第一篇：汽车制造工艺——焊装
编辑此次参观了第二工厂的焊装车间、总装车间、试车场，以及襄樊动力总成厂的发动机生产车间。值得一提的是，后续我们还探访了位于襄樊的国家汽车质量监督检验中心，这里是国内众多汽车厂商对车辆性能进行试验、路试的重要基地，在后续报道中我们会为大家带来该检验中心的详细信息。
『在后续的报道中我们还将带来总成车间和襄樊工厂的更多内容』
汽车制造基本工艺：
介绍焊装工厂之前，我们先来简单叙述一下汽车的基本制造流程。汽车制造流程中主要有四大工艺，即车身冲压、车身焊装、车身涂装、整车总装。这四大工艺流程一般都是在整车厂内完成，但发动机、变速器、车桥、车身附件、内饰件等部件一般都是在整车厂外完成制造，然后运输到整车厂与车身一起组装成整车。
『此图为神龙公司第一冲压车间，东风雪铁龙C5的冲压在这里完成』 需要说明的是，在神龙第二工厂没有冲压车间，东风雪铁龙C5的钢板的冲压是在第一工厂完成后运送到第二工厂来的，在第二工厂东风雪铁龙C5要进行的第一个步骤就是焊接工艺。通过了解，从目前的生产状况来看，第二工厂焊装车间的柔性化成型技术、在线激光三座标检测是较为先进的技术，不过在机器人的使用率等方面并没有明显的优势。话不多说了，我们来看看东风雪铁龙C5的焊接工艺吧。● 神龙公司武汉第二工厂焊装分厂介绍：
焊装分厂厂房面积4.66万平米，有ALW航空激光焊接、柔性化车身成型工艺、激光在线三座标测量等焊接和检测工艺，目的是为了打造东风雪铁龙C5的“救生舱式高强度车身”。其供应商与欧洲新雪铁龙C5相同，属于PSA集团下的设备供应商CFER。
在神龙第二工厂的焊装车间，基本的工艺流程是先将各个冲压好的零部件分别焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身前后侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆东风雪铁龙C5的雏形已经基本诞生了，东风雪铁龙C5的车主们是否看着有种亲切感呢？
成型工装之后，东风雪铁龙C5进入焊装的最后一道工序——调整装配线。在这里，主要完成的是“四门两盖”的安装工作，到此，东风雪铁龙C5的“骨架”就已经组装完毕，接下来就会被送到涂装车间开始“化妆了”。这样简单的抽象介绍可能有点晦涩，下面编辑就带大家一起从车身地板线来做详细介绍。● 焊装地板线：
在这条焊装线上，需要完成的部分主要是将在之前分焊部位的车身前后部件和左右侧围与地板焊装在一起。其中整个车身最有特点的要数ALW激光焊接了，我们重点介绍一部分内容。
『东风雪铁龙C5的后备厢部分的激光焊接在牌照上方』
在C5的尾部牌照区上方，采用的是ALW航空激光焊接，据工程师介绍，这项技术采用的是和法国焊接工厂的技术相同，可以使焊接强度提高30%，耗能降低25%。车身的前后都使用激光焊接可以保证很好的密封性和焊接强度，主要目的是为了吸能考虑。
在车身上ALW激光焊接的长度达到了800多毫米，在此处采用激光焊接的目的是为了保证后尾箱的密闭性并且焊接处和母材的刚度可达到基本相同。此激光焊接工位被放置在一间屋内，编辑没有近距离观看到整个激光焊接的全过程，只能通过工位外的显示屏远观。
『激光焊接将行李厢上外板和下外板无缝连接起来』
『整个焊装工厂的设备供应商大多来自PSA集团下的设备供应商CFER』
据介绍，整个东风雪铁龙C5的焊装生产线的生产效率预计为每小时完成28辆车的焊装，现有的产能达到了21辆，也就是说未来还有加大生产量的能力。
另外我们在焊装车间发现在每个工位旁边，都有一个红色的按钮或者是拉绳，据介绍，这就是神龙工厂的“特色”之一——ANDON系统，即快速反应系统。在整个参观工程中，ANDON系统也出现了几次报警，令编辑好奇的是，每次响起的声音不是刺耳的警示声，而是不同的歌曲，相关负责人介绍，不同的乐曲代表不同的流水线，这样就容易判断出“问题工位”了。而在之前翟元和罗浩编辑参观第一工厂时发现，第一工厂同样也配备这样的系统。
『此图为神龙公司第一工厂的焊装车间的破坏性检查』
关于质量的把控，编辑还想再啰嗦两句，据工程师介绍，除了ANDON系统，整个焊装车间会在流水线上的一些重要焊接工位后面设置“质量门”，负责检验焊点的强度。另外还有专门的“在线三座标检测系统”检测焊点的位置，这在后面我们会做详细介绍。同时每隔一段时间（一般为一个月），还会对一辆完整的车型进行破坏性检查。焊装成型线：
在完成底板的焊接之后，在此生产线上东风雪铁龙C5将完成车身顶盖和底板的整合焊装，经过人工预装之后，东风雪铁龙C5整个车身的成型焊装是由多个机器人完成，工厂称之为“柔性化车身成型工位”。
『此处的机械手是用来给车顶涂胶，进行预装的』
此车身成型工位是CFER的“BODYFLEXOR”技术。此工位上配有6个机器人，这6个机器人用来实现成型工装的搬运、定位以及焊接的工艺方式，据厂商介绍，车身的装配精度是依靠该工位的成型工装来保证的，机器人起到将4个工装拼装连接的功能，4个工装之间以及与底座的连接是依靠AMF专用琐头固定的，该产品是德国一家公司与CFER共同开发的专利技术，锁头连接的装配精度达0.1mm。这样的多个机器人同时定位的方式在生产线柔性化和成本方面有很大的优势，且目前国内外仅ABB公司有类似技术。
另外这些机器人不是只能焊装东风雪铁龙C5这一种车型，而是可以完成3种车型的焊装，只要换上不同的工装即可实现，其工位的柔性化做得很好，而且我们也能看见旁边已经有了新车型的工装。
在成型工装之后，东风雪铁龙C5的车身就已经基本成型，在此生产线上我们看到了一个密封的工位和几个机器人在对车身焊点进行大量的补焊工作，看到这你一定会问：为什么之前那么多工位都在焊接，最后还要补焊呢？
原因是在之前的每个工位上所焊接的点是定位或者车身成型的关键位置。而大量的焊点的焊接都在这里完成，一方面是节省时间，另一方面是车身除了点焊还会用到MIG焊、MAG焊等焊接技术，这些焊装对人体是有伤害的，需要集中在此做好相应的防护，这样同时也节省了成本。
说了这么多，我们不禁有个疑问，到底东风雪铁龙C5的车身有多少个焊点呢？工程师的答案是：东风雪铁龙C5车身上的普通焊点为3400多个，包括螺柱、密封焊点在内一共4700多个。
『此处空出来的工位是应该为新车型预留的』
补焊工位之后，所有的焊接工作已经结束。值得一提的是，在工厂内采用的焊点精确度检测系统是“激光三座标在线测量系统”，该系统是二工厂焊接工艺先进的环节之一。采用高节拍移动测量，并保证了0.25mm的精度。同时采用在线检测的好处是，一方面节省时间，不用下线检测；二由于其底座可调，其比固定式检测系统的柔性化更强，可随时随意更改程序。
『在线激光三座标检测』
该系统可对每台车75个测量点进行活动式激光在线测量，保证100%检测，1台车型达到19分钟的循环检测时间。该检测设备共有4台机器人，4个活动探头、2个固定探头。该设备是第一次由神龙公司和国内在线检测公司共同研发的项目，设备的自动化和机器人的轨迹两方面都属自主研发。调整装配线：
在经过焊点的准确性和强度的检测之后，车身从空中下来进入调整线，在调整线上主要完成的工作是四门两盖的安装（车门、发动机盖、后备箱盖）。其采用框板链方式，工作人员在框板链上和车辆及安装工具同步移动，减少了劳动强度。在之后的总装车间，也采用了此运输方式。
『在调整线的后方，运送方式采用框板链方式，方便工人操作』
『工人在安装行李厢盖』
据工程师介绍，调整线上采用的工装夹具的设计严格按照PSA160和167标准，分9个步骤对夹具进行严格控制，以保证安装的精准，同时打紧工具全部采用的是进口设备，和法国工厂完全一致。同时在装配线两旁，还放有夹具样板和打紧工具的检测器件，方便随时检查安装是否合格。
“四门两盖”的安装结束之后，就是采用“光通道”工位对外观的检查，多方位照明保证操作员更清晰的观察车身表面，经过检查合格后，完整的东风雪铁龙C5车身就诞生了。最后我们来贴近东风雪铁龙C5，近距离来看看其内部结构吧。
据随行工程师介绍，东风雪铁龙C5车身上最高采用了1800兆帕和1600兆帕的高强度钢，应用在B柱等部位，使用率占2%左右；500-780兆帕的钢板使用率为15%，强度为400MPa-500兆帕的钢板使用率为37%。
网友最关心的防撞梁的个数和强度问题，工程师也一一给予了解答：其中前车门中镶嵌1道侧面加强梁（车门里板上加强筋板）和1道垂直加强梁（车门侧防撞杆）；后车门采用1道垂直加强梁（后门侧防撞杆）；B柱一共有四层，其中也采用了1600-1800兆帕特种钢材。
侧面车身采用的为四层钢板，侧围外层用的200兆帕，第二层500兆帕，第三层1600兆帕，第四层500兆帕。整个东风雪铁龙C5车身采用了70%的双面镀锌钢板。而在车身底板上针对正面碰撞设计了6道加强梁，将撞击向后向侧面分散；针对侧面撞击设计了5道加强梁。
『东风雪铁龙C5车身底板加强梁示意图』
到此，我们详细了解了东风雪铁龙C5的整个焊接过程和其车身结构特点，相信大家对接下来的C5的总装也更有兴趣了吧。在下一篇中，除了总装车间的点点滴滴，我们还将和大家一起分享第二工厂气味实验室、试车场中东风雪铁龙C5的表现，千万不要错过。
第二篇：《汽车车身制造工艺学》复习要点-焊装工艺
目 录
第9章 汽车车身装焊工艺.............................................错误！未定义书签。第10章 车身焊接夹具..................................................................4 第11章 车身装配焊接生产线............................................................5 第12章 汽车车身焊装质量控制..........................................................6 参考答案第.............................................................................7 《汽车车身制造工艺学》复习要点
——汽车车身焊装工艺部分
第九章
汽车车身装焊工艺
一、学习内容
1．汽车车身装焊工艺特点 2．焊接工艺基
3．车身焊接方法及选择
4．车身装焊方法的确定原则及内容 5．汽车车身装焊工艺
二、学习目的
1．掌握电阻点焊、CO2焊接基本原理、激光焊接基本原理
2．明确车身焊接常用焊接方法，以及基本原理及焊接缺陷的形成及对策 3．了解车身焊接工艺过程及车身焊接常用焊接方法
三、自我测试
1、填空
1）.根据经验，激光焊接中激光焦点位于工件厚度的（）深度时可以获得理想的焊缝。2）.电阻焊的工艺参数是：（）。
3）.车身焊接中，螺母的焊接工艺方式主要采用（）。
4）.电阻点焊压痕过深会降低焊点的强度，压痕深度一般不应超过焊件厚度的()。5）.焊接后钢板硬度相当于一整块钢板，将车身强度提高约30%的焊接方法（）。6）.气焊焊枪发生回火的主要原因是（）。7）.CO2焊枪的易损件包括导电嘴、喷嘴、（）。8）.点焊过程中可能直接造成人身伤害的缺陷是（）。
9）.激光焊接工艺中，产生等离子云的因素激光的功率密度、被焊金属性质、（）。10）.凸焊螺母、凸焊螺栓与冲压件凸焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的（）11）.车身制件分块主要目的是（）。12）.油箱总成密封部位的焊接（）。13）.CO2焊枪基本功能的（）。
14）.凸焊螺母的凸点作用是提高工件与螺母的：（）。
15）.3mm与1mm的08Al钢板点焊最好选用（）。16）.修锉电极的目的是为了提高（）。17）.CO2气体保护焊的优点是：（）。
18）.电阻点焊电极材料应有一定的：电导率、热导率、（）。19）.激光焊的保护气体有：（氦气、氩气）20）.点焊焊接循环包括那几个过程（）。
21）.点焊工艺中，按焊点的形式分类可分为（）。
22）.CO2焊接中，焊丝的干伸长度应为焊丝直径的（）倍。23）.CO2焊接时，保护气体不纯，焊缝塑性差，容易产生气孔，影响焊接质量，一般其纯度要求≥（）.24）.点焊熔核直径的经验公式为：D=（2δ+3）mm，其中δ为两个焊件中（）件的厚度。25）.电弧辐射主要产生可见光、红外线、（）三种射线。26）.CO2焊丝中Mn、Si的作用是（）。
27）.焊件组合后，通过电极施加压力，利用通过接头接触面及临近区域产生的电阻热进行焊接的方法称为（）。
28）.利用气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊称为（）。29）.一般情况下，可应用在室外作业的焊接方法有（）。.30）.二氧化碳气体在常温常压下的状态（）。31）.焊接时能量密度最大（）。
32）.采用激光焊接薄板工件时，最好采用哪种形式的离焦量（）。33）.焊接方法的自动化程度相对较高（）。34）.解决CO2焊氧化性的措施是（）。
35）.等离子焊接是依靠什么作为焊接热源的（）。36）.钨极氩弧焊使用的保护气体是（）。
37）.二氧化碳气体保护焊的焊接成本较低，其中使用的二氧化碳气体主要来自于（）。38）.常用于可用于乙炔火焰气割的金属（）。
39）TIG焊使用钨作为电极主要是应用其什么特点（）。
40）.低碳钢，厚板工件具有长直焊缝，最适合哪种焊接方法（）。41）.焊接时产生的烟尘和弧光相对较少（）。42）等离子弧焊电源一般具有什么样的外特性（）。
43）.焊接方法对工件的焊接变形量最小、热影响区最小（）。
44）.在基体金属表面上堆焊耐磨耐腐蚀合金常用的焊接方法是（）
45）.在机械制造生产中，经常需要将两个或两个以上的零件按照一定的形状和位置进行连接时，属于不可拆卸的连接有（）。
46）.电阻焊主要包括（）。
47）.一般情况下，自由电弧在受到哪几种压缩作用后形成等离子弧（）。48）.常见的焊工职业病有哪些（）。
49）.根据公式Q＝I2Rt，可知点焊的焊接参数都有哪些（）。50）.点焊方法中，焊接电极的功能包括（）。51）.减少CO2焊飞溅的措施（）52）.常见的焊缝缺陷有（）
53）.弧焊时产生的弧光对人体有害，其中（）和红外线的危害最大。54）.电阻焊设备构成一般包括机械装置、供电装置和（）。55）.等离子弧的工作方式有转移弧和（）。
56）.大电流等离子弧焊的的两种工艺有（）和熔入型等离子弧焊。57）.焊接成型工艺中基本焊接方法有（）、压力焊接、钎焊 58）．目前应用于激光焊接中的激光发生器只要有（）和YAG固体激光器两种。59）．二氧化碳焊接中，产生的气孔种类一般会有CO气孔、N2气孔和（）。60）．二氧化碳在高温下是不稳定的，通常在电弧区会分解成CO和（）。61）．常见的悬挂点焊枪有C型枪和（）。62）．等离子弧的能量集中，能量密度很大且温度高，因此可用来焊接和（）。
2、名词解释 1）.点焊：
2）.CO2气体保护焊 3）.凸焊 4）.激光焊接
5）.焊缝形状尺寸超差 6）.CO2焊接飞溅 7）.气体保护电弧焊
3、简述题
1）.简述车身点焊参数的选择主要取决于那几方面,最常用的检验试样的方法是什么,怎样判定优质焊点。2）.简述CO2焊接飞溅过大形成的原因。3）.简述点焊过程中产生飞溅的主要因素： 4）.简述激光拼焊的主要优点.5）.在二氧化碳气体保护焊时，为什么要在焊接气路系统中串连一个加热器？ 6）．下图为埋弧焊时焊缝的形成过程，分别指出1、2、3、6、7代表什么？
7）．二氧化碳焊接控制器要能够实现哪些焊接程序控制？ 8）．电阻焊变压器具有哪些特点？ 9）．半自动二氧化碳焊机及附属设备都包括哪些？ 10)．埋弧自动焊有哪些优点？
11)．激光焊接的工艺参数包括哪些？ 12)．二氧化碳焊接都有哪些优点？ 4．综合应用
1)、简述二氧化碳焊接的冶金特点，列举发生直接氧化和间接氧化过程的化学反应。2)、试述电阻点焊的优点?
3)、在铝及铝合金焊接时使用直流焊机正接是否合理。如不合理应使用哪种形式，为什么。
第十章
车身焊接夹具
一、学习内容
1、车身焊接夹具概述
2、装焊件在夹具上的定位与夹紧
3、车身焊装夹具应用
二、学习目的
1．掌握焊接夹具概念、种类及应用
2．明确车身焊接夹具定位、夹紧的基本原理
工件的定位：定位基准的选择、定位过程、六点定位原理、常用定位器的应用及技术要求 工件夹紧：夹紧件的作用、对夹紧件的要求、夹紧力三要素、常用夹紧件 3．车身焊接夹具
1．合件、分总成焊接夹具：掌握定位部件名称、认识书中10-23图
2．车身总成焊接夹具：一次性装配定位的总成夹具、多次性装配定位的总成夹具
三、自我测试 1．名词 焊接夹具 2．简述题
1)、简述车身焊接中焊接夹具影响焊接总成质量的因素。
2)、简述焊装夹具的设计基本原则。
3、综合应用
第十一章
车身装配焊接生产线
一、学习内容
1、焊接生产线基础
2、生产线作用及组成部分
3、贯通式装焊生产线、柔性焊接生产线、其他形式焊接生产线
4、车身焊装生产线的发展趋势
二、学习目的
1、了解车身焊接生产线的作用、构成以及工作方式
2、明确常用焊装生产线的形式
3、了解车身焊装生产线的发展趋势及目前工厂常用焊接生产线
三、自我测试 1．名词
1)焊接生产线、贯通式生产线、柔性生产线 2．简述题
1)、简述焊接生产线定义，并列举2种典型焊接生产线：
2)、简述采用点焊机器人的主要优点；
第十二章
汽车车身焊装质量控制
一、学习内容
1、车身装焊偏差分析及质量控制方法
2、焊接夹具偏差
3、基于知识的车身装配尺寸偏差源快速诊断方法
二、学习目的
1、了解车车身装焊质量控制主要内容
2、理解了质量控制目的及基本方法
3、理解车身装焊偏差分析及质量控制方法
4、了解生产中质量控制要住包括：功能尺寸、焊接质量、外观质量；
三、自我测试 1．名词
1).工程过程控制 2).统计过程控制 3).2mm工程 2．简述题 1）、汽车焊接夹具与其他夹具相比，有那些特殊性。
2）、采用“N-2-1”定位原理怎么减少夹具引起偏差。
3、综合应用
1）、试分析常见影响白车身装焊尺寸形状偏差主要因素，目前各汽车制造厂白车身质量主要采用什么测量方法，质量控制技术主要方法有哪两种。第九章答案：
1.填空 1）1/3 2）电弧电压、电极压力、焊接时间、焊接电流 3）凸焊 4）20% 5）激光焊
6）混合气体的流速小于燃烧速度 7）送丝软管 8）飞溅 9）保护气体 10）30% 11）有利于保证焊接质量、分步制造容易造成许多在总装后方便焊接的工作、可以降低夹具的复杂程度、每个部件或合件可以平行的展开作业，可以缩短装焊时间 12）缝焊
13）疏导焊丝、传导电流、传导气体 14）电流密度 15）硬规范 16）电流密度
17）成本底、生产效率高、焊后不清渣、抗裂能力强 18）红硬性
19）氦气、氩气
20）预压、焊接、维持、休止、21）双面单点、单面双点、单面单点、双面双点、多点 22）10-12 23）99.5% 24）薄板 25）紫外线 26）脱氧 27）电阻焊 28）气体保护焊 29）手工电弧焊 30）很稳定 31）激光 32）正离焦 33）埋弧焊 34）脱氧 35）等离子弧 36）氩气
37）酿造厂或化工厂的副产品 38）低碳钢
39）高熔点、耐高温 40）埋弧焊 41）埋弧焊 42）陡降外特性 43）激光焊 44）埋弧焊 45）粘接、焊接
46）点焊、凸焊、缝焊
47）机械压缩、热压缩、电磁收缩 48）焊工尘肺、锰中毒、焊工金属热 49）电流、压力、焊接时间
50）夹紧零件、传递电流、传递压力、迅速散热
51）合理选择工艺参数、采用电流波形控制、采用药心焊丝、在CO2气体中加入Ar气 52）气孔、夹渣、裂纹、未焊透、根部未熔合 53）紫外线 54）控制装置 55）非转移弧
56）穿孔型等离子弧焊 57）熔化焊接
58）CO2气体激光器 59）H2气孔 60）O 61）X型焊枪 62）切割
2、名词解释
1）焊接:是利用局部加热或局部加压，或两者兼用的方法，使被连接处的金属熔化或达到塑性状态，以促使两金属的原子相互渗合并接近到一定的金属晶格距离（0.3-0.5mm），原子间的结合力就可以把两个分离的金属构件连接在一起。
2）电阻焊:(resistance welding)是将被焊工件接合后通过电极施加压力，并通以电流，利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热效应将其加热到熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种方法。
3）凸焊: 在一工件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一工件表面相接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
4）激光焊接: 以聚焦的激光束作为能源轰击焊件所产生的热量进行焊接的方法。
5）焊缝形状尺寸超差: 状高低不平，宽窄不齐和偏离待焊处，不仅造成外形难看，而且影响焊缝的质量，造成连接强度降低，应力分布集中，使焊件结构的使用安全性下降。
6）CO2焊接飞溅：进行CO2焊接的时候，在电弧周围总是有细小的火星四溅，溅出颗粒状的高温液态金属飞溅物，粘在焊缝及其附近金属表面上。这个过程和现象叫焊接金属飞溅，简称焊接飞溅。CO2的焊接飞溅是焊接过程的产物，不能根除，采取有效的控制措施，焊接飞溅可以大大的减少。7）气体保护电弧焊：利用气体作为电弧介质并保护电弧和焊接区的电弧焊；
3、简述题
1）①参数选择主要取决于材料的性质、板厚、结构形式及所用设备的特点；
②最常用的检验式样的方法是撕开法；
③优质焊点的判定标准是:在撕开试样的一片上有圆孔,另一片上是凸台； 2）①焊接电流电压过高；
②送丝不均匀；
③导电嘴磨损严重；
④焊丝及焊件表面有锈层； ⑤干伸太长。
3）①焊接参数选择不当；
②操作者的操作手法
③电极“错牙” ④零件间的装配间隙
⑤零件表面质量
4）①减少零件和模具数量；
②减少焊点数目；
③优化材料用量；
④降低零件重量；
⑤降低成本和提高尺寸精度；
5）气瓶中的二氧化碳并不纯净，含有水分
二氧化碳由液态变为气态的过程是吸热过程
水遇冷变凝结冰，在气路中发生冻堵，因此需要增加加热装置 6）1是焊剂 2是焊丝 3是电弧 67）启动
提前通气
接通焊接电源、送丝、引弧
(开始焊接)
停止送丝
切断焊接电源
滞后停气
8）①电流大、电压低
②功率大、可调节
③断续工作状态，无空载运行 9）焊枪
送丝机构
焊接控制装置
焊接电源
保护气体气路系统
连接电缆
10）①生产效率高
②焊缝质量高
③劳动条件好 11）①功率密度
②激光脉冲波形
③激光脉冲宽度
④离焦量
12）①焊接成本低
②焊接生产率高
③应用范围广
④抗锈能力强
⑤操作性好
4、综合应用题
1）直接氧化的化学反应有：
Fe+CO2=FeO+CO
Si+CO2=SiO+O
Mn+CO2=MnO+O
Fe+O=FeO
Si+2O=SiO2
是焊缝 7是工件
Mn+O=MnO
间接氧化的化学反应有：
Si+2FeO=SiO2+2Fe
Mn+FeO=MnO+Fe
C+FeO=CO+Fe
2）焊接质量好，使被焊工件达到原子级连接；
① 利用工件自身的电阻产生热量；
② 焊接过程中不需要添加任何填充材料和保护气体；
③ 生产效率高，成本低，劳动条件好；
④ 操作简单，容易实现自动化。
3）不合理。
应使用交流焊机或直流反接。
因为铝及铝合金的表面有一层熔点很高的氧化层，不利于金属的熔合，难以形成焊缝。使用交流焊机或直流反接时，在工件附近会产生阴极雾化作用，可以有效地消除氧化层提高焊缝质量。
第十章答案： 1．名词
焊接夹具: 在焊接生产中,为提高产品质量和产效率, 经常使用一些工具或装置来完成装配和焊接工作,我们把其中夹持并并确定工件位置的工具和装置通称为焊接夹具;
2．简述题
１）简述车身焊接中焊接夹具影响焊接总成质量的因素。
①定位元件磨损；
②夹具结构设计不合理；
③定位元件失效； ④夹紧力不足；
2）简述焊装夹具的设计基本原则：
①保证焊件焊接后几何形状和尺寸精度符合图纸和技术要求；
②使用安全可靠；
③便于施工和操作；
④容易制造和便于维修；
⑤降低夹具的制造成本；
3．综合应用
第十一章答案 1．名词
焊接生产线: 是指必须经过焊接工艺才能完成完整产品的综合生产线，其中必然包括专用焊接设备（专机、机器人等）、辅助工位设备（工艺装备、辅助器具等）以及各种传输设备。
贯通式生产线：指焊装生产线的装焊夹具与工件的传输装置呈分离状态，焊装夹具处于静态；
柔性生产线：是由装卸小车、主控台、随行工装、焊接站和存放台等五部分组成。随行工装对工件夹紧后，利用传感器的输出信号将随行工装上面的工件由运输小车运送到焊接站内的焊接变位机上，而后由主控台进行程序控制并由机械手进行全自动焊接。
2．简述题
１）简述焊接生产线定义，并列举2种典型焊接生产线： ①焊接生产线是指必须经过焊接工艺才能完成完整产品的综合生产线，其中必然包括专用焊接设备（专机、机器人等）、辅助工位设备（工艺装备、辅助器具等）以及各种传输装置；
②两种常见的装焊生产线：贯通式装焊生产线、环行装焊生产线、转台式装焊生产线等。2）简述采用点焊机器人的主要优点；
①机器人动作是可编程序的，改型生产的适应性好；
②不仅代替了人工操作，而且解决了一些人工不易操作的部位的焊接，节省人力，提高自动化程度；
③焊点质量稳定，焊点点距规则；
第十二章答案 1．名词
1）工程过程控制（EPC）: 对于一个系统检测量，它有一个明确并且恒定的界限，当检测量超出该控制界限时系统即可报警。
2）统计过程控制（SPC）：是指系统检测量没有恒定西的控制界限，需要从检测量的历史历史测量数据中计算出当前的控制界限来判断系统是否失控。
3）2mm工程：所有白车身的关键检测点的波动值要小于2mm;2．简述题
1）汽车焊接夹具与其他夹具相比，有那些特殊性。①定位元件形面复杂 ②精度要求高
③设计制造难度大；
④一般是采用独立的定位部件安装在整体底版上； ⑤夹具定位理论复杂；
2）采用“N-2-1”定位原理怎么减少夹具引起偏差。
车身零件多数是薄板零件，采用3-2-1定位原则由于薄板零件变形问题通常不能满足定位要求，因此需要在定位面上采用N（大于3，通常4~6）个定位点来实现定位准确； 3．综合应用
1）试分析常见影响白车身装焊尺寸形状偏差主要因素，目前各汽车制造厂白车身质量主要采用什么测量方法，质量控制技术主要方法有哪两种。
白车身装焊尺寸形状偏差产生主要因素： ①操作的影响；
②焊接夹具的影响；
③冲压件尺寸偏差；
④焊接变形；
目前常用测量方法：三坐标检测
质量控制技术主要分析方法：工程过程控制和统计过程控制
第三篇：焊装工艺
焊装工艺
一：焊装车间的主要产品以及工艺流程
1、产品：
a)焊装车间主要承担A11车型白车身总成、A12车型（加长车）白车身总成、A15车型白车身总成、A11前大灯横梁总成、A15前大灯横梁总成的焊装工作。b)最大件为白车身总成：4041×1662×1200mm（长×宽×高）c)最重件为白车身总成，重280公斤
2、主要工艺流程简图
A11车型白车身总成工艺流程：
前结构线下部线后结构线主焊线侧围线调整线涂装车间 前结构线主要产品：左/右前轮罩总成、左/右后轮罩总成、左/右前纵梁总成、前挡板总成、前大灯横梁总成；
后结构线主要产品：前底板总成、后底板总成、左/右后纵梁总成； 下部线主要产品： 车身下部总成； 主焊线主要产品： 白车身骨架总成； 调整线主要产品： 白车身总成；
门盖线主要产品： 左/右前门总成、左/右后门总成、行李箱盖总成、发动机罩总成、左/右前翼子板总成。
侧围线主要产品： 左右侧围总成、后围板总成
白车身总成的装焊工艺主要有三部分组成，即：白车身骨架总成的焊接，门盖焊接及翻边压合，白车身总成的装配调整。
A12车型白车身总成工艺流程
A12车型采用的是A11车型的左/右前轮罩总成、左/右后轮罩总成、左/右前纵梁总成、前挡板总成、后底板总成、左/右后纵梁总成、左/右前门总成、左/右后门总成、行李箱盖总成、发动机罩总成、左/右前翼子板总成。
在加长车班组首先生产出A12车型车身骨架总成，然后用小车运至A11生产线的调整班组进行四门两盖的装焊并进行调整和表面的修磨。
二、焊装车间现场的工艺文件
1、焊装车间的指导性工艺文件主要有《焊装作业指导书》、《设备操作、维护指导书》、《工装一极保养书》、《自检规程》、《×××工位的员工标准操作流程》（点焊工位、CO2气体保护焊工位、钣金工位、调整工位、压合工位）以上文件都是用来指导工作的、同时又是现场操作的标准！现场操作人员必须要严格按照文件的要求进行操作，不得违反上述规程。
2、焊装车间的自检、点检记录有《自检记录表》、《轿车厂焊装车间设备点检表》、《焊装车间夹具点检表》
以上文件是为了能更好的保证产品的质量，并能形成记录并且具有可追溯性。操作员工在填写过程中必须保证所填写的信息的及时性和准确性。不准根据回忆填写、更不允许弄虚作假。
三、焊接工艺简介
1、定义
焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。
2、焊接的本质
金属等固体所以能保持固定的形状是因为其内部原子之间距（晶格）十分小，原子之间形成牢固的结合力。除非施加足够的外力破坏这些原子间结合力，否则，一块固体金属是不会变形或分离成两块的。要使两个分离的金属构件连接在一起，从物理本质上来看就是要使这两个构件的连接表面上的原子彼此接近到金属晶格距离。
2、焊接分类（按照形成晶格距离连接的途径）：
压力焊接（固相焊接）：电阻点（凸）焊；
熔化焊接 ：电弧焊、螺柱焊、CO2气体保护焊； 钎焊：火焰钎焊。
3、焊装车间的主要焊接方法有：点焊，凸焊，螺柱焊，铜钎焊，CO2气体保护焊
点（凸）焊简介
1、点焊的定义
点焊：焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
2、点焊的用途：主要用于板材的连接，并承受一定的应力
凸焊的用途：低碳钢和低合金钢的板件、螺帽、螺钉的连接，并承受一定的应力
3、点（凸）焊的原理
2主要利用在通电过程中电阻产生的热量熔化母材金属，其公式：Q=IRt
电极ewwcw被焊工件电极weR总 R总——焊接区总电阻
Rew——电极与焊件之间接触电阻 Rw——焊件内部电阻 Rc——焊件之间接触电阻
4、点（凸）焊的基本循环：预压，焊接，维持，休止。
一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，休止程序四个程序。在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。在休止程序中，停止通电，压力也在逐渐减小，直至减小到零。
预压的作用：在电极的压力的作用下清除一部分接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的键合作好准备。
焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。
休止的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。FwIFwFw预压程序Fw焊接程序
IFwFwFw维持程序Fw休止程序
5、点焊的主要工艺参数：焊接电流，焊接压力，电极端面直径，焊接时间。
焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，一般要求的气压：0.4——0.6Mpa
电极的端面直径一般要求在ф6——8mm，超过8mm就需要及时进行修磨
6、焊接参数的确定 选择点焊工艺参数时可以采用计算方法或查表的方法，无论采用哪种方法，所选择出来的工艺参数都不可能是十分精确和合适的。即只能给出一个大概的范围，具体的工作还需经实测和调试来获得最佳规范。
首先根据材料的性质和厚度选择焊接电流和焊接时间的配合。
硬规范：大电流，短时间。软规范：小电流，长时间。
其次，根据临界飞溅法（在焊接飞溅最小的情况下）选择合适的焊接电流和电极压力。
7、点（凸）焊的主要缺陷
虚焊、开焊、毛刺、飞溅、焊点扭曲、半点、焊点点距不均匀等
8、点焊工位的标准操作流程
⑴、开班前5分钟到达工作现场、劳保用品穿戴整齐、参加班前会，了解当天的工作内容和相关的信息；
⑵、在工作时穿戴所有必须穿戴的劳保用品、新员工还必须按照相关规定佩带袖标； ⑶、工作前必须按照《设备操作维护指导书》对设备进行点检； ⑷、设备点检结束后必须立即按照实际情况填写《设备点检表》，如有异常，不能自己处理的，应该立即上报给班长；
⑸、设备点检完毕后，按照《工装一级保养书》进行工装的点检； ⑹、工装点检结束后立即填写《工装点检表》，如有异常，不能自己处理的，应该立即上报给班长；
⑺、工装点检完毕后，要对工具（焊钳、电极帽、榔头、扁铲等）进行清点，检查；
⑻、按照《焊装作业指导书》的要求进行操作，如有异常，不能自己处理的，应该立即上报给班长；
⑼、按照《自检规程》的要求，对工作前的1——3件工件需要进行首检（当人、机、料、法、环这几种因素中的任一项发生变化时，都要首检）； 在正常的操作过程中需要进行抽检，频次为1/20； 在每天的工作结束前的最后一个件必须要进行末检；
发现不合格品要立即处理，不能自己处理的立即上报班长； ⑽、自检完毕后，立即根据实际的自检情况在自检的工件上作好标识（“首检”、“抽检”、“中检、”“末检”）；
⑾、在标识工件后，应该立即按照《自检规程》在《自检记录表》上填写相应的记录； ⑿、在工作过程中要时刻注意电极帽的使用情况，根据实际使用情况进行电极帽的修磨或更换；
⒀、工作结束后，根据《工装一级保养书》对工装进行清擦、保养； ⒁、根据《设备操作维护指导书》对焊钳和工具等进行清擦、保养； ⒂、根据《设备操作维护指导书》对设备等进行清擦、保养；
⒃、在下班前，打扫现场，按照要求保证工位器具的清洁度、并保持工位器具的整齐； ⒄、下班前，要检查电器的使用情况，并切断各种电源；
⒅、下班前，要检查各种气动设备是否关闭，并切断各种气源。
CO2气体保护焊方法简介
1、CO2气体保护焊方法的原理
CO2气体保护焊是采用CO2气体作为保护介质，焊接时，CO2气体通过焊枪的喷嘴，沿焊丝的周围喷射出来，在电弧周围形成气体保护层，机械地将焊接电弧与空气隔离开来，从而避免了有害气体的侵入，保证焊接过程的稳定以获得优质的焊缝。其工作原理如图：
12346571、焊丝；
2、喷嘴；
3、电弧；
4、气体保护层；
5、溶池；
6、焊缝；
7、焊件
2、CO2气体保护焊的主要用途
CO2气体保护焊主要用于车身的补焊和点焊不能焊接到的部位，其接头承受一定的应力。
3、CO2气体保护焊的焊接设备
组成部分有：焊接电源、送丝机构、焊枪、供气系统和控制系统
焊接电源：能提供CO2气体保护焊所需要的电源：直流、具有平硬外特性； 送丝机构：能以一定的速度提供焊接所需要的焊丝； 有三类送丝机构：推丝失、拉丝式、推拉式
焊枪：主要作用是向熔池和电弧区输送保护气流和稳定可靠地向焊丝导电；
供气系统：主要作用是将保存在钢瓶中呈液态的CO2在需要时变成一定流量的气态CO2气体；
控制系统；主要作用对送丝系统、供气系统和焊接电源转变机头行走的控制。
4、CO2气体保护焊的焊接参数
CO2气体保护焊的焊接参数主要有：焊丝直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝伸出长度、电源极性、CO2气体流量和支流回路电感值
5、CO2气体保护焊的主要缺陷
焊缝成形不良、飞溅、气孔、裂纹、咬边、烧穿、未焊透
6、CO2气体保护焊工位的标准操作流程
参考点焊工位的标准操作流程
钎焊方法简介
1.钎焊的定义: 钎焊是采用比母材熔点低的金属材料做钎料，将焊件（母材）与钎料加热到高于钎料熔点，但低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙，并与母材互相扩散而实现连接焊接的方法。下图表示钎焊示意图。钎料间隙abc a、放置钎料，并对钎料和母材加热； b、钎料熔化，并开始流入接头间隙； c、钎料填满间隙，凝固后形成钎焊接头。
1、钎焊的主要用途
钎焊主要用于细小间隙的填充和连接，其接头一般不承受太大的应力。2.焊接设备: 氧气瓶: 正常的氧气瓶压力为15MPa，容量为40公升。使用时不得将氧气全部用完，最少保留0.1~0.2MPa压力。
乙炔瓶: 正常满瓶压力为1.5MPa，使用时不得全部用完，最少保留0.1~0.2MPa压力。
减压器: 其作用是把贮存在气瓶内的高压气体减压到所需的工作压力，并保持稳定。
焊炬: 焊炬用来使可燃气体与氧气以一定比例混合，并产生适合焊接要求燃烧稳定的火焰，焊炬在使用中应能方便地调节氧气与可燃气体的比例和热量大小。
助焊剂混合器: 用来把助焊剂均匀地混合到可燃气体中，以使焊缝成形良好，保证焊接质量，工作前要检查混合器中助焊剂的保有量是否在1公斤以上，如不够，要添加满。
3、钎焊的主要缺陷
未焊透、夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、焊件变形、气孔和烧穿等
螺柱焊方法简介
1、焊接原理和焊接过程
开始时先将螺柱放入焊枪的夹头里并套上套圈，使螺柱端与工件（母材）接触（图1）按下开关接通电源，枪体中的电磁线圈通电而将螺柱从工件拉起，随即起弧（图2）。电弧热使柱端和母材熔化，由时间控制器自动控制燃弧时间。在断弧的同时，线圈也断电，靠压紧弹簧把螺柱压入母材熔池即完成焊接（图3）。最后形成焊接接头（图4）。螺柱套圈母材焊接接头图1图2图3图
42、螺柱焊的主要用途
螺柱焊主要用于螺柱、螺钉的焊接，其焊接螺钉、焊接螺柱承受一定的应力。
3、螺柱焊的重要参数
螺柱焊的主要参数有：螺柱提升高度、螺柱外伸长度和套圈夹头的同轴度、焊接电流、电弧电压、焊接时间等。
4、螺柱焊的主要缺陷有：
虚焊、开焊、焊偏等。
第四篇：2015工作总结(焊装工艺)
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2015试制车间总结报告
报 告 人： 刘飞 入司日期： 2014.07.15 所在部门：技术中心—试制部 工作岗位： 焊装工艺 报告时间： 2015.12.08 第一部分 2015年工作情况
1、任务完成情况
样车投入前准备工作：熟悉车辆配置、了解车辆用途、了解样车变化点等，然后根据样车基本情况做前期准备工作（图纸核查，通知单图纸打印下发及消化，样车变化点及大件物料识别及控制计划，提醒项录入，样车成本核算表等），前期准备工作质量和及时率比去年都有所提高；
样车投入过程跟踪：前期对于处理问题的流程不是很熟悉，只能处理些小问题；通过师傅的指导和自我学习，现在已经可以处理些复杂的问题；截止到2015/12/03，现场问题共录入系统234条，处理问题效率比去年提高很多；
样车完成后：需要编制样车交付文档、样车总体工艺方案和样车成本核算统计{样车成本核算焊装总共做了
1台车，前期
5台车（15DJ3000115DTP005415DF5000215DLS000115BAD0103）是我做的，后续车辆由新来大学生做，但是审核还是由我来做}；通过学习，目前编制报告的质量和效率都有很大的提高；
通知单核查：每天按时核查车间未入库车辆，并及时下发，通知单发放的及时率有所提高；
车间考勤：主要负责部门日常请假、外出、刷卡异常单的维护和月底考勤异常汇总。从今年6月份至今，没有出现异常，车间员工关于考勤和工资的疑问能及时处理，让他们能安心工作；
临时任务：培训专员安排的培训任务（焊装员工CAD简单操作技能培训和总拼作业指
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导书培训），按时完成并检测学习情况；准时参加车间组织的培训，并及时认真地完成作业（PROE培训，绩效培训等）；以及领导安排的其他临时任务，亦及时完成。
2、不足之处
提醒项录入的质量和数量都有待提高，投车前要仔细消化图纸和通知单； 提前发现问题占比太少，这方面还需提高，要多总结，积累工作经验； 对员工技能培训不够，还需加强培训力度；
通知单前期发放不够规范，发放日期没有填写，且存在晚发、漏发各一次的情况，以后要加强核查力度并完善发放签收单；
采购、领料方面的流程不是很熟悉，这方面还需提高；
3、存在的困难和需要协调的资源
车辆投入较多且问题集中爆发时，会出现混乱（张冠李戴），分不清主次，不能有效地处理问题；
车身投入前需要打印很多图纸（截止12月3号共打印13289张，平均每台车至少要打印309张），打印图纸需要投入很大的精力，前期其他的准备工作可能会有遗漏； 设计下发正式通知单更改图纸，一定要把更改的地方在图中标示出来，这样方便我们核图（有的图纸上有很多零件，而设计只改了其中的一小部分，我们要核查很久才能找到更改的部分，有时还要和原图比较才能发现），希望领导和技术中心说一下（毕竟现在有很多新员工，他们对于作图的规范不是很了解）； 部门报告最好都使用统一模板，便于汇总者汇总，提高工作效率。
第二部分 对车间的一些建议
1、关于通知单下发的一些建议
分科室下发，比如焊装只负责车身室、总装只负责附件室和空暖室、电器只负责电气室和新能源室、底盘负责剩余科室的（如附件室下发关于舱门的通知单，通知单仍由总装工艺下发，提醒下焊装工艺即可）；这样做的好处是，职责分工明确，应该可以很好地杜绝漏发，重发（几个专业同时发一份通知单）的问题，还能减少每天核查通知单的数量，提高工作效率；
凡是车辆投入后下发和改制车的通知单，设计要发消息通知相关工艺员，这样也可以减少漏发通知单的几率；
设计在下发正式通知单时，最好在“在制车及库存车处理方式”中，写清楚哪些车要改？设计已经提前通知现场改过的也要写清楚，这样能提高我们核查通知单的效率；
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2、关于团队建设的建议
车间应该多组织些团体活动，这样不仅能提高员工的工作积极性，还能提高车间凝聚力，工作起来事半功倍；
技术组也应该多组织些活动，同事之间只有工作可谈，太枯燥乏味了；
目前车辆大多数都集中在电器调试，建议安排个有经验的电器工位长（把前期工作做好，能有效避免后期问题放大）。
3、关于新人培养的建议
目前的现状是：临时安排任务，随便交代两句怎么做，这样怎么能保证任务完成的质量呢！
有效地培养方式：给新人安排新任务前，要做下培训。比如，从下个月开始要新人做样车交付文档，可以在这之前抽个时间给新人统一培训下，要让他们了解什么是交付文档？做交付文档的目的？交付文档该如何做？做的过程中，需要注意哪些问题？等等，这样做才能保证我们任务的完成质量。
第三部分 2016年工作计划
按车型梳理，制定各车型常见问题汇总表，将常见问题在车投入之前就给解决，避免后续问题放大化，保证生产进度；
前段工作做精做细，中期注意把控、收集异常，后期做好总结和报告（并把总结的经验运用到以后的车上）；
在焊装空闲时间，试着学下底盘和电器方面的知识； Cad和PROE还需勤加练习；
工作方法还需优化，要养成良好的工作习惯。
第四部分 附录
附：试制焊装工艺工作流程图
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第五篇：汽车焊装线焊装夹具的装配工艺
第四章 汽车焊装线通用夹具的装配工艺
随着汽车制造业的飞速发展，技术竞争愈来愈激烈，人们对于汽车车身的设计和制造提出了更高的要求。汽车车身焊装生产技术在其中扮演了重要的角色。
6.1． 车身焊装通用夹具的应用对象
汽车车身壳体是一个复杂的结构件，一辆汽车的车身由数百个冲压件，经点焊、凸焊、气体保护焊、钎焊以及粘结等工艺连接而成。定位迅速准确的焊装夹具、日益精湛的焊接技术、日臻完善的质量控制手段、立体布置的自动化生产线和大量自动化焊接设备的应用，构成了现代汽车车身焊装技术。
车身在焊装过程中，需要专门的焊装夹具来对零件或合件的相对位置进行定位，并将其夹紧贴合。一般来说，为适应同类汽车车型的生产制造，缩短新车型推出的周期，降低工装设备成本，提高企业的市场竞争力，许多通用夹具的设计应运而生。汽车白车身焊装线制造 的 汽车焊装线通用夹具的装配工艺
6.2． 车身焊装通用夹具的特点 6.2.1 定位夹紧部位设计成可调整结构
焊装夹具由定位与夹紧两大因素构成，可行的焊装夹具必须保证定位准确，和钣金件良好的贴合性。同时定位夹紧部位设计成在适用车型范围内可调整的结构，如图一所示：
压紧块和定位块是对应于不同的车型成套使用的，为尽量减少压紧块和定位块的工装储备，在简单车型更换时（如夹紧部位仅在一个方向上平移，而夹紧的钣金件断面形状不发生变化），则加装调整垫块来解决。
6.2.2 采用可移动夹具单元设计汽车白车身焊装线制造 的 汽车焊装线通用夹具的装配工艺 汽车白车身焊装线制造 的 汽车焊装线通用夹具的装配工艺
当车型更换时，在夹紧部位发生较大范围移动的情况下，一般把一个或几个夹具单元放在移动板上，而移动板则靠滚珠导轨来支撑和导向，并有气缸或液压缸推动。如图二所示。
6.2.3 大量使用标准化零部件
为提高焊装夹具零部件的互换性，缩短焊装夹具的研制周期，降低焊装夹具的设计制造成本，通用焊装夹具尽可能的使用了标准化零部件。如标准支架、销支架、铰接头、导向装置等等。
6.3.通用焊装夹具的装配工艺 6.3.1 装配类型
焊装夹具装配工艺的装配类型按其运动特征来区分可分为固件装配、旋转副装配、滑动副装配三大类。
6.3.1.1 固件装配汽车白车身焊装线制造 的 汽车焊装线通用夹具的装配工艺
是指非运动的结构件或定位件的装配，如夹具单元的支撑部件、固定安装方式的定位部件。通常夹具支撑件的装配精度为IT10～IT12，定位件的装配精度为IT8～IT10。由于焊装夹具的零件有较大的相似性，一般成组加工制造而成，在装配的时候则广泛采用修配法和调整法来装配成合件。修配法是指在零件上
预留修配量，在装配过程中用手工锉刮研等方法修去零件上的多余部分材料，使装配精度满足技术要求。调整法是指利用可调整零件或依靠增减定尺寸零件（如垫片、调整垫块）进行装配的方法。汽车白车身焊装线制造 的 汽车焊装线通用夹具的装配工艺
夹具定位销的装配是固件装配中一种较特殊的类型。夹具定位销按焊装夹具设计的出发点分为现场销和NC销两种类型。现场销是在基座上不打销孔，而只在夹具安装支座上打预孔，待全部夹具装配并调试完毕以后再扩铰销孔并打入定位销。NC销则是在制造基座和夹具安装支座的时候就加工好销孔，这种方式依赖于精确的汽车车体数据和完善的数控加工手段，目前国内较少采用。
6.3.1.2 旋转副装配汽车白车身焊装线制造 的 汽车焊装线通用夹具的装配工艺
焊装夹具的旋转副装配按其装配要求来分有两种。一种是旋转定位夹紧零件的旋转副装配，这类装配普遍采用铰支销外套无油轴承的装配方式，其精度一般为IT6～IT7。一种是普通机构的旋转副装配，精度一般为IT8～IT10。
夹具装配中有部分使用了企业通用制件的（如销轴类零件）可以采用复合选配法来达到规定的装配精度，即零件预先测量分组，装配时再在各对应组中凭工人经验直接选配。
6.3.1.3 滑动副装配
焊装夹具中包含滑动副装配的机构有移动板（拖板）、顶升装置、移动销等，一般涉及到导轨或导向杆的装配。
a).导轨装配：
安装导轨的基准面的平面度应小于0.06/100mm(IT10)，双导轨的安装还要求导轨平行度应达到0.2/1000mm(IT8)。为达到导轨安装的精度要求，应首先安装导轨，安装时先固定导轨中间的位置，再分段测量并调整其安装位置，每测一段即拧紧改测点的安装螺钉；待测量调整完毕以后从中间向两边对称拧紧全部的安装螺钉；最后将导轨滑块移至导轨中间附近，将移动板或承载板安装在导轨滑块上。
b).导向杆
导向杆的安装要求一般低于导轨的安装要求。这是由于为尽量缩小导向机构的安装尺寸，导向机构上一般没有可调装置，因此允许导向杆和导向套之间存在一定的间隙，以此来补偿加工误差所带来的安装误差。
导向杆和导向套之间的配合公差一般为g7/H8，实际装配时必须留出0.02~0.05mm的间隙。
6.3.2 装配工艺流程
通用汽车焊装夹具的装配工艺流程较单一，一般在生产制造当中直接利用装配工艺流程图来代替工序卡片。如图三所示为某汽车焊装线中单个工位的夹具装配工艺流程示意简图。
6.4．结束语
综上所述，通用汽车焊装夹具的应用可以带来良好的经济效益。a.换型过渡快、定位准确、夹紧可靠、调整方便。
b.经济性好。多种车型的交替使用，有效提高了工装利用率。节省占地面积，提高了厂房利用率。
c.装配工艺的不断完善和改良，有利于提高夹具精度和汽车车体的焊接质量，提高产品竞争力。
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