家具产品设计过程中的质量管理

第一篇：家具产品设计过程中的质量管理

家具产品设计过程中的质量管理

随着我国市场进一步对外开放，国内家具企业原有的各种保护屏障逐渐被撤除，国外家具产品将更方便地进入我国市场，家具市场进入“国际级”较量的阶段。这必然对产品质量提出更高的要求，产品质量是企业的生命，也是企业的核心竞争力之一。质量将名副其实地直接决定企业的命运，决定民族工业的生死存亡。因此，强化产品的质量管理就成了家

具企业众多管理工作的重中之重。

一般来讲，家具企业的全面质量管理工作主要包括设计过程的质量管理、制造过程的质量管理、辅助生产过程的质量管理和产品使用过程的质量管理等几个环节的内容。而设计过程又是产品质量的最早孕育过程，可以说，设计阶段是控制最终产品质量的起点。日本质量管理专家田口宏一博士认为：“产品质量首先是设计出来的，其次才是制造出来的。” 在上世纪初，“德意志制造联盟”把产品的优质化定义为：优良的产品设计与精湛的加工质量，从而使德国货进入世界一流产品的行列。而在我国“优质产品”的概念中通常只有“加工质量”的含义，抛弃了决定“加工质量”制定的依据——产品设计。事实上，产品的各种特性在设计阶段就已经决定了50%以上的形成因素。因此，为了使我国家具产品在21世纪能在国际市场上占有一席之地，在产品的质量管理过程中，除了考虑选取

优质材料、高精度加工之外，还必须充分认识到设计的重要性。设计对产品的最终质量具有决定作用

1.1 设计决定了产品的“先天质量”

产品质量的优劣，能否使顾客满意首先取决于产品的设计开发过程，搞好产品的设计和开发是实现产品更新换代，提高产品质量水平的前提。同时，产品设计质量不仅会影响产品本身，还会直接影响到生产秩序，并直接关系到产品的市场竞争力。设计直接决定了生产计划的制定，原材料的采购，工艺制作的难易，调机次数的多少，设备的种类和加工精度，质量等级的高低等。低劣的设计可能导致产品难以生产。例如，原材料可能难以得到，难以达到要求的规范或者制造过程难以实现。可以想象，一个产品在设计时就不具备优良的品质，即使使用世界上最先进的生产工艺和生产管理手段，也难以达到期望的质量。

1.2 设计是评价产品质量和企业传播质量的最佳概念

要使一件产品脱颖而出的关键在于产品与用户的使用目的、技术和个性的相适应，以及产品所具有的视觉传达质量、产品的销售环境和生产厂家的形象质量。而这一切都是设计创造的。事实上，在产品和传播中，没有设计的概念是不可能保证质量的。这就使设计以一种实际的形式成了确定和传达企业目标的工具，将企业的目标形象化并传达出去。

1.3 设计是最重要的预防措施

产品设计中的预防是最有效的措施。在设计过程中，发现质量缺陷越早，付出的代价

越小；发现的越晚，回头修改带来的损失就越大，如表1所示。

1.4 设计是决定产品成本的主导因素

据统计，产品成本的70%-80%取决于产品设计阶段，可以说，产品的成本在设计和开发

过程中就大体上确定了。所以在产品设计过程中设法降低成本具有决定性意义。设计方案的简单与复杂、结构的工艺性、标准化、通用化、系列化水平、能耗、材料消耗及利用率

等都直接影响产品成本。影响家具产品设计质量的因素

广义的设计是指产品正式投产前的全部开发研制过程。一种新产品从开始提出设计要求直到投产使用，包括调查研究、制定方案、产品设计、试制、试验、鉴定以及制造、装配、销售、使用和维修等过程。狭义的设计只是上述设计过程中的一个阶段，即图纸设计阶段，工作进行到这个阶段的终点，就可认为设计工作完成了。实际上，上述各设计阶段是一个完整的过程，互相之间有着密切的联系。由此可见，设计质量应是包括产品投产前的市场调查、研制开发、设计等各个环节的质量总和，设计过程中任何一个环节的质量问

题都可能影响到产品的设计质量，进而影响最终的产品质量。

因此，对家具产品设计质量产生主要影响的因素可归纳如下几个方面：

2.1 市场研究质量

即确定设计目标时所依据信息的可靠性和准确程度。通过市场调查将大量信息资料进

行分析汇总，提炼成为设计的主要依据，其准确性直接影响设计质量。

2.2 概念质量

即设计构思质量，它表明产品的预期特性对市场需要的适应程度。构思产品使设计目

标完善化，努力使预期的质量特性适用于市场的实际需要。

2.3 设计过程管理质量

即设计过程本身的工作管理对于产品质量保证程度。它对后续生产过程有着直接的影

响，是实现设计质量核心价值的基础。家具产品设计过程质量管理的内容和方法

设计质量既是以后制造质量必须遵循的标准和依据，又是产品最后使用质量必须达到的目标。所以，设计过程的质量管理，是家具企业产品质量管理工作的起点。如果设计过程的质量管理薄弱，设计不周铸成错误，这种“先天不足”必然带来“后患无穷”，不仅严重影响产品质量，还会影响投产后的一系列工作，造成恶性循环。因此搞好产品设计阶段的质量管理，确保产品设计质量是家具企业经营成功的重要环节。为此，家具企业必须加强产品设计质量管理，把质量问题控制在源头，全方位提升设计质量和减少设计差错的发生，以保证最终产品质量。

针对家具产品设计的特点，家具产品设计过程质量管理的具体内容和方法如下：①明确产品设计的工作程序，制定科学的产品设计管理流程，合理安排设计周期、控

制设计进度。

②建立设计质量管理体系，规范各组织和技术接口，落实各环节的质量管理职能与责

任，有效控制产品设计过程，减少设计的错误，保证设计质量。

③加强设计文件管理，建立图纸和技术资料管理制度，明确各环节技术文件的传递程

序、技术规范、责任人，保证设计图样、工艺等技术文件的质量。

④根据质量水平确定目标成本，对家具产品设计进行经济分析，有效控制设计成本。

⑤加强设计师管理，最优地组织设计团队并保证其相对稳定性。

⑥建立设计标准化体系，制定产品的造型设计、结构设计、工艺设计等相关标准，简化设计工作，并作为产品设计质量审查，产品试制、鉴定质量检查，产品试验质量监督等的依据，保证产品最后定型质量。

⑦更新设计方法，提高设计质量管理的信息化程度，实现设计工作各部门之间有效的信息沟通，确保设计的效率和质量。

总的来说，家具产品设计过程质量管理就是要在严格遵守技术标准和法律法规的基础上，通过加强设计管理，对设计的全过程实施有效的质量控制，正确处理和协调资金、资源、技术、环境等约束条件，防止设计过程产生缺陷和不足，全面满足设计文件的质量特性，使产品设计更好地满足用户所需要的功能和使用价值的要求，充分发挥产品生产的经

济效益。

第二篇：家具质量管理

第一章

 标准化定义：标准化是在经济、技术、科学及管理等社会实践中，对重复性事物和概念通

过制定、发布和实施标准，达到统一，以获得最佳秩序和社会效益。

 标准化的作用：

1.标准化为科学管理和现代化管理奠定了基础；

2.标准化是现代化大生产的必要条件；

3.标准化有利于促进经济全面发展和经济效益提高；

4.标准化有利于专业化协作生产的巩固和发展；

5.标准化是消除浪费、节约资源和劳动的有效手段；

6.标准化有利于提高产品质量和发展产品品种；

7.标准化有利于确立共同遵循的准则和建立稳定的秩序；

8.标准化有利于保护生态环境和保障人民身体健康；

 标准化的基本原理：

1.简化原理2.统一原理3.协调原理4.优化原理

第二章

 质量的定义：

质量是指“一组固有特性满足要求的程度”

 广义的质量：

指产品、过程和服务等方面的质量，是指企业生产经营活动全过程的质量，即全面质量。

1.产品质量2.工作质量3.过程质量4.服务质量

 质量管理发展阶段：

1.质量检验阶段2.统计质量控制阶段

3.全面质量管理阶段4.质量保证阶段

5.质量战略管理阶段

 质量认证:

认证机构属于公认和独立的第三方

 全面质量管理基本概念

1.用户至上2.质量是过程的产物

3.一切用数据说话4.一切用实践检验

 PDCA循环：(属于全面质量管理的四大支柱之一)

又称”戴明环”的”计划”—“实施”—“检查”—“改进”循环。

 ISO9000标准产生的原因：

1.企业生存的发展的需要是产生ISO9000系列标准的重要原因；

2.产品质量责任的关注是产生ISO9000系列标准的客观要求；

3.质量保证活动的成功经验是产生ISO9000系列标准的坚实基础；

4.国际贸易发展的需要是产生ISO9000系列标准的显示要求。

 质量管理原则：

1.以顾客为关注焦点2.领导作用

3.全民参与4.过程方法

5.管理的系统方法6.持续改进

7.基于事实的决策方法8与供方互惠互利的关系

 ISO9000必须具备的程序文件：

1.文件控制程序2.记录控制程序

3.内部审核程序4.不合格品控制程序

5.纠正措施程序6.预防措施程序

第三章

 质量控制方法：

是实现质量控制的途径、手段和工具。人们为了达到质量控制的目的，广泛采用了各种行之有效的方法。以数理统计学和概率论为理论基础的“七种工具”或“老七种工具”：应用运筹学和系统工程原理与方法的“新七种工具”

老七种工具：

1.排列图法2.因果图法

3.调查表法4散布图法

5直方图法6控制图法

7.工序能力指数

新七种工具：

1.关联图法2.KJ法

3.系统图法4.矩阵图法

5.数据矩阵矩阵法6.PDPC法

7.箭条图法

 6S管理内容：

整理、整顿、清扫、清洁、素养或身美、安全

 6S管理活动的实施的意义：

可以改善工作环境、提升企业形象、增加员工归属感、保障生产安全、提高工作效率、降低生产成本（减少人、材。物、时、空等各种浪费）、保证产品质量等。

第四章

 质量检验

是全面质量管理中的最基础的工作。

 检验基本步骤或要素：

1.度量2.比较

3.判断4.处理

 检验基本任务

1.鉴别产品或零部件2.判断工序质量状态

3.了解产品质量等级或缺陷的严重程度

4.改善检测手段5.反馈质量信息

第三篇：产品设计在质量管理中的重要作用

产品设计在质量管理中的重要作用

为了使我国家具产品在21世纪能在国际市场上占有一席之地，在产品的质量管理过程中，除了考虑选取优质材料、高精度加工之外，还必须充分认识到设计的重要性。1 设计对产品的最终质量具有决定作用

1.1 设计决定了产品的“先天质量”

产品质量的优劣，能否使顾客满意首先取决于产品的设计开发过程，搞好产品的设计和开发是实现产品更新换代，提高产品质量水平的前提。同时，产品设计质量不仅会影响产品本身，还会直接影响到生产秩序，并直接关系到产品的市场竞争力。设计直接决定了生产计划的制定，原材料的采购，工艺制作的难易，调机次数的多少，设备的种类和加工精度，质量等级的高低等。低劣的设计可能导致产品难以生产。例如，原材料可能难以得到，难以达到要求的规范或者制造过程难以实现。可以想象，一个产品在设计时就不具备优良的品质，即使使用世界上最先进的生产工艺和生产管理手段，也难以达到期望的质量。

1.2 设计是评价产品质量和企业传播质量的最佳概念

要使一件产品脱颖而出的关键在于产品与用户的使用目的、技术和个性的相适应，以及产品所具有的视觉传达质量、产品的销售环境和生产厂家的形象质量。而这一切都是设计创造的。事实上，在产品和传播中，没有设计的概念是不可能保证质量的。这就使设计以一种实际的形式成了确定和传达企业目标的工具，将企业的目标形象化并传达出去。

1.3 设计是最重要的预防措施

产品设计中的预防是最有效的措施。在设计过程中，发现质量缺陷越早，付出的代价越小；发现的越晚，回头修改带来的损失就越大，如表1所示。

1.4 设计是决定产品成本的主导因素

据统计，产品成本的70%-80%取决于产品设计阶段，可以说，产品的成本在设计和开发过程中就大体上确定了。所以在产品设计过程中设法降低成本具有决定性意义。设计方案的简单与复杂、结构的工艺性、标准化、通用化、系列化水平、能耗、材料消耗及利用率等都直接影响产品成本。影响家具产品设计质量的因素

广义的设计是指产品正式投产前的全部开发研制过程。一种新产品从开始提出设计要求直到投产使用，包括调查研究、制定方案、产品设计、试制、试验、鉴定以及制造、装配、销售、使用和维修等过程。狭义的设计只是上述设计过程中的一个阶段，即图纸设计阶段，工作进行到这个阶段的终点，就可认为设计工作完成了。实际上，上述各设计阶段是一个完整的过程，互相之间有着密切的联系。由此可见，设计质量应是包括产品投产前的市场调查、研制开发、设计等各个环节的质量总和，设计过程中任何一个环节的质量问题都可能影响到产品的设计质量，进而影响最终的产品质量。

因此，对家具产品设计质量产生主要影响的因素可归纳如下几个方面：

2.1 市场研究质量

即确定设计目标时所依据信息的可靠性和准确程度。通过市场调查将大量信息资料进行分析汇总，提炼成为设计的主要依据，其准确性直接影响设计质量。

2.2 概念质量

即设计构思质量，它表明产品的预期特性对市场需要的适应程度。构思产品使设计目标完善化，努力使预期的质量特性适用于市场的实际需要。

2.3 设计过程管理质量

即设计过程本身的工作管理对于产品质量保证程度。它对后续生产过程有着直接的影响，是实现设计质量核心价值的基础。

3、家具产品设计过程质量管理的内容和方法

设计质量既是以后制造质量必须遵循的标准和依据，又是产品最后使用质量必须达到的目标。所以，设计过程的质量管理，是家具企业产品质量管理工作的起点。如果设计过程的质量管理薄弱，设计不周铸成错误，这种“先天不足”必然带来“后患无穷”，不仅严重影响产品质量，还会影响投产后的一系列工作，造成恶性循环。因此搞好产品设计阶段的质量管理，确保产品设计质量是家具企业经营成功的重要环节。为此，家具企业必须加强产品设计质量管理，把质量问题控制在源头，全方位提升设计质量和减少设计差错的发生，以保证最终产品质量。

针对家具产品设计的特点，家具产品设计过程质量管理的具体内容和方法如下：

①明确产品设计的工作程序，制定科学的产品设计管理流程，合理安排设计周期、控制设计进度。

②建立设计质量管理体系，规范各组织和技术接口，落实各环节的质量管理职能与责任，有效控制产品设计过程，减少设计的错误，保证设计质量。

③加强设计文件管理，建立图纸和技术资料管理制度，明确各环节技术文件的传递程序、技术规范、责任人，保证设计图样、工艺等技术文件的质量。

④根据质量水平确定目标成本，对家具产品设计进行经济分析，有效控制设计成本。

⑤加强设计师管理，最优地组织设计团队并保证其相对稳定性。

⑥建立设计标准化体系，制定产品的造型设计、结构设计、工艺设计等相关标准，简化设计工作，并作为产品设计质量审查，产品试制、鉴定质量检查，产品试验质量监督等的依据，保证产品最后定型质量。

⑦更新设计方法，提高设计质量管理的信息化程度，实现设计工作各部门之间有效的信息沟通，确保设计的效率和质量。

总的来说，家具产品设计过程质量管理就是要在严格遵守技术标准和法律法规的基础上，通过加强设计管理，对设计的全过程实施有效的质量控制，正确处理和协调资金、资源、技术、环境等约束条件，防止设计过程产生缺陷和不足，全面满足设计文件的质量特性，使产品设计更好地满足用户所需要的功能和使用价值的要求，充分发挥产品生产的经济效益。

第四篇：压力容器制造过程中的材料质量管理专题

压力容器制造过程中的材料质量管理

摘要：压力容器在生产中应用比较广泛，由于其在使用中参数范围过大，因此国外都非常重视压力容器的制造以及使用过程中的管理，其中比较重要的就是对材料的质量管理，以便确保其安全和可靠地运行。本文首先对压力容器进行了简要的概述，接着介绍了材料采购质量管理分析，重点探讨了材料检验质量管理、材料保管、使用管理和材料回收管理。

关键词：压力容器、制造过程、材料质量管理

材料质量是决定压力容器质量的重要因素，而且用于制造压力容器的材料种类众多，不同用途的压力容器对材料的要求也是各不相同，如果材料选择不当或者选择错误了，可能会给需要制备的压力容器的后期使用带来很严重的安全隐患。所以在压力容器制造的过程中，为了使压力容器更好的工作，就必须对压力容器制造的库存材料进行充分选择和利用。

一、压力容器概述

1、压力容器材料的选择。

在选择制造压力容器的材料时，先要充分结合压力容器的使用条件：压力、温度、介质特性、焊接性能以及冷热加工工艺性能等。

2、压力容器的制造过程。

制造压力容器的过程分为七个主要的步骤：设计、铆接和机加工、材料、焊接、无损探伤、计量量化、检验，这七个步骤之间既有协调性又有制约性，构成了压力容器的制造。

3、压力容器的基本要求。

压力容器的基本要求就是在安全的基础上能够更加长久的有效的运行。

①在内压力的作用下，压力容器要具有一定的强度，保证不被破坏；

②在外压力的作用下，具有足够的抗压性，能够在受到外力时还能保证原本的形状；

③要具有密封的特性，在有反应搅拌时不会出现泄漏的问题；

④要方便制造、检测和维修，还要具有足够长的寿命；

⑤要考虑介质对材料的腐蚀以及介质的化学特性。

二、材料采购质量管理分析

1、建立保证材料质量的体系。

材料质量的好坏直接影响到压力容器能否安全的运行，为了更好的提高材料的质量，就要将材料的整体质量保持在受控的状态，即对材料的质量进行全面的控制，建立保证材料质量的体系，并且还要重点监督会影响到压力容器质量的材料，从而才能达到良好的控制效果。

同时要充分结合企业的实际情况以及压力容器项目的许可证，建立一个能够单独进行管理的材料质量体系，对制造压力容器需要的材料、加工采购分包件等程序做出相??的规定，对材料的质量进行全方位的管理。

2、明确制造材料的技术规定。

①要严格控制压力容器中受压零件的质量，受压零件的材料一定要符合相应的技术要求，其性能和化学元素的含量一定要符合相关规定。

②压力容器制造时需要的材料，其规格和质量都要满足国家的相关标准，要具有监察部门的认可和批准；生产材料的企业要对用户出示质量合格认证，同时在材料上加盖钢印等标志，材料的合格证书内容要完整。此外还要具有质检单位的相关证明。

3、对供货方的评价、评审工作。

①为了从根本上保证材料能够符合施工的要求和规定，单位的供应材料部门应该组织各个部门对供货方进行全面的评审，并且生产、技术和质检的部门都要参与其中，各司其职，得出最终的评审结果。

②对供货方的评价：首先供应材料部门要对供货方的运行状况、材料的质量等方面的问题进行介绍，以及其他施工单位使用其供货方材料的情况，通过分析能够大致选出几家较好的供货方；然后检查供货方承压零件是否具有国家的认可；最后对于一些施工中具有重要作用或数量非常大的材料，供应材料部门要亲自到供货方进行实地调查。

③选择供货方：供应材料部门要遵守择优选择的原则，选择信用评价高的、供货关系好的供货方，对于同一种材料要挑选两到三家供货方，将供货方的情况编制成明细，通过相关的部门进行对比选择。

④对供货方进行监督管理：供应材料部门要建立完善的供货方档案，同时质监部门要对供货方进行监督管理，档案中要涵盖供货方的情况、产品的资料、审评结果等。

4、材料的采购。

①采购材料内容：申请计划表、物资计划表、采购合同等；采购材料文件的内容：材料的型号、大小、规格、图样、价格、数量等。

②编制采购文件：首先生产部门要统计材料的数量，编制计划表，通过审核之后交给供应材料部门；然后供应材料部门依照计划表以及现有库存的状况指定采购计划，交给负责人进行审核；最后采购部门依照计划表确定供货商，签收供货合同。

③采购材料：采购人员首先要依照采购计划进行采购，并且采用正确的采购技术，不能自主改变；采购时供应商要提交完善的质量文件，要符合工程的相关规定，要对材料进行仔细的检查，不能采购损坏或变形的材料。另外还要检查材料质量的相关文件。

三、材料检验质量管理

1、检查证明质量文件。

制造单位要严格检查材料的证明质量文件，保证采购的材料同设计文件相匹配，检查的内容要依照技术材料的相应指标来进行，包括产品的型号、材料的批号、化学材质以及交货的情况等。另外还要检查实物的标识与证明质量文件是否匹配，对于比较特殊的零件要检查生产单位监察安全机构是否具有注册标识，证明质量文件包含的内容要完整，还要有检验质量的公章。

2、材料的外形。

对压力容器制造中使用的受压零件以及外购零件要严格检查外形和规格，要保证材料的外形、质量、尺寸等都满足实际要求，不能出现与规定相违背的情况，如：材料上的裂缝、焊接不良等问题。另外还要检查材料的误差是否在允许的范围之内，工程中不能使用外观不合格的材料。

3、对材料进行复检。

需要进行复检的情况有下面三种：制造压力容器时使用的钢板在设计或是用户提出时要进行复检；规定文件中要求的要进行复检；制造企业要明确材料的功能和化学材质时也需要进行复检。复检通过的材料要分门别类，放在合格的区域；不合格的材料要进行标记，放在不合格的区域等待处理。

四、材料保管、使用管理

1、材料保管。

①要依照待检区域、合格区域、不合格区域将材料进行分区管理。同时按照材料的化学成分和规格进行保存，并要做好标记；

②保管材料的位置要符合相关的标准，要保证通风干燥，材料要保证不锈不霉；

③对于有色的金属材料要放在特定的位置，而且要保证不能被污染、损伤；

④一、二级库房要设计湿度计，在需要的时候也可以使用一些除湿的方法。

2、发放材料。

发放材料的过程是由领料单据作为凭证的，发放人员要按照领料单据严格进行材料标号的验收，然后签字确认才能发放材料。

3、材料使用控制

材料在使用过程中，必须进行标记移植，并经材料检验员确认。余料退库时同样需要标记移植，检验员确认。

五、材料回收管理

对于已经领取的材料，在使用之后剩下的材料可以将使用的部分材料办理退库，通过退库管理人员根据标准要求在剩余材料商实行移植标记，经过检验材料进行确认以后就可以办理相关的退库手续。

综上所述，压力容器具有不同于其他机械产品的特点，由于其使用条件的特殊性，故而对制造的要求也相对较高。在压力容器的制造过程中，对材料检测环节的控制尤为重要。为有效的跟上市场需求的步伐，对压力容器制造的各个环节全面了解，并在此基础加以改进是可行的也是必要的。

参考文献

[1]刘彩梅.压力容器制造质量控制[J].科教创新导报，2010，（14）：62-64.

第五篇：浅谈施工过程中的质量管理

浅谈施工过程中的质量管理

一、项目施工过程质量控制的重要性

工程项目施工涉及面广，是一个极其复杂的过程，影响质量的因素很多，如设计、材料、机械、地形、地质、水文、气象、施工工艺、操作方法、技术措施、管理制度等，均直接影响着工程项目的施工质量；而且工程项目位置固定、体积大，不同项目地点不同，不象工业生产有固定的流水线、规范化生产工艺及检测技术、成套的生产设备和稳定的生产条件，因此影响施工项目质量的因素多，容易产生质量问题。

如使用材料的微小差异、操作的微小变化、环境的微小波动，机械设备的正常磨损，都会产生质量变异，造成质量事故。工程项目建成后，如发现质量问题又不可能象一些工业产品那样拆卸、解体、更换配件，更不能实行“包换”或“退款”，因此工程项目施工过程中的质量控制，就显得极其重要。

晋安一建公司之所以能连续十二年被省、市建委授于“质量优胜企业”称号，长期把工程施工质量保持在较高的水平上，就是经常应用一系列培训、管理、检测、监督、整改手段和措施，对影响工程质量的人员、施工工艺、机械工具、材料和环境五大因素进行控制。

二、培训、优选施工人员－奠定质量控制基础

工程质量的形成受到所有参加工程项目施工的管理技术干部、操作人员、服务人员共同作用，他们是形成工程质量的主要因素。因此要控制施工质量，就要培训、优选施工人员，提高他们的素质。

*首先应提高他们的质量意识。按照全面质量管理的观点，施工人员应当树立五大观念；质量第一的观念、预控为主的观念、为用户服务的观念、用数据说话的观念以及社会效益、企业效益(质量、成本、工期相结合)综合效益观念。

*其次是人的技术素质。管理干部、技术人员应有较强的质量规划、目标管理、施工组织和技术指导、质量检查的能力；生产人员应有精湛的技术技能、一丝不苟的工作作风，严格执行质量标准和操作规程的法制观念；服务人员则应做好技术和生活服务，以出色的工作质量，间接地保证工程质量。提高人的素质，靠质量教育、靠精神和物质激励的有机结合，靠培训和优选。

三、严格控制建材、建筑构配件和设备质量，打好工程建设物质基础

国家《建筑法》明确指出：“用于建筑工程的材料、构配件、设备……，必须符合设计要求和产品质量标准”。因此，要把住“四关”，即采购关、检测关、运输保险关和使用关。当前，在物资供应处于买方市场的环境下，各种销售名目繁多，有“回扣销售”、“有奖销售”、“送货上门销售”等，对采保人员是极大的诱惑。因此，要把好采购关。

１、优选采保人员，提高他们的政治素质和质量鉴定水平。挑选那些有一定专业知识，忠于事业、守信于项目经理的人任采保人员。

２、掌握信息，优选送货厂家。掌握质量、价格、供货能力的信息，选择国家认证许可、有一定技术和资金保证的供货厂家，选购有产品合格证，有社会信誉的产品，这样既可控制材料质量，又可降低材料成本。针对建材市场产品质量混杂情况，还要对建材、构配件和设备实行施工全过程的质量监控。施工项目所有主材严格按设计要求，应有符合规范要求的质保书，对进场材料，除按规定进行必要的检测外，质保书项目不全的产品，应进行分析、检测、鉴定。不合要求的不得使用，并且追踪其出处。严格执行建材检测的见证取样送检制度，以确保检测报告的真实性。

四、推行科技进步，全面质量管理，提高质量控制水平

施工质量控制，与技术因素息息相关。技术因素除了人员的技术素质外，还包括装备、信息、检验和检测技术等。国家建设部《技术政策》中指出：“要树立建筑产品观念，各个环节要重视建筑最终产品的质量和功能的改进，通过技术进步，实现产品和施工工艺的更新换代”。这句话阐明了新技术、新工艺和质量的关系。

科技是第一生产力，体现了施工生产活动的全过程。技术进步的作用，最终体现在产品质量上。为了工程质量，应重视新技术、新工艺的先进性、适用性。在施工的全过程，要建立符合技术要求的工艺流程、质量标准、操作规程、建立严格的考核制度，不断地改进和提高施工技术和工艺水平，确保工程质量。

“管理也是生产力”，管理因素在质量控制中举足轻重。建筑工程项目应建立严密的质量保证体系和质量责任制，明确各自责任。施工过程的各个环节要严格控制，各分部、分项工程均要全面实施到位管理。在实施全过程管理中首先要根据施工队伍自身情况和工程的特点及质量通病，确定质量目标和攻关内容。再结合质量目标和攻关内容编写施工组织设计，制定具体的质量保证计划和攻关措施，明确实施内容、方法和效果。

在实施质量计划和攻关措施中加强质量检查，其结果要定量分析，得出结论。“经验”则加以总结并转化成今后保证质量的“标准”和“制度”，形成新的质保措施；“问题”则要作为以后质量管理的预控目标。质量控制目标是质量控制预期应达到的结果，以及应达到的程度和水平，在进行质量控制时实施目标管理可以激发施工人员质量控制积极性、主动性，使关键问题迅速得到解决。

质量控制的目标管理应抓住目标制定，目标展开和目标实现三个环节。施工质量目标的制订，应根据企业的质量目标及控制中没有解决的问题、没有经验的新施工产品、以及用户的意见和特殊的要求等，其中同类工程质量通病是最主要的质量控制目标；目标展开就是目标的分解与落实；目标的实施，中心环节是落实目标责任和实施目标责任。各专业、各工序都应以质量控制为中心进行全方位管理，从各个侧面发挥对工程质量的保证作用。从而使工程质量控制目标得以实现。