高级技师论文撰写

第一篇：高级技师论文撰写

高级技师论文撰写

论文即是是和研究某种问题的文章,又是参评者从事某一专业（工种）学识、技术、能力和综合素质的基本反映，也是个人劳动成果、经验和智慧的升华。申报者论文命题内容应针对从事的工作和专业（工种）自主选择。如在工艺改进、质量攻关、技术革新方面，在学习消化推广和应用国内外先进技术方面，在防止和排除隐患方面，在设备安装、调试、操作、维修和保养方面以及虽不是创造发明，但为单位及社会创造了直接或间接经济效益的项目都可以写。从中选择自己最擅长、最突出、最具代表性的某一项进行整理、法定浓缩，作为自己命题内容的基础材料。为使参加论文答辩的工人同志明确相关规定，省人社厅制定了《高级技师论文撰写须知》（附件四），以确保论文撰写工作有序进行。论文答辩时间、地点另行通知。

高级技师论文撰写须知

一、论文撰写的总体要求

（一）必须由参评者独立完成，不得抄袭或请他人代写；

（二）论文正文部分字数应在2800—3000字之间，摘要部分不超过300字；

（三）论文一律用A4纸打印，左侧装订，一式3份，随参评档案报送；

（四）论文内容要紧紧围绕主题，主题突出，不跑题，不偏题；论点要鲜明，结论要正确，要有创新；论文格式规范，结构清晰，逻辑严谨，数据准确，阐述完整；论文通顺流畅，表述恰当，应当无病句，无错别字。

第二篇：高级技师专业技术工作总结撰写要求

专业技术工作总结撰写要求

一、撰写要求

1、结合考生所在单位岗位实际工作情况撰写。撰写内容要求说明：①个人工作岗位的实际工作基本情况；②利用专业知识解决问题的方法、过程、成效；③在岗专项技术革新；④个人专业技能成长业绩荣誉等情况。

2、必须由考生独立完成，不得侵权、抄袭，或请他人代写。

3、字数2500—3000字。

4、文中引用部分内容注明出处。

5、一律要求考生用信纸手写，统一黑色水性笔撰写

6、注释是对论文中需要解释的词句加以说明，或是对文中引用的词句、观点注明来源出处。（注释和参考文献的标注格式为：①图书，按作者、书名、出版社、出版年、版次的顺序标注，注释在最后要标明页码；②期刊，按作者、篇名、期刊名称、年份（期号）、页码的顺序标注；③报纸，按作者、篇名、报纸名称、年份日期、版次的顺序标注。）

二、提交要求

提交是一律装入市中心统一印制档案袋，内装《中华人民共和国职业资格鉴定申报表》一份、《湖北省高级技师综合评审表》（签字盖章齐全）、个人毕业证和原职业资格证书及发表论文或获奖材料复印件一份。

附：表1撰写格式

专 业 技 术 工 作 总 结 封 面 格 式

第三篇：焊工高级技师论文

焊工高级技师论文

一、安全操作规程

1.金属焊接作业人员，必须经专业安全技术培训，取得劳动安全监察管理部门颁发的“特种作业操作证”，方可上岗独立操作。

2.焊接曾存储过易燃易爆物品时，应根据介质多次置换和清洗，并打开孔口并检查，经检验确认安全后方可施焊。在密封容器内施焊时，应该采取通风措施，容器内照明电压不得超过12V，焊工身体上用绝缘材料，与焊件隔离，在露天作业时，电焊周围十米范围内不得堆放易燃易爆物品。雨雪六级风力以上的天气，不得露天作业。

3.操作前应先检查焊机和工具、焊钳和焊件的绝缘、焊机的保护接地和焊机的各接线点等，确认安全合格方可作业。操作时必须穿戴好劳动防护用品。如果改变焊机的接头、搬动焊机、焊机发生故障进行检修时、工作完毕或临时离开现场时，必须切断电源。高处作业时，必须使用标准的防火安全带，下方五米设置护栏，必须带盔式面罩，必须站在稳固的操作平台上。焊机必须放置牢固，设置良好的接地保护装置。焊接电缆通过道路时，必须架高或采取其他保护措施。清除焊渣时应佩戴护目镜或护目面罩。焊条应集中堆放。

二、基本知识

1.焊接就是通过加热和加压的方法，使两个分离的物品之间借助于内部原子之间的扩散与结合作用，使其连接成一个整体的工艺过程。

（1）熔化焊：是将焊件接头加热到融化状态，一般都需加入填充金属，经冷却结晶后，形成牢固的接头，使焊件成为一个牢固的整体。根据热源的形式不同，熔化焊接方法可分为电弧焊，电阻焊，电渣焊。

（2）压力焊：是将两块金属接头加压，不论进行加热或不加热，在压力作用下使之焊接起来。

（3）钎焊：是利用比金属焊件熔点低的钎料与焊件一同加热，使钎料熔化后填满焊件连接处的间隙，待钎料凝固后，将两块焊件彼此连接起来。

2.焊条的选择：根据国家的标准规定，焊条分为九类：低碳钢和低合金高强度钢焊条，钼和铬钼耐热钢焊条，不锈钢焊条，堆焊焊条，低温钢焊条，铸铁焊条，镍及镍合金焊条，铜及铜合金焊条，铝及铝合金焊条等。

（1）焊条是由焊条芯和药皮两部分组成，焊条芯起导电和填充焊缝金属的作用。为保证焊缝质量，对焊芯金属的各合金元素的含量分别有一定的限制。保证焊缝性能不低于焊件金属。焊条药皮主要作用是提高焊接电弧的稳定性，防止空气对熔化金属的有害作用，保证焊缝金属的脱氧和加入合金元素，以提高焊缝金属的机械性能。

（2）根据焊条药皮熔化后的熔渣特性，分为酸性焊条和碱性焊条两种。适用于一般低碳钢和强度较低的普通低合金钢的焊接。碱性焊条又称低氢焊条，主要适用于重要的结构如压力容器，合金结构刚等的焊接。

3.焊接电流与电弧，由直流电源产生的电弧叫直流电弧，焊接电弧包括阴极区，弧柱和阳极区三部分，把阳极在焊件上，阴极在焊条上，是电弧中的热量大

部分集中在焊件上的连接形式叫做正接法，他可以加快焊件的熔化速度，多用于厚的焊件。

三、常用机具及防护用品.1.电焊机是利用焊接电弧产生的热量熔化焊条和焊件，使之原子之间结合达到永久性连接起来的设备。可分为直流焊机和交流焊机。直流焊机适用焊接薄钢板，铸铁，铝合金，铜合金，合金钢以及其他焊件。交流焊机具有结构简单，效率高，成本低，维护保养容易等特点，但电弧焊稳定性较差。

2.防护用品有：面罩，电焊手套和脚盖，清理焊件工具。

四、操作工艺

1.焊接接头形式

焊接接头包括熔合区（也称焊缝）和热影响区。接头形式有：对接接头、T型接头、角接接头、搭接接头和其他接头形式（十字街头、端接接头、卷边接头、套管接头、斜对接头、锁低对接接头等），当焊件厚度小于6mm时，采用对接接头时能保证完全焊透的焊件不需开坡口，只需接头处留1-2mm的间隙。当焊件较厚时需开坡口。

2.焊缝的空间位置有平焊，立焊、横焊、仰焊‘

（1）平焊的焊缝倾角在0°-5°，焊缝转角在0°-10°的位置施焊，焊接熔池表面略往下凹，当铁水和熔渣混合不清时，及时调整焊接角度，使铁水与熔渣分离。

（2）立焊焊缝倾角在80°-90°，焊缝转角在0°-180°的立焊位置施焊，立焊使铁水与熔渣易于分离，要防止熔池温度过高而使铁水下坠形成焊瘤。

（3）横焊焊缝倾角在0°-5°，焊缝转角在70°-90°的立焊位置施焊，以防止铁水受自重作用下坠到下坡口上。

（4）仰焊焊缝倾角在0°-15°，焊缝转角在165°-180°的立焊位置施焊，仰焊时铁水易坠落，溶池形成和大小不易控制，宜采用小电流短弧焊接。

3.基本操作方法

（1）引弧，手工电弧焊的引弧有碰击法和擦划法两种。碰击法是焊条与焊件表面垂直撞击，当焊件与焊条短路时，立即将焊条向上提起，保持与焊条直径相等的距离。擦划法引弧像划火柴一样，使焊条末端在焊件上迅速划擦，出现弧光立即提起，保持与焊条直径相等的电弧长度。擦划法比碰击法易掌握，但擦划法容易损伤工件表面和沾染飞溅。

（2）运条，常用运条法有;直线型运条法、锯齿形运条法、月牙形运条法、斜三角形运条法、正三角形运条法、正圆圈型运条法、斜圆圈型运条法、八字型运条法等。直线向前运动焊条可以控制焊缝横截面积大小。

（3）收弧，收弧时应该将熔池填满，使焊缝终端具有与正常焊缝相同的尺寸，如果有弧坑存在，在一定条件下易形成弧坑裂纹。

4.在焊接生产过程中，往往会在焊缝和热影响区产生各种缺陷。对于压力容器和工件的制造质量和安全运行带来隐患，按焊接缺陷在焊缝中的位置不同，可

将其分为外部缺陷和内部缺陷两大类，焊件的外部焊接缺陷有：焊缝外观形状和尺寸不符合要求，表面裂纹、表面气孔、咬边、焊瘤、弧坑、凹陷、满溢、烧穿、过烧等。常见的内部缺陷有焊接裂纹、气孔、夹渣、未焊透、未熔合、夹钨、夹珠等。在所有的缺陷中，裂纹是最危险的，在外载作用下，裂纹前沿附近会产生少量的塑性变形，同时尖端有一定得张开位移，使裂纹缓慢发展，当外载增加某一临界值时，裂纹即高速度扩展，此时裂纹位于高值拉应力区，往往引起整个结构的脆性断裂。

5.工件在焊接过程中，工件局部受热，温度分布不均匀，温度较高部分的金属由于受到周围较低温度金属的压制，不能自由膨胀产生焊接应力变形，焊件尺寸和形状发生变形量超过允许值时需要矫正，若变形过大无法矫正，则需报废。

6.减小和消除焊接应力，焊前预热可以减少焊件各部分温差，和减慢冷却速度，使收缩更均匀。加热减应区法：在焊接或补焊刚性很大的焊件时，选择构件的适当部位，进行加热使之伸长，然后再进行焊接，残余应力可大大减小。在多层焊时，除第一层和最后一层焊缝外，每层都要锤击以减小应力。第一层不锤击是为了避免根部裂纹，最后一层防止锤击而引起的冷作硬化。锤击的温度应维持在100℃-150℃之间或400℃以上。避免在200℃~300℃之间进行，因为此时金属处于兰脆阶段，锤击焊缝容易断裂。在可能的情况下将焊件整体或局部高温回火。整体高温时将整个焊接结构加热到一定温度，保持一段时间再冷却可将80%~90%应力消除，缺点是当焊件结构体积较大时，需容积较大的回火炉，就增加了设备投资费用。局部高温回火常用于比较简单的拘束度较小的焊接结构。

7.焊后产生的变形与防护措施

（1）焊后的变形主要是弯曲变形，当焊接方向不正确时，也会产生扭曲变形。

（2）减小变形的方法。

①减小焊缝尺寸：焊缝的尺寸直接关系到焊接工做量和焊接变形的大小。在保证工件的承载力的前提下，采用较小的焊缝尺寸。例如梁的筋板和服板之间的角焊缝，并不承受很大压力，因此没有必要采取大尺寸的焊缝。

②正确的焊接方向：焊接方向的正确对焊接变形有很大的影响，不同的焊接方向会引起不同的焊接变形。例如：桥或起重机主梁上盖板与大小隔板的焊接。采用轮流改变每条焊缝的焊接方向，旁弯变形就能得以克服。

③正确的焊接顺序：在拼接大面积的平板时，由于焊接顺序不当往往会引起波浪变形。在容器，船体制造中是经常遇到的。一般采用先焊横向焊缝，再焊纵向焊缝的焊接顺序来减小变形。

（3）预防变形的措施：

①刚性固定法：刚性大的结构，焊后变形比较小，在焊接前采用一定方法加强焊件的刚性，焊后的变形就可减少。因此把焊件固定在刚性平台上或在焊接胎具夹紧下进行焊接，T字梁焊后易发生角变形，所以焊前就把平板牢牢固定在平台上，在焊接时利用平台的刚性来限制弯曲变形和角变形。

②反变形法：根据生产中的焊接变形的规律，焊接前将工件放在与焊接变形方向相反的位置上，以消除焊后发生的变形。

③机械矫正：焊接后利用机械力量矫正焊接变形，此方法常用压力机，矫直机等设备。或采用锤机的方式进行矫正，该方法多用于厚度不大的焊件。

④火焰矫正法：是利用火焰对焊接结构进行局部加热的一种矫正变形的方法，该方法使焊件在冷却收缩时产生的变形，以矫正焊接所产生的变形。如焊后已经上拱的T字梁，可用火焰对腹板位置加热，加热呈三角区，加热至600℃-800℃，然后冷却使腹板收缩引起的反向变形，将焊件矫正。

以上的论述是二十几年来，我作为一名焊工技师总结的一些工作技术和实践技术。在今后的工作中，我会把所学的理论在实践中结合创新，更好的完成公司领导下达的各项任务。克服缺点，为公司的辉煌继续奋斗。

第四篇：电焊工高级技师论文

CO2气体保护焊的技术及应用

摘要：近几年焊接技术不断发展，尤其是熔化极气体保护焊发展十分迅速，本文主要叙述了CO2气体保护焊的技术及应用。

引言：

CO2气体保护焊俗称：二氧焊、二保焊、气保焊，是利用CO2气体作为电弧介质并保护焊接区电弧焊，属于熔化极气体保护焊，英文缩写（MAG或GMAW）1953年前苏联研发。因工作效率高，生产成本低本，熔透性好、焊接变形小等优点故被广泛应用于工业制造。CO2气体保护焊的优点：

1、工作效率高是手工焊的1-3倍最高可达到4倍。

2、生产成本低是手工焊的50%。

3、熔透性好开II破口时一次熔深可达到10mm，探伤合格率可达到95%

4、焊缝抗裂性好，因CO2气体是氧化性气体，由于氧化的作用，大

大降低了焊缝中氢的含量（氢是造成焊缝裂纹的主要原因之一）

5、焊接变形小，由于保护气体的压缩降低了焊接热输入（线能量）

降低了焊接变形。

CO2气体保护焊缺点：

1、设备比较复杂，价格较昂贵。

2、焊接飞溅较多，假如焊接电流、电弧电压、操作手法不正确时飞

溅十分严重，且清渣困难。

3、室外作业性差，当现场风速每秒超过2m是应作防护措施或停止

施焊。

4、氧化性大，只适合于碳素钢，低合金钢的焊接。

二氧化碳(CO2)气体保护焊的焊接技术：

一、焊接设备：

交流弧焊机、整流弧焊机、直流逆变弧焊机等

二、焊接材料：

镀铜实芯焊丝、药芯焊丝两种

三、焊前准备：

1、焊接电流电、弧电压的调节：

根据焊接位置，焊接接结构母材厚度选择焊接电流。根据焊接电流选择电弧电压。

计算公式：（实芯焊丝）

焊接电流﹥300A时×0.04+20±2=电弧电压

焊接电流﹤300A时×0.05+16±2=电弧电压

药芯焊丝：

焊接电流﹥300A时×0.06+20±2=电弧电压

焊接电流﹤300A时×0.07+16±2=电弧电压

2、CO2保护气体流量调节：

电流﹥200A时气体流量15-20L，电流﹤200Ａ时气体流量12-15L。注：药芯焊丝焊接时，气体流量在15L即可，焊接电流，电弧电压配合参数要求不十分高。实芯焊丝焊接时焊接电流，电弧电压参数配合必须十分准确，假如焊接电流大，电弧电压小时，焊丝无法融化，将

会发出啪啦啪啦的响声，焊丝会整节整节的断裂，使焊缝无法成型。假如焊接电流小，电弧电压大时，焊接速度慢，焊接飞溅成大颗粒（清渣是十分困难），产生咬边等缺陷。

四、焊接操作：

1、运条：

（1）直线运条法：焊枪和焊件呈45-75°，焊枪不做摆动沿直线向前或向后移动。

适用范围：平角焊、立向下焊。

（2）、划半圆运条法：焊枪和焊件呈45-75°，焊枪作伴圆形运动并向前移动。

适用范围：平焊、平角焊、（3）划圆运条法：焊枪和焊件呈45-75°，焊枪划圆形运动并向前移动。

适用范围：同划半圆运条相同。

（4）锯齿运条法：焊前和焊件呈60-85°，焊枪划锯齿形状运动并向前移动。

适用范围：开破口的平焊、立焊、仰焊。

注：运条方法分向前运条发、向后运条发两大类。

向前运条法适用于大电流、慢焊速的焊接。向后运条发适用于小电流、高焊速的焊接。

2、焊接过渡方法：

（1）短路过渡：焊丝和焊件以短路的形式连接在一起实现过渡。

短路过度焊接时焊接飞溅呈细小颗粒，清渣容易。

（2）潜弧射流过渡：熔敷金属以喷射的形式过渡到熔池中去。

潜伏射流过度，焊接时焊接飞溅同短路过度相似。

（3）熔滴过渡：熔敷金属以熔滴的形式过渡到熔池中去。

熔滴过度焊接时，焊接飞溅较少但颗粒较大，清渣困难。

五、焊接环境对焊缝成型的影响及防护办法：

1、工作现场风速每秒﹤2m时可不做防护措施，但是焊接方向要与风向相同（顶风焊接，如顺风焊接风“氧气”很容易进入熔池，将熔敷金属氧化。工作现场风速每秒﹥2m时要做防护措施或停止施焊。

2、工作现场空气相对湿度90%是要停止施焊。

3、工作现场温度低于-10℃时要对母材进行预热（有预热要求的焊件除外）工作温度低于-20℃是要停止施焊。

总结：

近几年二氧化碳气体保护焊由单一的CO2气体实芯焊丝，发展到混合气体药芯丝。被广泛应用于航天、航空、造船、机械制造等行业。总之，每一道完美的焊缝，与焊接电流、电弧电压、焊接结构母材、焊接手法等都有着至关重要的关系。

参考文献：

1、刘云龙焊工技师手册

2、陈裕川焊接工艺手册

第五篇：高级技师专业论文

装配钳工论文

（国家职业资格一级）

题目：如何提高印刷机的墙板结构精度

姓名： 身份证号码: 准考证号： 单位：

二0一三年十月二十日 如何提高印刷机的墙板结构精度

摘要

近年来，我国的印刷工业发展很快，随着照相排字和电子分色技术的迅速推广应用，胶印技术的地位越来越突出。胶印机在我国各类印刷领域被大量广泛应用。然而不少机器在使用过程中经常出现轴承、齿轮及其它零部件非正常磨损现象，究其原因，印刷机墙板结构精度尤其是同轴度误差是否精确是造成此类问题关键。本文根据亲身工作经历，结合工作实际，重点讨论在印刷机制造装配过程中，如何保证和提高印刷机的墙板结构精度问题。

关键词：印刷机、墙板结构、同轴度误差。

前言

印刷机的墙板结构是整台设备的重要部件之一，墙板的设计、加工和装配质量直接关系到机器的精度质量和印刷特性，并直接影响到印刷机的平稳性和可靠性，墙板结构设计的好坏、加工和装配质量高低，对保证现代印刷机的性能和使用寿命起到重要作用。印刷机研制过程中，重视基础零部件的研究，是提高印刷机内在质量的重要手段。

目 录

一、传统工艺方法产生同轴度误差的计算....................3

二、同轴度误差分析......................................4

三、提高装配质量的措施..................................6

1、传统定位方法的改进................................6

2、用拉表的方法保证同轴度的措施......................8

3、采用双靠塞定位的措施..............................9

4、采用激光准直仪和定心光靶的定位方法...............10

5、在三坐标检查机中定位的措施.......................10

四、结论...............................................10

印刷机的整体结构是以两块墙板为主支撑基础件，在两块墙板之间安装大量滚、轴、辊等零件，使连续行进的承印物从排列有序的轴、辊、滚筒间等功能机构穿过。在承印物行进中，进行诸如张力控制、送纸、调偏、给水、给墨、印刷（套印）、裁切、输纸、纸张交接、打号码、烘干、冷却、上光及各种保证印刷过程自动完成的机构，我们称之为墙板结构（如图1）。其中，一块墙板的外侧，安装有各种传动零件，以带动墙板内侧的滚、轴、辊作旋转、轴向或间歇地运动，从而达到各种印刷功能的实现。另一块墙板的外侧则安装了各种操纵机构，以控制印刷的质量并保证印刷顺利进行。

墙板

定位芯轴

靠塞

拉轴（拉梁）

底盘或平板

图1 印刷机墙板结构示意图

一、传统工艺方法产生同轴度误差的计算

传统的基础件同轴度精度的定位方法多采用芯轴定位方式。这种方法从理论上讲可以做到设计基准、装配基准、定位基准三统一，基准重合可以提高装配精度。但是，由于墙板定位孔存在形状、位臵误差和尺寸误差，芯轴的定位部分也给定的公差值，因此两块墙板使用芯轴定位时，间隙的存在即使芯轴转动灵活也会产生同轴度误差。显而易见，随 着两块墙板距离的拉大，同轴度误差值和墙板间距成正比和配合间隙大小成正比。大跨度的印刷机墙板由于间隙的存在，产生的同轴度误差不容忽视。虽然，滚、轴、辊装配以后，可以从公共轴线来确定滚、轴、辊间的相对位臵，似乎影响不大，但是，众多的传动、操纵和自动控制零件则会处于恶劣的工作条件，更重要的是精度保持性差。

为建立间隙，墙板间距和同轴度误差产生的关系式，先提出以下约束条件：

①墙板下平面是支承基准，也是加工时的导向基准，因此可以认为两块墙板上的所有同位孔相对支承基准高度尺寸一致，装配时，两块墙板的水平位臵，由定位芯轴定位确定；

②可以从直观的角度想象出，产生最大同轴度误差的位臵是：一个孔的两端与定位芯轴定位对角线接触，另一个孔内侧定位芯轴接触，从理论上讲，此时转动芯轴也应该灵活；或立式加工中工作台上合镗加工（也可以分镗加工），所以认为两块墙板孔轴线同向，但对墙板大平面的角度不同，这反映了拉轴（拉梁）零件的一致性精度；

③一般说来两块墙板对应孔径相同，为了使推导的关系式有普遍意义，特设两对应孔为不等径孔。

二、同轴度误差分析

印刷机三大基础件按现行装配工艺进行定位装配产生的同轴度误差，可以采用关系式进行核算。墙板结构的支撑基准是底盘，也是墙板结构加工时的基准导向，便于分析，假定两块墙板上所有的同位孔相对于支撑基准的高度尺寸是一致的，装配过程中，两块墙板的水平位臵主 要由芯轴定位来确定。在墙板安装过程中同轴度误差的产生位臵主要有两个，一个是轴两端与芯轴定位部分的对角接触，另外一个是孔的内侧与芯轴定位部分接触，如图2和图3。

图2 芯轴定位示意图 图3 孔轴接触

墙板结构安装的同轴度误差关系推导过程详见参考文献[3]《印刷机墙板定位误差分析及改进》。

进行同轴度误差分析可以适用以下几种情况：

a.仅考虑间隙和定位芯轴影响产生的同轴度误差；

b.综合考虑间隙和一致性产生的同轴度误差；

c.用极大值的方法求出最大同轴度误差；

d.按全面质量管理的方法，考虑加工、装配产生误差的正态分布，求出的合理的同轴度误差。

墙板用定位芯轴定位时，操作者要转动芯轴使其转动灵活，两墙板轴孔加工时为防止测量误差，往往操作者也把孔径控制在下限，定位芯轴的直径控制在上限，这样实际产生的同轴度误差要比以上计算的小。按全面质量管理的原理，产生如上面计算的最大同轴度误差仅占千万分 5 之三（标准偏差控制在6σ之内）。这种定位方法的工序能力指数是比较高的，因为影响定位精度的因素较少。

由于墙板孔和定位芯轴间的间隙存在，拉轴、拉梁尺寸一致性误差存在，这种装配定位方法产生较大的同轴度误差。由此可以得出以下结论。

①产生同轴度误差的主要原因是墙板孔和定位芯轴之间的间隙，随着定位芯轴的使用磨损，同轴度误差还会不断扩大。

②拉轴、拉梁的一致性精度也影响同轴度精度，但是一个次要因素。在实际加工中，用卡板量具控制一致性精度的测量方法不可取，实验表明，由于管挠度变形其测量精度仅为0.4mm左右，这样对同轴度的影响就会加大。如果采用每台件双面铣削，精度则提高60%，一致性精度可以控制在0.04mm以内，这时，卡板只起到控制每批零件尺寸一致的作用。因此本文不再研究进一步提高一致性精度问题。

③同轴度误差和墙板间距、墙板厚度都有直接关系。当墙板间距较小或墙板厚度很大，按前边公式核算能保证同轴度精度还是可以采用现芯轴定位方法的。采用钢板材料的墙板，因为厚度很小，同轴度误差较大。

三、提高装配质量的措施

1、传统定位方法的改进

采用定位芯轴装配比较方便，而且经多年的使用已经习惯，在这种定位方法上加以改进也能取得较好的同轴度精度。

一种方法在芯轴转动灵活的基础上，转动芯轴来测量与墙板大面的垂直度的方法。另一种方法是相对基准墙板，另一块墙板沿平行方向向两个方向移动到芯轴灵活转动的最远距离，然后取中的办法。具体做法如下：

（1）第一块墙板以靠塞定位紧固；

（2）装第二块墙板和拉轴、拉梁，并装入定位芯轴；

（3）在墙板一端固定一块百分表，并压表；

（4）沿与墙板平行的方向移动墙板，找了定位芯轴转动灵活的最远点，并在百分表上读数；

（5）再向相反方向移动墙板，找出定位芯轴转动灵活的另一个最远点，并在百分表上读数；

（6）按两个最远点的读数区间，计算中点读数值（指百分表读数）；

（7）再移动墙板至中点读数位臵。

采用这种方法，可以消除定位芯轴和墙板孔间隙产生的同轴度误差，中点读数位臵应该是第一块墙板孔的中心线位臵，从道理上讲精度能达到很高的水平。由于在转动芯轴时，没有规定转动力矩的大小，因此求出的最远点可能存在误差。另外，在求出远点读数时，每移动墙板的步距越小，最远点求得越准确，这方面也影响最远点的准确性。为了提高装配精度，在墙板移动接近最远点位臵时移动步距越小越好。如果按0.05mm移动墙板测试定位芯轴转动灵活性，最远点的读数就会出现0.05mm的读数误差，求出的中心读数误差为0.025mm，同轴度误差为 7 0.05mm。如果在最远点附近墙板移动步距再减小，最远点测的准确，同轴度精度还可以提高。

移动墙板的方法可以敲打，但最好做一个靠螺旋力推动墙板移动的工具，能收到较好的效果。

2、用拉表的方法保证同轴度的措施

这种方法和传统方法的相同点，都是以靠塞确定第一块墙板的位臵，第二墙板位臵传统的定位方法是定位芯轴转动灵活来确定，而这种定位方法不再用芯轴定位。这种方法是以底盘端面（或平版端面）为基准拉表测量墙板侧面一致性。从而保证孔同轴度。这种方法的优点主要是消除了定位间隙对同轴度的影响，但是，它也对墙板和底盘提出的特殊要求：

（1）墙板侧面（指拉表面）到轴孔的距离一致，这点可以由合装加工或加工中心单片加工来保证；

（2）底盘端面应和侧面或预做的靠塞孔中心线垂直；

（3）墙板侧面与轴孔平行，加工时它们的定位基准都是墙板大平面，这也是容易做到的。

采用这种定位方法，同轴度误差主要源自靠塞和底盘端面的垂直度误差；拉轴、拉梁的一致性误差。为了计算方便，对墙板孔和侧面平行度误差，靠塞的塞尺量误差、墙板孔对侧面的一致性误差、底盘的平面度误差等忽略不计。这时同轴度误差δ=0.00615（同轴度误差计算公式推导和示意图略）。

这个计算结果表明，采用这种定位方法使两块墙板的同轴度精度大大提高，甚至提高精度一百多倍。当然影响同轴度的误差因素相当多，有些还涉及到设计和工艺的改进，但无疑这是提高同轴度较好的装配方法。

为推行这种定位方法，要解决的设计、工艺问题有以下几点：

（1）在以底盘为基准拉表读数时，如在墙板厚度内读数有变动，应以墙板厚度中心读数为准；

（2）多色印刷机底盘较长，底盘端面距墙板侧面较远，可以在底盘上加工和靠塞定位面垂直的槽，作为测量基准（没有底盘的印刷机可在装配平板上解决）；

（3）一个机组定位后，其它机组的定位，可以测为轴孔平行度，用专用带表卡尺测量芯轴获取数据进行调整。采取这种方法，可以设计直接量孔距的带表卡尺进行测量，即分别测量传动在和操纵面孔距进行比较。

3、采用双靠塞定位的措施

前边阐述的两种墙板定位方法都是一块墙板使用靠塞定位，另一块墙板靠拉轴、拉梁定向。两块墙板定位一种方法用孔定位，另一种方法是用墙板侧面拉表定位。这种双向使用靠塞定位方法，就是把拉表定位改为靠塞定位。即印刷机底盘在零件加工时，用加工中心预先加工出四个圆柱靠塞孔，装配时压入圆柱销，并用0.02mm塞尺检验接触情况。采用这种方法获得的同轴度精度低于拉表测量法，其原因主要取决于四个靠塞孔加工的位臵精度，当然也和塞尺量、墙板侧面的一致性有关。如 果，两组靠塞的重直度为0.05、塞尺量为0.02，按拉表法计算公式推断，产生同轴度误差的最大值约的0.1mm左右。采用这种定位方法要比传统的定位方法也提高精度十倍以上。

4、采用激光准直仪和定心光靶的定位方法

这种方法是将激光准直仪安装在墙板孔中，再将光靶放在另一块墙板的孔中。当激光准直仪射出的红色激光束打到光靶上时，在光靶中心按四个象限分布的四块硅光电池就会测量出x、y轴的位臵偏差。墙板装配时仅控制水平方向同轴度，因此激光准直仪仅在水平面内转180°即可。这种方法是提高同轴度精度的方向。不过，这种方法工作效率低，不适用装配流水线生产，但可以用在装配精度校准检测。

5、在三坐标检查机中定位的措施

三坐标检查机的规格范围很宽，对一些中小印刷设备可以在三坐标检查机下定位，就是一些对开幅面的设备也可以在三坐标检查机下装配定位，当然这样做的成本较高。国内有一家企业已经对重点高端印刷设备，采用这种方法进行装配定位和其他现场检测。

四、结论

传统的墙板定位方法产生很大的同轴度误差已毋庸臵疑，除了前边计算得到了证明，就是在装配实践和用户反映中也得到了证明。

本文提出的五种装配定位方法，既兼顾目前传统定位方法的改善，进而提出提高同轴度精度的具体措施和采用先进检测技术的方向。这些 10 提高同轴度精度的措施，同样适用于与印刷机结构类似的其它印刷机械设备和印刷设备的大修理。

结束语

印刷机墙板结构作为印刷机的主要基础件，它的精度质量影响着完成印刷全过程各种功能零件的质量和寿命。因此认真仔细，科学严谨地装配调校好机器墙板结构的精度是提高印刷内部质量的重要手段。严格控制机器各环节的装配质量，为我国的印刷行业生产出质量可靠，品质稳定的印刷设备。

致谢

本论文写作过程中，得到了指导老师及印刷界同行和悉心指导和帮助，在此致以忠心的感谢！

参考文献

[1] 周玉松〃现代印刷机使用与调节 中国轻工业出版社 2009 [2] 胡会军〃装配式墙板结构安装技术探讨 科技传播 2011 [3]韩晓良〃印刷机墙板定位误差分析及改进 北京印刷学院 2012