报道——推行TPM理念,打造与时俱进的设备管理体系081210

第一篇：报道——推行TPM理念,打造与时俱进的设备管理体系081210

推行TPM理念，打造与时俱进的设备管理体系

今年11月7日，工厂服务部陈刚带着公司设备维修人的期盼，南下羊城广州，参加国家设备管理协会主办的国家TPM年度大会。

参与大会的代表达到500多人，企业达到100多家，覆盖了两岸三地的汽车、石油化工、交通、环境、机械制造、电子等多个行业，是目前国内最权威和最具代表性的全国性设备管理盛会。

会上多家企业代表进行了交流，并参加了大会评奖活动。我公司首次参加该类活动，向大会推荐了一汽轿车公司的效率化维修体系——《TPM在一汽轿车公司的创新性应用》，获得大会的好评，并被评选为设备管理创新三等奖。

近年来，随着公司项目的不断开展和生产规模的扩大，生产设备也面临越来越严峻的考验。现阶段公司的工艺设备总体呈现数量大幅增加、新旧设备共同服役、新技术大量引进、结构复杂性提高、设备资产和运行成本不断增加的趋势，同时故障停台也有抬头的迹象。因此对维修体系管理水平的提升，也提出了越来越高的要求。

针对公司设备对生产能力的保障压力越来越严峻的现状，为了推动各直属车间有效做好设备管理工作，工厂服务部一直致力于维修体系的改善和新管理思路的探讨。他们在加强车间自主维修管理，严抓检修计划落实的同时，不断辅导车间新的维修理念和适用的工作方法，并结合国内外的维修管理经验，把好的方法推荐给大家。一年来，他们共编制维修工作方法系列教材14个，受到车间的肯定和好评。

同时近两年来，他们还组织参加了国内的设备学术交流活动，工厂服务部、焊装、涂装、冲压、二发厂等多篇探讨设备管理和技术的论文获得国家级优秀论文奖。

不断否定自我，不断超越自我，是工厂服务部及直属车间设备维修人员永恒的追求。

第二篇：TPM报道

为深入推进“TPM”各项工作，近日，江西中烟兴国卷烟厂在卷包车间利用停产检修时间，组织班组长、机电维修工、机台挡车工等岗位人员举行OPL单点课教案培训。

此次培训，由车间设备副主任牵头组织，班长针对设备结构知识、设备污染源控制、清扫困难源改善方法、故障隐患及安全隐患的解决方法、设备清扫规范、设备点检规范、设备保养规范、改善提案、改善措施等方面培训内容，结合生产实际进行讲解。培训结束后，还要求机电维修人员，按照培训的要求，编写单点课教案，并在下月检修会上进行讲解，不断提升车间职工对OPL的认识。

通过培训，逐步加深了车间职工对OPL单点课内容的理解，为提高企业OPL的整体水平奠定了基础。今后，车间充分利用停产时间多组织OPL单点课教案方面的培训，全面提升车间职工的综合能力。

为了使TPM（Total productive maintenance）活动顺利实施，激发小组的活动积极性，使小组成员能够深层次理解TPM的概念并将其运用于实际工作，公司于2009年6月3日举行了第一届TPM知识竞赛。

知识竞赛场面可谓异彩纷呈。首先，各小组轮流喊出自己的口号来增强比赛的士气。其中的黑冀小组“语出惊人”，该组组员通过对TPM进行的“快板式包装”将开场气氛推到了极致。竞赛共分三轮，分别为必答题、抢答题、观众答题，题目灵活多样、重点突出、面广意深，内容涵盖了TPM所有基础知识和学习重点。选手们准备充分、精神饱满，竞赛过程拼抢激烈、高潮迭起、扣人心弦。经过激烈角逐，生产部三零组和办公室五环组分别以220分、230分勇夺桂冠。

比赛中所穿插着精彩的文艺表演更是让大家难以忘怀。由化验室韩建华演唱的《阳光总在风雨后》让所有人听到了天籁之音；而预混组申洪录和张慧一奉献的《隐形的翅膀》同样给大家带来了欢声和笑语，在紧张的气氛中比拼的选手们得到了调整。

TPM知识竞赛以娱乐方式将大家组织在一起，强调组员们在比赛中“学知识，增能力，强团结”。因而，此次比赛不仅使各小组扩大了TPM的知识面，还增进了员工之间的团队意识。据悉，赛前各代表队都把目标锁定“第一”，为此都摩拳擦掌、各展所长、充分备战。生产部为了从近期繁重的生产任务中“挤”出学习时间，甚至将学习“搬”到了工作现场。为此在比赛中，各代表队表现出了较强的综合知识能力，充分展现了员工在安全生产、环境知识、工作效率等方面的高水平。各代表队队员也通过竞赛发现自己的差距和不足，因此定下了目标，表示要在工作中更加注重积累TPM知识以更强的实力争夺TPM战役第一名。

为了使TPM活动更加深入人心，同时，全面促进全员参与生产维修工作的开展，前期组织了各生产单位的职工，对TPM知识学习进行了广泛学习和培训。在此基础上，将部分优秀职工推选出来，参加了本次知识竞赛活动。有6支代表队参加了比赛，壳体加工部以300分的高分获得了比赛第一

第三篇：TPM管理理念

TPM是Total Productive Maintenance 第一个字母的缩写，本意是“全员参与的生产保全”,也翻译为“全员维护”,即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善。TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。

TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维修，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM强调五大要素，即：

——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；

——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；

——TPM由各个部门共同推行；

——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；

——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)

其具体含义有下面4个方面：

1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；

2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

4.从最高领导到第一线作业者全员参与。

TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。

1．TPM概念

从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。

TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。

2．TPM的起源

TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。TQM是W·爱德华·德明博士对日本工业产生影响的直接结果。德明博士在二战后不久就到日本开展他的工作。作为一名统计学家，他最初只是负责教授日本人如何在其制造业中运用统计分析。进而如何利用其数据结果，在制造过程中控制产品质量。最初的统计过程及其产生的质量控制原理不久受到日本人职业道德的影响，形成了具有日本特色的工业生存之道，这种新型的制造概念最终形成了众所周知TQM。

当TQM要求将设备维修作为其中一项检验要素时，发现TQM本身似乎并不适合维修环境。这是由于在相当一段时间内，人们重视的是预防性维修（PM）措施，多数工厂也都采用PM，而且，通过采用PM技术制定维修计划以保持设备正常运转的技术业已成熟。然而在需要提高或改进产量时，这种技术时常导致对设备的过度保养。它的指导思想是：“如果有一滴油能好一点，那么有较多的油应该会更好”。这样一来，要提高设备运转速度必然会导致维修作业的增加。

而在通常的维修过程中，很少或根本就不考虑操作人员的作用，维修人员也只是就常用的并不完善的维修手册规定的内容进行培训，并不涉及额外的知识。

通过采用TPM，许多公司很快意识到要想仅仅通过对维修进行规划来满足制造需求是远远不够的。要在遵循TQM原则前提下解决这一问题，需要对最初的TPM技术进行改进，以便将维修纳入到整个质量过程的组成部分之中。

现在，TPM的出处已经明确。TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。

3．TPM的应用

在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。

一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。

行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。

在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。

4．案例分析

在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。

在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。

由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。

TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。

5．TPM效果

成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。

第四篇：推行TPM管理之感想

推行TPM管理之感想

大家都知道5s是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。经过几年来推行5s工作，为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，现在生产现场、办公场所都已经井然有序，员工对现场的自觉维护意识也得到了很大的提高，可以说我们的5s工作已经取得了不错的成绩。5s活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，它的成功推行，是我们推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其他各支柱活动的基石；TPM就是全员性生产保全活动，其主要特点就是“改善”，改善工作流程、效率、安全、成本等。是在5s的基础上，对精细化管理的进一步推进，特别注重细节的完善；是企业“人、机、物、法、环”最完美调和的结晶.它的目的是通过改善和设备保全方法,通过标准活动,将创新取得的成果持久的加以保持,最终达到提高设备生产率.并切身体会到改善的快乐与成就,认识到我的设备由我维护,我的环境由我改善,我们的工作就会做的更好,认识到只有借助全体员工的力量开展活动,搞好TPM活动就不在是句空话。通过看、学、查阅资料等教育，使得员工们改变了意识，练就了技能，提升了能力；也使管理者们认识到，员工的素质并不差，只要方法到位，管理应该是一项很有成就感的事情，作为磨床作业区的班组，对TPM的效果更有感触，但是我们的意识还没有完全转变，还没有全面的、准确的对TPM真正理解。这需要我们更加的与时俱进的找机会去学习、使得员工们改变了意识，练就了技能，提升了能力，才能更好的管理好设备，才有可能更好的服务于企业，为企业做出更多更好的贡献。

目前让我们同有体会到TPM活动它必须从小事做起,从细节把关遇到困难首先找寻多个解决办法。一次班前会上大家讨论,现在选择最佳方案是,统一思想,齐心协力朝着一个方向走,效果会更好.通过现场标识的改善,可视化管理使设备状态一目了然,我们更加愿意在这优美的环境中工作学习,TPM活动不仅开阔了视野,还净化了心灵,大家学会了设备改善的概念与推进方法,并切身体会到改善的快乐与成就, TPM活动在改善企业“体质”的同时，也在改造着员工的自身。使得我们认识到我的设备由我维护,我的环境由我改善,我们的工作就会做的更好,认识到只有借助全体员工的力量开展活动,搞好TPM活动就不在是句空话.众人拾柴火焰高,我们将在保持TPM前阶段成果的基础上,同心协力将设备点检、润滑、保养、清扫的工作做的更好,继续深入开展TPM各阶段活动,并将TPM的成果扩大。

第五篇：推行新课改理念,努力打造高效课堂

琅琊中学：推行新课改理念 努力打造高效课堂

张 琳

为落实新课改理念，让老师教得轻松，学生学得轻松。近日校长张厅剑同志在学校多媒体教室为七年级老师上了一堂《新课改下如何构建高效课堂》的教学研究指导课。

在培训课上，张厅剑强调推行新课改，创自己特色，学好《问题式互助课堂教学模式研究》，努力打造高效课堂。他讲到实现高效课堂的唯一方法是以学生的自主学习为核心，教师在课堂上要做的唯一的一件事是激励学生的学习动机。《问题式互助课堂教学模式研究》的基本程序是“三环六步”：三环：设置情景，提出问题——互助互学，解决问题——拓展延伸，发展问题。六步：导（设置情景，问题导入）——学（围绕目标，自主学习）——助（小组互助，师生互学）——展（展示交流，巧妙点拨）——拓（反省探究，拓展延伸）——练（达标检测，总结矫正）。

此次新课改首先在七年级各班的教学中进行开展，还安排了唐波、赵丹、李长青等几位老师对新课改的经验、成果分组进行总结。从此拉开了学校老师学习新课改理念的序幕，也必将推动学校教育教学工作的深入开展。