顶住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”，造成锉刀推出力度不足；满握锯柄的推力点高于锯条安装孔中心约30mm，偏高的推力点很容易造成锯弓向两侧摆动，造成锯条折断及锯缝歪斜。

基于此，笔者结合多年的教学实践，在改进锉、锯的握法方法进行了探索。

一、合理引用，改进锉柄握法

锉削是每位钳工专业必须掌握的基本技能之一。在锯、锉、錾等技能的学习过程中，很多人都认为锉削技能容易掌握。其实不然，锉削的平面、平行面、垂直面精度要求均较高，要达到锉削的加工精度，必须掌握扎实的基本技能，而在锉削的基本技能形成中锉刀的握法是关键。

1、大板锉刀传统握柄方法及存在问题

大板锉握法：右手紧握锉刀柄，柄端抵在拇指根部的手掌上，大拇批放在锉刀柄上部，其余手指由下而上地握着锉刀柄 [见《钳工生

产实习》p35，（图4.2）]。此说无可非议。但多数学生认为锉削操作技能容易掌握，没什么危险性，因此当实习指导老师在讲解、演示时，学生漫不经心，操作时掌握不了握柄的要领，造成2/3的学生出现锉柄握住部位稍偏离手心，锉削时一用力，锉柄逐渐后移，“握”变成“抓”（如图1）。由于锉柄没有顶在掌心，锉刀推出力度不足，两手无法控制用力平衡，动作不协调，锉削加工面就不平整。

2、改进锉刀握柄方法

为解决学生锉刀握柄容易顶偏问题，经常将锉刀柄放在手掌上反复摆放、握压，使锉刀柄能准确对准掌心进行多种形式的尝试，寻求准确的定位。在尝试中发现用右中指作钩状后将锉柄放在上方，握紧锉柄后顶住部位比较靠近在掌心上。在此基础上再调整各手指的握紧顺序，使锉柄能较准确地顶住掌心。右手中指作钩状的过程，发现如将无名指及小指收拢，与儿童玩耍时的手作枪状形一致，此法在教学中应用，锉柄在手心上都能准确定位，具体方法如下：

a）右手先作状如图2（a），右手在此方位如举枪，容易引起学生注意。

b）右手再作状如图2（b），右手在此方位为的是使锉刀握后与锉削方向一致。

c）将锉刀柄放在中指弯形上并顶住掌心位[如图3（a）]。d）拇指按住锉柄。中指微松上移压住锉柄，食指呈钩状与拇指相对压住锉柄，锉柄顶住掌心位置[如图3（b）]。注意锉刀水平放置。

e）当处于锉削状态时，还应调整人体的相对位置，保证Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三点成一直线[如图4（a）（b）]。如果三点成一直线，锉刀推进方向性好，由于锉刀推进过程能保证直线运动，从而可使锉削工件表面达到平整的要求，提高了加工表面的质量。

通过形象手法“游戏”，启发学生的思考，调动学生学习兴趣，活跃课堂学习气氛，使技能上手快，锉削加工表面质量随之提高，形成一个良性循环，对锉削技能技巧的形成有较大的促进作用。

二、巧妙利用推力点，促成锯削技巧形成锯削看起来与锉削一样容易入门，但多数学生在学习锯削过程容易出现速度过快（80次/分钟）、锯缝歪斜的现象。如果不刻苦学习，不潜心去研究锯弓的握法及力作用点的位置，很难使技能化为技巧。大部分实习指导老师讲授“手锯握法和锯削姿势，压力及速度的握法”时，都根据《钳工生产实习》p58图5.1握法及课本内容进行教学。本来右手满握锯柄，左手轻扶锯弓前端，这种握法对学生掌握锯削技能的入门是起到关键的作用的，但学生如果简单沿用传统的锯削方法持续练习，不潜心去研究握法及推力点，则技能的提高缓慢；又因为两手握、扶及力作用点受到制约，技巧难以形成，锯削断面质量及平面度较难达到精度要求。

原右手满握锯柄位置，当用力推出时，作用于锯柄的推力点高于锯条安装孔中心位置30mm左右[图5（a）]，由于作用力点与锯条不在同一直线上，偏高的作用力点很容易造成锯弓向两侧摆动，锯条容易折断及锯缝歪斜，致使锯条用量增加和锯削断面平面度不能保证，加工质量受到影响。除了右手推力点（握位）外，左手拇指按压位置对锯弓下压力度影响很大，如果前端按压力度不足，在刚推出的瞬间，因后面力臂长容易造成前后不平衡，导致锯削过程上下摆动幅度大，影响锯条的运动路线和断面锯痕的清晰度。

假设安装孔中心作为一定点，推力点1在其上方30mm的位置使锯弓向一侧的偏移量为B（图6），如果将该点向下移动20mm，推力点2高于定点10mm[图5（b）]时使锯弓向一侧的偏移量为B/3，推力点接近锯条安装孔中心，即推力点较直接的作用于锯条运动方向，锯弓就不易摆动。（说明：推力点2是满握锯柄的局限位置）。加上使拇指呈钩状用关节内侧扣住锯弓，这样可以增加下压力约1倍，由于前端的下压力增加，可解决刚推出瞬间造成前后不平衡的毛病，当然身体要配合整个锯削动作的完成，注意右手推出力要大于前端下压力，才能使锯条前进，而且不使锯条压断。即要掌握正确的方法，又要勤学苦练，才能使动作协调自然，动作协调自然才能获得最佳的锯削效率。

由于前端下压力增加，动作配合协调，锯削速度自然就能慢下来，人操作起来也就不容易疲劳，对锯削的“论提久战”非常有利。改进后，由于往复速度一般可少于40次/分钟，因此有较多时间去注意锯缝与所划加工界线位置，使锯削断面平面质量提高。由于锯削断面质量的提高，使学生感受到技能进步的喜悦，提高学习兴趣的，使技能转化为技巧的学习时间缩短了约1/3。

综上所述，在锉柄的握法上，由于寓教于乐，引发学生学习兴趣，调

动学习主动性，解决锉柄顶住掌心位置的问题，提高学生学习的积极性，提高加工表面的质量，促进锉削技能技巧的形成；在锯削方法上，由于改变两手力的作用力点，使右手推力点方向与锯条前进方向接近一致，减少锯弓推进摆动，又使左手下压力提高，保证推出瞬间前后平衡，提高锯削效率和锯削断面质量，缩短技能转化为技巧时间。两种技法的改进对生产实习教学都起到良好的促进作用。

第四篇：钳工技师论文

斜 孔 钻 模

姓名：

身份证号：

工种：装配钳工

等级：

培训单 准考证号码：

鉴定单位：北京市第四十七职业技能鉴定所

201

2年5月17日

目 录

前言…………………………………………………………………………2

一、零件分析…………………………………………………………………2 1零件图………………………………………………………………3 2技术要求……………………………………………………………3 3定位分析……………………………………………………………3 4定位元件选择………………………………………………………3

二、计算………………………………………………………………………3

1基准位移误差计算…………………………………………………2夹紧力计算…………………………………………………………4

三、夹具体设计………………………………………………………………5

四、零件加工工艺……………………………………………………………5 1底座…………………………………………………………………5 2钻模底板……………………………………………………………6 3双头螺栓……………………………………………………………7 4销轴…………………………………………………………………7 5压板…………………………………………………………………7 6短圆柱销……………………………………………………………8 7导向圆弧板…………………………………………………………9 8滚花螺钉……………………………………………………………9 9垫块…………………………………………………………………10 10钻模架……………………………………………………………10

五、夹具工作分析…………………………………………………………12

六、部件装配………………………………………………………………12

七、论文总结………………………………………………………………12

八、参考文献…………………………………………………………………13

１

前言

制造业中广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量，工作效率，及夹具使用的可靠性都对产品的加工质量及生产效率有着决定性的影响。一套优秀的夹具结构设计，往往可以得到生产效率大幅度提高，并且是产品的加工质量得到极大的稳定。尤其是那些外形轮廓结构较复杂的，不规则的拔叉类，杆类工件，几乎各道工序都离不开专门设计的高效率夹具。目前，中等生产规模的机械加工生产企业，其夹具的设计制造工作量占新产品工艺准备工作量的(50%～80%)。生产设计阶段对夹具的选择和设计工作量的重视程度丝毫也不亚于对机床设备及各类工艺参数的选择慎重程度。夹具的设计制造和生产过程中对夹具的正确使用，维护和调整，对产品生产的优劣起着举足轻重的作用。随着电子技术，数字技术的发展。现代夹具的自动化和高适应性已经是夹具与机床融为一体。是中小批量生产的逐步趋近于专业化大批量生产的水平。夹具发展的主要特点是高精度，高适应性，可以预见，在夹具下一个阶段的发展趋势是将逐步提高智能化水平。

此次夹具设计与制作是我校校企合作平台上提供的实习课题，是北人印刷机床厂，我的实习任务就是设计与制作一套专用夹具。

一、零件分析

1、零件图

２

2、技术要求

各锐边倒角0.5×45º

未注尺寸公差精度等级为IT14 法蓝

该零件材质为45#钢 热处理 人工调质 HRC 28~32 孔加工完成后 本道工序为钻M10螺纹底孔Φ8.5 此工件为批量生产，需在斜边圆中心方向钻一个Φ8.5的孔，为节约成本、提高效率。利用零件的相似原理和成组技术，可以分析出此三种工件之间的形状、结构、加工工艺方面存在大量相似特征。这样可以把原先的多品种转化为少品种，小批量转化为大批量。从而克服了传统小批量生产方式的缺点，使小批量生产接近大批量生产的经济效果。所以设计一套可调专用夹具来进行加工本道工序。

3、定位分析

零件分析

如图所示。以左端面A为定位基准，以限制工件绕X轴转动、绕Z轴转动、沿Y轴移动。由于此工件钻孔位置对圆周方向没有要求，所以只需要再加一个定位销来限制沿X轴Z轴的移动。因为本道加工工序对圆周方向没有要求所以Y轴转动可以不用限制，以免产生过定位。

4、定位元件选择：

平面：限制三个自由度。分别限制工、X轴转动、Z轴转动、Y轴移动。

短圆柱销：限制两个自由度。分别限制沿X轴Z轴的移动。

３

二、计算

1、基准位移误差计算 工件一：

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ16正0.043 负0。

（2）定位销尺寸偏差为Φ16上偏差-0.050 下偏差-0.077。

以上为间隙配合，最大间隙为0.12mm，最小间隙为0.05mm。当工件是上偏差Φ16正0.043，定位元件是下偏差时Φ16-0.077。加工孔的基准位移误差为0.051mm。图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

工件二：

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。

（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。

以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm，最小间隙为0.065mm，当工件是上偏差Φ20正0.052，定位元件是下偏差Φ20负0.98，时加工孔的基准位移误差为0.063mm。图纸技术要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

工件三

（1）工件定位孔尺寸偏差为Φ20上偏差0.052下偏差0。

（2）定位销尺寸偏差为Φ20上偏差-0.065 下偏差-0.098。

以上为间隙配合，最大间隙为0.15mm，最小间隙为0.065mm，当工件是上偏差Φ20正0.052，定位元件是下偏差Φ20负0.098时加工孔的基准位移误差为0.075mm。图纸要求最大基准位移误差为0.1mm，此定位满足图纸加工要求。错误！未指定书签。

2、夹紧力的计算

选择台式钻床的型号为Z512B-1

7根据经验公式算出向下的钻削力：F切削61.2Ds0。356.8KN

经过分解计算得出

垂直于定位孔轴线方向分力为F1=306.8N 平行于定位孔轴线方向分力为F2=182.9N

４ 为了安全起见夹紧系数取1.5所以通过计算得出需要的夹紧力为274.35N 通过查阅手册可知道夹紧螺钉用M16完全满足夹紧要求

三、夹具体设计

由于有三种结构相似尺寸不同的零件，在设计时，为了都能满足钻孔要求，因此，夹具设计成钻模底板可绕底座销轴中心旋转，从而改变定位销角度来保证工件加工面孔轴线铅锤。

四、零件加工工艺

1、底座：

底座零件示意图

５

该零件形状较为简单，采用采用铸件毛坯通过机械加工的方式进行，尺寸公差未标注处取IT14 材料选用HT200 因为该材料铸造性能好，可切削性能好，吸收振动性能好，抗摩擦磨损性能好 适合本套夹具使用需要 具体加工工艺如下：

铸造。

热处理：人工时效。

铣：各尺寸铣到图纸要求公差，保证A面于B面垂直度为0.05mm。

划线：划孔位置线。

钳：钻各螺纹孔，并攻丝，钻销钉孔并锥孔使锥销空达到IT7级精度。7各锐边倒角，去毛刺。

2、钻模底板：

钻模底板零件示意图

该零件形状均采用机加工的方式进行 尺寸公差未标注处取IT14 材料选用45#钢 因其材料经人工调制后有良好的综合机械性能 且便于加工 适合本套夹具需要具体加工工艺如下

1划线：划出轮廓尺寸界线。

2铣：各尺寸铣到图纸要求精度，两大面留出单边0.05mm平磨的加工余量。

平磨：两大面磨削至图纸尺寸公差之内保证表面粗糙度为Ra0.8 3划线：划出各孔位置线。

4钳：钻孔 各孔倒角 按图纸进行攻丝绞孔达到图纸要求，６ 5各锐边倒角，去毛刺。

3、双头螺栓

双头螺栓零件示意图

材料为45#钢，车削外形保证直径跟长度，并车两头螺纹M16，铣中间平面。锐边倒角 法蓝。

4、销轴

销轴零件示意图

材料为45#钢。如图所示外形由车削进行粗加工，钻顶尖孔，单边留0.15mm余量卡簧槽直接加工至公差之内，热处理：淬火，通过淬火处理，使其硬度达到HRC40~45提高工件耐磨性。磨削：依照图纸要求磨削至尺寸公差之内，保证表面粗糙度为0.8。

5、压板：

７

压板零件示意图 该零件采用数铣加工方式加工，具体加工工艺为

材料为45#钢，圆弧部分采用局部淬火，使其硬度达到HRC 40~45。法蓝。

6、短圆柱销：（可换）

短圆柱销零件示意图

短圆柱销材料采用T8碳素工具钢，因为该材料热处理性能好，能达到较高的硬度。

具体加工工艺如下：

1车削：车削外形，单边留0.15余量锐边倒角。2钻削：钻Φ14中心孔。

3热处理：淬火使其达到硬度 HRC 50~55。

0.0074磨削：安装芯轴并夹紧，磨两外圆柱面，使其达到25精度，表面粗度0.8。0.0205法蓝

８

7、导向圆弧板：

导向圆弧板零件示意图

材料为45#钢，形状与导向槽右数控铣加工得来。

划线，画出孔位置，与底座配钻锥销孔绞削。使其达到IT7级精度。去毛刺。

8、滚花螺钉

材料为45#钢，外形尺寸由车削而来公差为IT14。

法蓝。

９

9、垫块

垫块零件示意图

材料为45#钢 加工精度为精度为IT14级，铣床加工，划线 钻M4底孔并攻丝，从而达到放气和方便取出的作用，锐边倒角 淬火使其硬度达到HRC40~45 法蓝

10、钻模架（可换)

首先先将两块15*75两块条形板料固定在导向圆弧板对称位置。（如图所示）将152*52的板料搭在固定在导向圆弧板上的条形板料上，用压板板固定。用电焊的方式将三块板料点焊到一起，将钻模架卸下，把三块板牢牢焊住。然后用磨床把钻模架外侧磨至见光即可，卸下，进行锐边倒角。

１０

钻模架零件示意图

将事先准备好的以加工至合格样件夹到夹具上（样件可用加工中心加工）。用百分表把样件需要加工的表面调至水平。先不要装钻模架，然后用事先准备好的直径为Φ8.5的圆柱销夹紧到钻床钻夹头上，用圆柱销来找孔的位置。待圆柱销找准孔位置后将夹具用压板固定在钻床底座上。在用圆柱销确认位置没变。然后后将钻模架固定在夹具上，将圆柱销从钻夹头卸下，换上中心钻，用中心钻在钻模架打出定位孔。在换上Φ5钻头将用中心钻打出的定位孔钻透。再将Φ5钻头卸下换上Φ10钻头进行扩孔，最后再换上Φ11.7，钻头继续进行扩孔

最后用Φ12的铰刀进行绞孔，将事先制作好的钻套压入孔中。确认是否牢固，如果不牢固可在钻套边缘的钻模架上以钻套对称位置适当打几个样冲眼用来保证牢固。然后把样件卸下换上未加工的工件，试钻，检测，然后进行标号。依次方法类推。三种工件非别对应三个钻模架。

夹具装配示意图

１１

六、夹具工作分析

此套夹具为固定式钻模是用来加工手柄座上M10的斜孔，工件是以钻模底板和圆柱销定位，通过转动双头螺栓上的六角螺钉使压板沿双头螺栓轴线方向移动即可对工件进行固定。

准备工作：根据夹具装配总图上的的零件明细表清点夹具所有零件，准备装配过程中所需要的工具、夹具、量具、辅助材料及设备。对夹具零件进行清洗。清洗零件上的油污、积尘、并对各零件进行去毛刺，倒钝锐边等处理。

将零件按主次进行分类。对主要零件（定位原件、导向元件、夹具体等）主要工作面的几何形状及表面质量。按期零件图上的技术条件，精度进行效验，修整。

七、部件装配

首先将双头螺栓一头拧上六角扁螺母，在于钻模底板固定（如装配示意图图所示）。依次装入压力弹簧、垫圈、压板、垫圈、六角螺栓，但不要拧死。将垫铁放入垫铁槽中，将定位销钉放入钻模底板定位销孔里。

夹具体装配：将导向圆弧板用螺钉固定在底座上，先不要拧死。用锥销插入锥销孔里定位后在将螺母拧死。

将钻模底板用销轴固定到底座上用卡簧固定。另一端用滚花螺钉固定到导向圆弧板上。

将微调螺钉拧进微调方轴中，将微调方轴装入导向圆弧板合适得的位置中（如装配示意图所示）两头用螺栓固定，最后将钻模架固定到导向圆弧板上。

八、论文总结

本套钻夹具能较容易保证加工精度，提高产品质量，产品一致性，减轻工人劳动强度，保证安全，提高生产效率，能以优质高效，低耗能的工艺去完成。生产质量和效率是本次设计成功之所在.。通过此次设计，我能够独立完成夹具装配图。也熟练运用CAXA等画图软件，同时也锻炼了我的自主学习能力，工作能力，并培养我的吃苦精神，合作精神，为我即将走入工作岗位打下了良好的基础。

致谢：在这里首先感谢我的母校北京市工贸技师学院，在我们即将走向工作岗位之际，为我们提供这样一个学习机会，并为我们提供了良好的毕业设计场所。在此也十分感谢我的论文指导老师—何全林老师，电大主讲老师—勾明老师，以及曾从事多年模具夹具制造行业的老师—郑文忠老师，在此期间无论是学习上还是工作上都给与我悉心的指导和帮助。

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九、参考文献

1.《机械制造工艺学》汤习成主编-北京:中国劳动社会保障出版社,2004 年

2.《机械制造工艺学》华中学院编 机械出版社, 1961 年

3.《机床夹具》第 2 版 胡建新编著-北京:中国劳动社会保障出版社,2001 年 1 月

4.《形状与位置公差原理与应用》刘撰尔主编 机械工业出版社,1999 年 6 月第一版

5.《公差与配合手册》方昆凡,宫治平同编 北京出版社,1984 年

6.《机床夹具设计手册》 东北重型机械学院编 上海科技出版社, 1980 年

7.《机械制造工艺设计手册》王绍俊主编 机械工业出版社 , 1985 年 11 月第一版

8.《机械加工工艺及装备》 上海市职业技术教育课程改革与教材建设委员会组编-北京:机械工业出版社,2001 年 9 月，9.《机械基础与现代制造技术》-勾明主编 机械工业出版社2012年2月

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第五篇：钳工技师论文

技师（二级）论文

姓 名 曹永亮 准考证号

考评职业（工种）

机修钳工 申报级别 技师

工 作 单 位 四川优普超纯科技有限公司 撰写时间 2017年4月17 日

鉴定所（站）四川锅炉高级技工学校省级高技能人才培训基地

答辩时间

指 导 老 师

薛 兵 汤安治

论文题目 纯化柱熔接机夹具改进

内容摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。

主题词

熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖

（论文附后）

纯化柱熔接机夹具改进

曹永亮

四川优普超纯科技有限公司

摘要 为了防止纯化柱在溶接过程中由于操作不当使得加热源接触手，导致灼伤；也为了提高生产效率，降低成本，溶接出美观的产品。对熔接机的夹具进行的工艺改进和重新设计加工，制作出了此方便拿取成品，且不会产生拉丝现象的智能化熔焊机。生产出的产品结构紧凑、保证了筒体与端盖结合更加牢固、纯化柱产品耐压程度大于20公斤。

主题词 熔接机，纯化柱，特氟龙，筒体，端盖

前言 纯化柱是用于填装树脂净化水的装置，纯化柱由上端盖、下端盖以及两根相互平行的筒体组成，两根筒体均设置在上端盖与下端盖之间，上端盖与筒体顶部的连接、下端盖与筒体底部的连接均通过卧式热板机溶接而成。然而，目前大多数企业采用溶接设备只能在端盖上完成一个筒体的溶接，无法对两个筒体同时进行溶接，导致生产效率极低，降低了企业的经济效率。此外，加热头在抬起时容易将端盖一同粘起，非常不方便拿取成品端盖，且加热头与定位柱分离时，容易产生拉丝现象。

目前，大多数企业生产纯化柱的方法是：先将两根筒体的顶端部和上端盖内的环形凹槽加热，再将两根筒体的顶端部同时溶接在上端盖的两个环形凹槽内，待固化结束后，然后将两根筒体的底端部和下端盖内的环形凹槽加热，随后将两根筒体的底端部同时溶接在下端盖的两个环形凹槽内，从而实现了纯化柱的加工。然而，上端盖和下端盖的夹持均由手把持，在溶接过程中很容易导致由于操作不当加热源接触手，导致手灼伤，存在较大的安全可靠，此外，人工把持很容易产生端盖脱落的现象。

此外，筒体端部和端盖内的环形凹槽的加热主要依靠热模实现，热模通过两个加热模具分别对筒体的端面、端盖内的环形凹槽进行加热，待加热结束后，将筒体的端部嵌入到环形凹槽内，待固化后，即实现了筒体与端盖的溶接，然而，现有的加热模具的端部平整，因此，只能加热筒体的端面和环形凹槽的底面，在连接时是面与面的结合，导致筒体与端盖的连接强度并不高。此外，筒体和端盖与加热模具分离后会产生拉丝的现象，严重影响产品的质量。技术改进方案：

本技术改进的目的在于克服现有技术的缺点，优化为一种结构紧凑、提高生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接，改进后的溶接筒体与端盖的溶接设备，工装调试时间短，能有效避免出现拉丝现象，自动化程度高、安全可靠、能够加热任意长度筒体的新型用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备。

通过以下技术方案来实现：用于溶接筒体与端盖的卧式热板溶接设备，它包括工作台、加热模、筒体工装夹具、端盖工装夹具、筒体水平位置调整装置，工作台上设置有方槽，方槽左右端分别设置有滑轨I和滑轨II（下图为溶解设备示意图1、2）；

图1

图2

图3 图3为左滑板与右滑板之间的加热模，主要工艺改进在于此加热模夹具的修改，加热模由垂向气缸、左凸模、右凸模、加热线圈I、加热线圈II以及设置在垂向气缸活塞杆上的支撑座组成，支撑座的顶部有安装板，安装板的左端部和右端部分别有加热线圈I和加热线圈II，加热线圈I的左端面上有两个凸模（左），加热线圈II的右端面上有两个凸模（右），两个右凸模和左凸模的表面上通过使用新型工艺——电镀特氟龙，来解决溶接时出现的拉丝现象； 附图说明

图1 为溶接设备结构示意图；

图2 为图1的俯视图； 图3 为加热模的结构示意图；

图4 图5 图4 为筒体工装夹具的结构示意图； 图5 为图4的右视图；

图6 图7 图6 为端盖工装夹具的左视图； 图7 为端盖工装夹具的右视图；

图8 图9 图8 为加热模的结构示意图； 图9 为图8的左视图；

图10 图10 为加热筒体和端盖的结构示意图

全图注释：图中，1-工作台，2-加热模，3-筒体工装夹具，4-端盖工装夹具，5-筒体水平位置调整装置，6-方槽，7-滑轨I，8-滑轨II，9-左滑板，10-上凹模，11-下凹模，12-支撑板，13-垂向气缸C，14-平板，15-凹槽A，16-凹槽B，17-右滑板，18-夹具本体，19-垂向气缸A，20-垂向气缸B，21-型腔，22-上部U形槽，23-下部U形槽，24-压板，25-通槽I，26-通槽II，27-垂向气缸D，28-左凸模，29-右凸模，30-加热线圈I，31-加热线圈II，32-支撑座，33-安装板，34-圆柱台，35-圆形腔，36-长条板，37-螺杆，38-L板，39-立板，40-限位圆盘，41-螺钉，42-螺母，43-导向孔，44-导向杆，45-圆柱，46-限位挡板，47-水平气缸I，48-水平气缸II，49-加强筋。

具体实施方式

下面结合以上附图对改良后的设备进行描述：

如图1和图2所示，改良后的筒体与端盖溶接设备，它包括工作台

1、加热模

2、筒体工装夹具

3、端盖工装夹具

4、筒体水平位置调整装置5，工作台1上有方槽6，方槽6左右端分别有滑轨I7和滑轨II8。

如图所示，滑轨I7上有筒体工装夹具3，筒体工装夹具3由左滑板

9、上凹模10和下凹模11组成，左滑板9安装在滑轨I7上，左滑板9可沿着滑轨I7做直线运动，凹槽A15和凹槽B16均呈半圆形状，当工装筒体时，只需将凹槽A与凹槽B扣合，从而将放置于凹槽B内的筒体固定，实现了筒体的快速工装。

如图所示，滑轨II8上设置有端盖工装夹具4，筒体工装夹具3由右滑板17顶部的夹具本体

18、垂向气缸A19和垂向气缸B20组成，右滑板17安装在滑轨II8上，夹具本体18的左端部有型腔21，型腔21的形状与端盖的外轮廓相同，且型腔21内还设置有两个凹坑。夹具本体18的右端部设置有上部U形槽22和

下部U形槽23，上部U形槽22位于下部U形槽23的上方，垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆上均固定有压板24，夹具本体18的顶部设置有连通上部U形槽22与型腔21的通槽I25，夹具本体18的底部还设置有连通下部U形槽23与型腔21的通槽II26，通槽I25在通槽II26的正上方，垂向气缸B20上的压板24于通槽II26内。当需要工装端盖时，控制垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆缩回，垂向气缸A19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸B20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装。

如图所示，左滑板9与右滑板17之间且位于方槽6的下方有加热模2，加热模2由垂向气缸D27、左凸模

28、右凸模

29、加热线圈I30、加热线圈II31以及在垂向气缸D27活塞杆上的支撑座32组成，支撑座32与安装板33之间有多个加强筋49，安装板33的左端部和右端部分别有加热线圈I30和加热线圈II31，加热线圈I30的左端面上有两个左凸模28，两个左凸模28的左端部均有圆柱台34，加热线圈II31的右端面上有两个右凸模29，两个右凸模29的右端部均有圆形腔35，两个右凸模29和左凸模28的表面上电镀有特氟龙，特氟龙能够阻止筒体与圆柱台34分离后、端盖与圆形腔35分离后出现拉丝的现象。两个左凸模28距支撑座32的距离相等，两个右凸模29距支撑座32的距离相等。圆柱台34与左凸模28之间形成的台肩能够对筒体的端部进行加热，同时圆柱台34的外表面能够对筒体的内表面进行加热，而圆形腔35能够对端盖内的环形凹槽的底表面及环形凹槽的内表面加热，当将加热部分的筒体的端部嵌入端盖内的环形凹槽后，保证了筒体与端盖的结合的更加牢固，且生产出的筒体耐压强度大于20公斤，延长了使用寿命。

图11 图11 为焊接完成的纯化柱产品示意图。本溶接筒体与端盖的工艺步骤如下：

S1、如图所示，筒体的定位及工装，先控制水平气缸I47和垂向气缸D27的活塞杆处于完全伸出状态，再取出两根筒体，将其中一根筒体平放在下凹模11上的一个凹槽B16内，然后将另一根筒体平放在下凹模11中的另一个凹槽B16内，并使两根筒体的右端部分别套在两个左凸模28的圆柱台34上，旋转螺杆37使限位挡板46抵靠在筒体的左端部，实现了筒体的定位，最后控制垂向气缸C13的活塞杆伸出，上凹模与下凹模11扣合，实现了筒体的工装；

S2、端盖工装，将端盖嵌入型腔21内，并控制垂向气缸A19和垂向气缸B20的活塞杆同时缩回，垂向气缸A19上的压板24抵压在端盖的顶部，垂向气缸B20上的压板24抵压在端盖的底部，从而将端盖夹持在型腔21内，实现了端盖的快速工装；

S4、筒体与端盖的固合，先控制水平气缸I47和水平气缸II48的活塞杆缩回，再控制垂向气缸D27的活塞杆缩回，当气缸垂向气缸D27处于缩回状态时，再次控制水平气缸I47和水平气缸II48的活塞杆伸出，筒体的右端部嵌入端盖的环形凹槽内，筒体与端盖结合，从而实现了筒体与端盖的溶接，从而实现了筒体与端盖溶接的快速溶接，且工装筒体和端盖时间非常短，极大提高了生产效率，此

外在筒体与左凸模28分离及端盖与右凸模29分离时，不会出现拉丝的现象，整个操作自动化程度、安全可靠。

结论：

通过对原有传统溶接机夹具进行改造，有效的提高了生产效率、能够快速实现筒体和端盖溶接、工装调试时间短，同时焊接模表面采用电镀特氟龙等工艺避免出现拉丝的现象，采用的PLC智能控制程序使其自动化程度高、安全可靠，而且给设备增加了灵活定位功能，能够加热任意长度筒体。

参考文献：

【1】上海郝龙自动化设备有限公司 卧式热板机HL-WSRBJ01 使用说明书 【2】发明专利 ZL201510747983.X 一种全自动生产反渗透柱的热板焊接机

凌彤强 曹永亮 方君

【3】四川优普超纯科技有限公司 纯化柱熔接机操作规范 UPJS32-2014