概述铁水

第一篇：概述铁水

概述

铁水罐车轨道衡是炼铁厂和炼钢厂计量结算的关键设备，通常由于设备的技术和计量准确度的原因，经常造成铁厂和钢厂发生纠纷。

选用静态轨道衡虽然准确度较高，但司机牵引时，让铁水罐车与衡器台面对位很困难，同时，影响车辆运行效率，并因计量时间较长，降低了铁水温度。当后期扩建时，车辆运行频繁，会造成计量占线时间太长，将影响整体工艺。

若用动态断轨轨道衡又会因为罐车太重，在通过轨道衡过渡部分时振动太大，一则计量准确度低，二则设备振动大造成基础强度要求高，造价高。同时，设备故障频繁，维护量大（静态轨道衡也有此问题）。随着技术发展，现通常采用新型的不断轨动态轨道衡，其解决了以上两者的缺陷，同时，总造价也降低，性能也提高了很多。

选用不断轨轨道衡后，衡器部分的钢轨不用特殊加工和过渡，采用了标准长度的普通钢轨，正常联接，行车平稳，计量准确度高，对基础地耐力要求低，维护量小，稳定可靠，兼顾了静态轨道衡的准确度和动态轨道衡的动态称量特性。

通过二年来济钢、马钢、广钢等钢厂运行的效果，彻底解决了以前钢厂和铁厂为计量经常发生纠纷的问题，也解决了钢铁厂运输部门的运输工艺与频繁调车的问题。

技术性能

1、不断轨动态铁水秤安装方便、快捷，施工安装时间不超过8天。

2、额定称量：150～700t。

3、计量方式：双向全自动动态称量。

4、称量速度：3--25km/h；最优计量速度：3--15km/h；不计量时通过速度不限。

5、准确度：参考JJG234--90 《动态称量轨道衡检定规程》的检定要求，优于允差要求。

6、灵敏度：加减20kg砝码有大于10kg的变化。

7、输出方式：CRT显示序号、车号、车速、毛重、皮重、净重、票重、盈亏、累计、日期、操作员并有制表、查询、统计、计量结果长期保存等功能。

第二篇：铁水预处理

什么是铁水预处理?

铁水预处理是指铁水兑入炼钢炉之前，为脱硫或脱硅、脱磷而进行的处理过程。

除上述普通铁水预处理外还有特殊铁水预处理，如针对铁水含有特殊元素提纯精炼或资源综合利用而进行的提钒、提铌、提钨等预处理技术。

2、在炼钢生产中采用铁水预脱硫技术的必要性是什么?

(1)用户对钢的品种和质量要求提高，连铸技术的发展也要求钢中硫含量低(硫含量高容易使连铸坯产生裂纹)。铁水脱硫可满足冶炼低硫钢和超低硫钢种的要求。

(2)转炉炼钢整个过程是氧化气氛，脱硫效率仅为30％～40％；而铁水中的碳、硅等元素含量高，氧含量低，提高了铁水中硫的活度系数，故铁水脱硫效率高；铁水脱硫费用低于高炉、转炉和炉外精炼的脱硫费用。

(3)减轻高炉脱硫负担后，能实现低碱度、小渣量操作，有利于冶炼低硅生铁，使高炉稳定、顺行，可保证向炼钢供应精料。

(4)有效地提高钢铁企业铁、钢、材的综合经济效益。

3、铁水脱硫常用的脱硫剂有几类，各有何特点?

生产中，常用的脱硫剂有苏打灰(Na2C03)、石灰粉(CaO)、电石粉(CaC2)和金属镁等。以上脱硫剂可以单独使用，也可以几种配合使用。

(1)苏打灰。其主要成分为Na2C03，铁水中加入苏打灰后，与硫作用发生以下3个化学反应：

Na2C03(1)+[S]+2[C]=Na2S(1)+3{CO}

Na2C03(1)+[S]十[Si]=Na2S(1)+SiO2(S)+{CO}

Na20(1)+[S]=Na2S(1)+[O]

用苏打灰脱硫，工艺和设备简单，其缺点是脱硫过程中产生的渣会腐蚀处理罐的内衬，产生的烟尘污染环境，对人有害。目前很少使用。

(2)石灰粉。其主要成分为CaO，用石灰粉脱硫的反应式如下：

2CaO(S)+[S]+(1/2)[Si]=(CaS)(S)+(1/2)(Ca2Si04)

石灰价格便宜、使用安全，但在石灰粉颗粒表面易形成2CaO?Si02致密层，限制了脱硫反应进行，因此，石灰耗用量大，致使生成的渣量大和铁损大，铁水温降也较多。另外，石灰还有易吸潮变质的缺点。

(3)电石粉。其主要成分为CaC2，电石粉脱硫的反应式如下：

CaC2+[S]=(CaS)(S)+2[C] 用电石粉脱硫，铁水温度高时脱硫效率高，铁水温度低于1300℃时脱硫效率很低。另外，处理后的渣量大，且渣中含有未反应尽的电石颗粒，遇水易产生乙炔(C2H2)气体，故对脱硫渣的处理要求严格。在脱硫过程中也容易析出石墨碳污染环境。电石粉易吸潮生成乙炔(乙炔是可燃气体且易发生爆炸)，故电石粉需要以惰性气体密封保存和运输。

(4)金属镁。镁喷入铁水后发生如下反应：

Mg+[S]=MgS(S)

镁在铁水的温度下与硫有极强的亲和力，特别是在低温下镁脱硫效率极高，脱硫过程可预测，硫含量可控制在0.001％的精度。这是其他脱硫剂所不能比拟的。

金属镁活性很高，极易氧化，是易燃易爆品，镁粒必须经表面钝化处理后才能安全地运输、储存和使用。钝化处理后，使其镁粒表面形成一层非活性的保护膜。

用镁脱硫，铁水的温降小，渣量及铁损均少且不损坏处理罐的内衬，也不影响环境。因而铁水包喷镁脱硫工艺获得了迅猛的发展。

镁的价格较高，保存时须防止吸潮。

4、铁水脱硫的主要方法有哪些，铁水脱硫技术的发展趋势是怎样的?

迄今为止，人们已开发出多种铁水脱硫的方法，其中主要方法有：投入脱硫法、铁水容器转动搅拌脱硫法、搅拌器转动搅拌脱硫法和喷吹脱硫法等。

(1)投入法。该法不需要特殊设备，操作简单，但脱硫效果不稳定，产生的烟气污染环境。

(2)铁水容器搅拌脱硫法。该法主要包括转鼓法和摇包法，均有好的脱硫效果，该法容器转动笨重，动力消耗高，包衬寿命低，使用较少。

(3)采用搅拌器的机械搅拌法。如KR法(见图3-1)即属于此类。

KR搅拌法由于搅拌能力强和脱硫前后能充分的扒渣，可将硫含量脱至很低，其缺点是设备复杂，铁水温降大。

(4)喷吹法。此法是用喷枪以惰性气体为载体，将脱硫剂与气体混合吹入铁水深部，以搅动铁水与脱硫剂充分混合的脱硫方法。该法可以在鱼雷罐车(混铁车)或铁水包内处理铁水。铁水包喷吹法目前已被广泛应用。图3-2为鱼雷罐车喷吹法脱硫装置示意图。

喷吹脱硫法具有脱硫反应速度快、效率高、操作灵活方便，处理铁水量大，设备投资少等优点。因而，它已成为铁水脱硫的主要方法。

铁水脱硫技术的发展趋势如下：

(1)采用全量铁水脱硫工艺；

(2)趋向在铁水包内预脱硫；

(3)脱硫方法以喷吹法为主；

(4)用金属镁做脱硫剂的趋势不断扩大。

5、用金属镁进行铁水脱硫的机理是什么?

镁为碱土金属，相对原子质量为24.305，密度为1.738g/cm3；熔点为651℃；沸点为1107℃。当金属镁与硫结合生成MgS后，其熔点为 2000℃，密度为2.8g/cm3，如与氧结合生成MgO后，其熔点为2800℃，密度为3.07～3.20g/cm3，二者均为高熔点、低密度稳定化合物。

镁通过喷枪喷入铁水中，镁在高温下发生液化、气化并溶于铁水：

Mg(S)→Mg(1)→{Mg}→[Mg]

Mg与S的相互反应存在两种情况：

第一种情况：{Mg}+[S]=MgS(S)

(3-1)

第二种情况：{Mg}→[Mg]

(3-2)

[Mg]+[S]=MgS(S)

(3-3)

在高温下，镁和硫有很强的亲和力，溶于铁水中的[Mg]和{Mg}都能与铁水中的[S]迅速

反应生成固态的MgS，上浮进入渣中。

在第一种情况下，在金属-镁蒸气泡界面，镁蒸气与铁水中的硫反应生成固态MgS，这只能去除铁水中3％～8％的硫。

在第二种情况下，溶解于铁水中的镁与硫反应生成固态MgS,这是主要的脱硫反应，最为合理。在这种情况下，保证了镁与硫的反应不仅仅局限在镁剂导入区域或喷吹区域内进行，而是在铁水包整个范围内进行，这对铁水脱硫是十分有利的。

镁在铁水中的溶解度取决于铁水温度和镁的蒸气压。镁的溶解度随着压力的增加而增大，随铁水温度的上升而大幅度降低。为了获得高脱硫效率，必须保证镁蒸气泡在铁水中完全溶解，避免未溶解完的镁蒸气逸人大气造成损失。促进镁蒸气大量溶解于铁水中的措施是：铁水温度低；加大喷枪插入铁水液面以下的深度，提高镁蒸气压力，延长镁蒸气泡与铁水接触时间。

6、采用金属镁脱硫为什么要对镁粒进行表面钝化处理，对颗粒镁有什么要求?

金属镁活性很高，极易氧化，是易燃易爆品。镁粒只有经表面钝化处理后才能安全地运输、储存和使用。经钝化处理后，镁粒表面形成一层非活性的保护膜，如盐钝化的涂层颗粒镁，制备时采用熔融液态镁离心重复分散技术，利用空气动力逆向冷却原理将盐液包敷在镁颗粒外层，形成银灰色均匀的球状颗粒。

单吹镁脱硫用的涂层颗粒镁要求：

wMg≥92％；粒度为0.5～1.6mm，其中粒度大于3mm以上的针状不规则颗粒少于8％。

7、铁水脱硫容器为什么趋向采用铁水包?

在鱼雷罐内进行脱硫，动力学条件较差，脱硫剂喷入后，由于鱼雷罐形状影响搅拌的均匀性，反应重现性差，脱硫剂消耗量大。采用铁水包喷吹脱硫，由于铁水包的几何形状，使脱硫反应具有更好的动力学条件和反应空间，可根据冶炼具体要求更准确地控制铁水的硫含量。一般容量大于80t的铁水包铁液深度都比鱼雷罐深，喷入铁水的脱硫剂与铁水进行反应更加充分，因此在铁水包内喷吹脱硫可以有效利用脱硫剂。同时铁水包内的铁水温度比鱼雷罐内低一些，更促进镁脱硫获得理想的脱硫效果，降低了铁水处理成本。由于铁水包内喷吹脱硫有较高的效率，与在鱼雷罐脱硫相比，如果将硫含量从0.045％降到0.010％，可节省脱硫剂 15％；如果将硫含量从0.045％降到0.005％，可节省脱硫剂24％。显然，硫含量的目标值越低，在铁水包喷吹脱硫剂的优势越大。20世纪80年代已开始发展到在铁水包内处理铁水。目前新建铁水脱硫装置大多采用铁水包单独喷吹镁或复合喷吹镁的技术和设备。

8、铁水包单吹颗粒镁脱硫的工艺流程及基本工艺参数是怎样的?

铁水包单吹颗粒镁脱硫工艺系统装备如图3-3所示。

单吹颗粒镁脱硫工艺流程如图3-4所示。

脱硫剂采用单一的颗粒金属镁，流动性好，喷吹罐配备了专门的计量给料装置。为保证把镁剂(不掺添加料)可靠地喷入铁水中并使镁的吸收率在95％以上，且不堵枪，应合理选择喷枪和输镁管路的结构和喷吹系统参数。应使供氮压力稳定，喷枪端面距包底约0.2m，喷枪结构要保证为镁溶解于铁水并继而被吸收创造良好的条件。喷枪浸入深度不足2.4m的铁水

包，喷枪端部要装备锥形气化室。整个脱硫过程可采用计算机自动控制，每次处理前只需输入初始硫含量、目标硫含量、铁水温度、铁水重量等参数，脱硫处理过程便可自动进行。

单吹颗粒镁脱硫工艺参数如下：

(1)脱硫剂颗粒镁，粒度为0.5～1.6mm，wMg≥92％

(2)氮气压力

1.0MPa

(3)初始铁水

w[sl=0.035％

(4)目标铁水

w[s]=0.005％

(5)喷吹时间

≤10min

(6)脱硫剂(Mg)流量

8～15kg/min

(7)脱硫剂(Mg)消耗

0.46kg/t

(8)温降

10℃

9、铁水包镁基复合喷吹脱硫的工艺流程及基本工艺参数是怎样的?

镁基脱硫剂是由镁粉加上石灰粉或电石粉及其他添加剂组成，喷入铁水后脱硫反应主要由镁粉完成。复合喷吹的镁粉和石灰粉(或电石粉)分别存贮在两个喷吹罐内，用载气输送，在管道内混合。通过调节分配器的粉料输送速度来确定两种粉料的比例，对镁粉流动性无要求。整个脱硫过程可采用计算机自动控制，每次处理前只需输人初始硫含量、目标硫含量、铁水温度、铁水重量等参数、脱硫处理过程便可自动进行。

镁基复合喷吹脱硫工艺流程如图3-5所示。镁基复合脱硫工艺参数如下：

(1)脱硫剂

Mg+CaO(2)氮气压力

1.1MPa(3)初始铁水w[s]

0.035％(4)目标铁水w[s]

0.005％

(5)喷吹时间

10min

(6)脱硫剂流量

Mg粉12kg/min

石灰粉45kg/min

(7)脱硫剂消耗

Mg粉0.65kg/t

石灰粉1.92kg/t

(8)温降

20℃

1O、喷镁脱硫要求铁水包净空是多少?

当铁水包喷镁脱硫时，镁通过喷枪喷入铁水，载气对铁水有搅拌作用，可以促进反应物的传质和产物的排出。由于镁在高温下液化、气化和溶于铁水，气化时产生的镁气体对铁水的搅拌作用强烈，顶吹时常发生喷溅。因此，铁水包应有不小于400mm高度的净空，同时设置防溅包盖是必要的。

11、铁水包喷吹镁脱硫与其他脱硫工艺比较具有哪些优点?

铁水包喷镁脱硫工艺与其他脱硫工艺相比，具有以下显著的优点：

(1)脱硫效率高。可根据冶炼品种要求，铁水硫含量可脱至任意水平，深脱硫时达到ws=0.005％以下，甚至wS=0.002％以下；

(2)脱硫剂单耗低，处理时间短；

(3)形成渣量少，扒渣铁损低；(4)对环境污染小；(5)温度损失少；

(6)易于进行过程自动控制；

(7)综合成本低。

第三篇：炼钢厂铁水要求

炼钢厂铁水要求

1.要求铁水带渣量＜3‰，铁水温度≥1250℃。

2.冶炼20#钢等优质合金钢要求P≤0.13%、S≤0.06%。

3.冶炼37Mn5、36Mn2v、27SiMn、20Mn2等合金钢要求P≤0.10%、S＜0.05%。五害元素Pb、Sn、As、Sb、Bi五项之和要求小于300ppm，其中任一元素单值小于100ppm。

4.冶炼Q345cq及冷拔用钢要求铁水P≤0.08%、S＜0.04%。

5.冶炼20#钢要求铁水Cr≤0.13，Ti≤0.08，冶炼P≤0.025的钢种时要求铁水Cr≤0.10，Ti≤0.05

炼钢厂

2013-2-28

第四篇：高炉铁水含硅量

高炉铁水含硅量

刘晓英

西安建筑科技大学

冶金工程学院

陕西西安

摘要：为了有效地控制高炉冶炼过程，多年以来，对铁水Si含量预测方法的研究始终是生铁生产中的重要课题。目前，混沌时间序列预测法在天气水电等方面得到成功的应用，本文基于混沌加权一阶局部预测法模型，在预测器拟合过程中，采用矩阵、向量拟合取代单一变量拟合，对预测模型进行了一定的修正，随后选取国内有代表性的中型高炉为例，对[Si]含量数据进行离散预报，取得良好效果，并得出混沌特征参数Kolmogorov熵的大小直接影响着预报命中率的高低。其越大，系统越复杂，Si含量预报命中率就越低，而对同一座高炉，熵值决定后续Si含量序列的波动情况，也会对预报命中率产生影响。关键词：高炉冶炼 铁水含硅[Si]量 可预测性

混沌预测模型 中图分类号：TF

对高炉复杂系统的建模与控制是当今冶金科技发展的前沿课题，其中对高炉炉温的预测与控制是难点所在。长期以来，多数工作是将高炉冶炼过程视为随机过程加以建模和控制，建立了一系列的高炉铁水含硅量[si]预测模型。这些模型在不同时期及不同生产条件下都曾起到一定的作用，但同时也各有一定的局限性，因此有必要建立新的[si]预测模型．非线性动力学的研究

表明，一些看起来貌似随机的过程实际并不是随机的而是混沌的。因此，可以尝试从混沌动力学的角度智能地剖析高炉冶炼过程来预测[si]。

④文献通过计算饱和关联维数定量的证明了山东莱钢1号高炉、山西临钢6号高炉冶炼过程具有混沌性，这为将混沌时间序列预测方法用于这两座高炉的[si]预测提供了理论依④据．本文在文献的基础上，对前述两座高炉的[si]进行了混沌局部线性一步、二步预测，取得了很好的效果。

⑤高炉冶炼过程是一个高度复杂的非线性过程，仅从化学反应动力学角度考察，据不完全统计，炉内发生的主要学反应就多达108种。高炉炼铁工艺中，通常以铁水[si]含量反映高炉炉缸的物理温度，简称炉温，把它作为冶炼程控制的主要指标．由于铁水[si]的控制与高炉冶炼过程的炉况稳定性、生产效率(利用系数)、能耗(比)和铁水质量([Js])之间关系密

⑥切，因此，对[si]的操作控制技术成为衡量高炉工长操作水平高低的重要依据。国内外开发出来的“炉炼铁优化专家系统”，衡量其水平高低的关键指标之一就是看[si]预报和控制效果。

目前，对铁水[si]的预报工作大多建立在随机性序列基础上，效果并不理想，特别是对于我国现有的大量炉况波动较大的中小高炉，[si]预报和控制依然是个难题．自从Mandelbrotl975年提出分形(fractal)概念以来，以邯郸钢铁公司7号高炉在线采集的2000炉铁水含硅量[si]数据为样本，对[Si]时间序列作了基于逆序数的平稳性检验．然后，在关联积分的基础上，定义了衡量不同时间序列间动力学相似性的“距离”，通过等分采集得到的[si]序列，计算子序列间的“距离”，发现了高炉冶炼过程中存在显著的动力学结构突变

⑦性，最后应用DVV算法分析动力学性质变动下，高炉铁水含硅量[Si]的可预测性。

混沌局部线性预测模型能够很好地用于莱钢1号高炉、临钢6号高炉铁水含硅量预测，在『Si]+0．1％的范围内，一步预测的命中率均在80．0％以上，有的甚至近90．O％，对于国内中小型高炉的其他预测模型还难以达到如此命中效果，对实际生产有很好的指导作用．

分析结果表明[si]序列的方差不具备平稳性；然后，从高炉冶炼过程内部动力学突变性的角度解释[Si]序列的不平稳性，通过关联积分定义了度量时间序列间动力学“距离”的物理量d。，从而有效地检测了高炉冶炼规律发生突变的具体炉次；最后运用DVV算法对[Si]序列做定性的确定性分析；虽然高炉冶炼过程的内部动力学结构变动频繁造成诸多预报和控制模型应用效果不理想归1，但是这种演化过程是由众多有序行为(喷煤、调节风量、高炉热惯性等)组合而成的，DVV检验结果体现出较强的确定性，对[si]序列做满足工业要求的短期预测控制1剖是可行的．

利用重标级差分析(R／S)和盒维数计算方法，以山东莱钢1号高炉和山西临钢6号高炉在线采集的[si]时间序列为样本，证明高炉[si]时间序列长程负相关的分形时间序列，找到了以往把[si]序列当作随机序列处理的诸多预报和控制模型应用效果不理想的根源．同时对统的长程记忆周期作了有益的探索．最后根据分形迭代函数的理论与方法，找到确定相关参数的新方法，迭代生成模拟的[si]时间序列，拟合效果较好．

在拟合混沌加权一阶局部预报模型的预测器过程中，采用矩阵、向量拟合取代单一变量拟合，修正预测模型，随后将其用于莱钢号高炉和临钢"号高炉含量预报，得出两座高炉含量预报值，这对生产具有很好的指导作用。分析两座高炉含量预报命中率高低的差 异，得出造成两者差异的主要原因不是预测炉次[Si]含量数据波动情况的差异，而是表征混沌系统状态特征量的熵值大小的差异熵越大，系统越复杂，[Si]含量预报命中率就越低，而对于同一座高炉，熵值决定后续[Si]含量序列的波动情况，也会对预报命中率产生影响。

混沌局部线性预测模型中的线性拟合仅限于墨的￡邻域，相当于用分段线性函数来拟合全局函数，故拟合的整体效果是非线性的，仍不失一般性．

冶炼条件的变化及面临的问题:提铁降硅后，烧结矿化学成分发生很大变化，品位提高4％左右，SiO2含量降低2％。烧结生产过程，黏结液相量减少，强度发生变化。烧结矿冶金性能发生变化。吨铁渣量降低，生铁脱硫负担加重。料柱透气性改善，煤气流分布发生很大变化。

提铁降硅后烧结矿矿相组成发生很大变化，对其冶金性能了解不够。(2)品位提高原料成分波动大，高炉操作上焦比、煤比调剂困难，对高炉各参数控制范围无操作经验。(3)堆比重增大，矿焦比发生变化，高炉煤气流的合理分布需重新建立。渣铁比变化较大，控制合理的炉渣性能以保证生铁质量的问题较为突出。

混沌理论用于高炉冶炼过程[Si] 含量预报是一个很有潜力的发展方向，修正的混沌加权一阶局部预测模型能很好地预测高炉铁水[Si] 含量,但该模型还有待继续完善，今后可进一步研究该模型的机理，并在应用中不断发展它同时，本文预测[Si]含量时，仅采用高炉冶炼过程输出[Si]含量的历史数据，而单一[Si]含量时间序列很难完全反映高炉冶炼这一复杂过程，因此还须考虑料速、喷煤、炉次之间操作变化等因素的影响，有望进一步提高[Si]含量预报命中率。

参考文献：

[1]张家树;肖先赐用一种少参数非线性自适应滤波器自适应预测低维混沌时间序列[期刊论文]-物理学报 2000(12)[2].ZHANG J S;XIAO X C 查看详情[期刊论文]-Chinese Physics 2000 [3]GAO C H，ZHOU Z M．Acta Phys Sin，2004；53：4092(郜传厚，周志敏．物理学报． 2004；53：4092)[4]GAO C H，LIU X G．Acta Metal Sin，2004；40：347(郜传厚，刘祥官．金属学报，2004；40：347))[5]郜传厚;周志敏高炉铁水Si含量的修正混沌加权一阶局部预报[期刊论文]-物理学报 2004(12)[6]赵霞唐山建龙高炉低硅冶炼研究[学位论文]硕士 2006 [7]王逸名基于模式匹配的时间序列预测方法及在冶金过程中的应用[学位论文]硕士 2006

第五篇：关于铁水氧化的经验总结

关于冲天炉铁水氧化问题的经验总结

说到铁水氧化，大家都很熟悉，是熔炼过程中较常见的问题。

 问题——铁水氧化的表象有哪些？总结下自己目前所知：

1.炉前检测的C、Si成分有走低的趋势，Si会先变化，等C也变低的时候问题已经较严重了。

2.三角试片白口倾向增加，而且发脆，一砸就断。

3.铁水流动性差，表面活力小，凝固的快。取样的时候能发现。

4.风眼见油渣，所以要勤捅风眼，早发现早治理。

5.排放油渣时，可见其颜色发黑，膨松起泡，并有蓝色火苗出现（氧化严重）。

6.铁水发白，实际温度低，但熔化速度却偏快，如果某个时段突然批料数增加，可以检查是否铁水有氧化倾向。

7.铁水表面有一层氧化皮，越多表明氧化越严重。（不容易发现）

8.铁水飞溅时有明显分叉的火星（资料有写，具体形状需观察总结）。

 产生原因——目前产生氧化现象最主要的原因就是底焦高度不够，进而导致融化带下移，接触氧化带，在氧化气氛中熔化，复杂了熔化过程。铁水中掺杂FeO、MnO、SiO等氧化物，改变了铁水的凝固特点。

 危害——最常见的有以下几种：

1.流动性不好，造成跑花、缩松缺陷。

2.增加反应气孔数量，原因是FeO多了，而C+FeO=Fe+CO↑，大量的CO加剧了反应气孔的生成。可见铸件断面表层密布有针孔。

3.铸件薄厚面敏感性加大，孕育效果变差，白口大，一般体现在包尾铁水浇注的产品。恶化了加工性能。

4.基体组织金相变差，体现石墨形态不符合要求，珠光体粗大，数量少。 解决措施——解决铁水氧化问题的根本在于底焦高度的控制。预防此类问题可以从下面几方面着手：

1.炉料很关键，块度不能过大，避免棚料、挂铁情况。

2.焦炭的控制，块度与质量。点炉的底焦高度要合适，必要的经验与测量要保证。

3.合理的层铁焦比，层焦与风量的比例，适时补加底焦。

4.严格按照修炉工艺，把握好尺寸与质量，避免侵蚀严重。

5.废钢、压块等锈蚀不能严重，过多的氧化铁会增加氧化倾向，也会增加反应气孔数量，增加合金的损耗。

6.一切稳定底焦高度的手段。

问题出现了也要尽早发现，尽快处理。解决的方法步骤：

1.根据严重程度决定减小风量或者停风，疏通风眼。

2.同时根据需要补加底焦。

3.把后炉发飘的氧化油渣引到前炉，再放出去。

4.恢复送风熔炼。炉前多做温度、成分、三角试片检测，确保问题排除。