点检制状态维修的实施过程

第一篇：点检制状态维修的实施过程

点检制状态维修的实施过程

推行全员生产维护制和点检制

传统设备管理通常的做法是操作人员只操作设备，设备坏了再交给维修人员修理。这种“你操作，我维修”、设备管理工作全是设备人员的事情的设备管理方式导致了操作与检修严重脱节，设备状况不明了的状况，无法实现状态维修。有效运行点检制与全员生产维护制(TPM)有利于通过点检手段来了解设备运行的状况，有利于通过操作人员、检修人员、技术人员从生产现场获得设备状况信息，并且使得信息的来源更具有针对性。点检制是全员生产维护制的基础，操作工人的日常点检是点检制的重要组成部分，全员生产维护制又是推行点检制的重要保障。推行全员生产维护制和点检制是企业体制的一项重要变革。牵涉到组织、制度、人的观念与行为的变更，将遇到各种各样的阻力，要求从最高经营管理者到第一线操作人员、维修人员转变观念、积极参与，需要管理者高度重视、加强宣传、周密筹划，稳步推进。

分析设备特点，制定点检方案

不同类型的设备有着不同的特点，发生故障的性质、部位、周期，发生故障后的损失均有较大差别。需要管理者科学地分析企业设备的特点，有重点、有针性地进行检查与维护合理制定点检方案。首先，根据设备的重要程度进行ABC分类：A类设备特殊维护、特殊检查；B类设备重点检查；C类设备一般检查。其次，科学分析各设备原理与性能，找准可能发生故障或劣化的部位。诸如滑动部位、回转部位、传动部位、与原材料相接触、相互作用的部位、重要支撑部位、交变载荷部位、受力较大的部位、易腐蚀部位、供油部位等等。再次，确定检查的内容、标准、周期与人员。根据各检查部位的特征来确定哪些是由操作人员负责的日常点检的检查部位、工作内容、劣化标准，如温度、压力、流量、振动及检查的周期；哪些是由点检员负责的定期点检与技术人员负责的精密点检的检查范围、标准与周期。最后，确定点检方法与工具。如五感感觉、工具、仪器、仪表等。

做好设备点检，诊断设备故障

首先，点检方案确定以后，严格按照方案的要求具体实施。点检实施应责任到人，详实记录检查数据、差异值、判定意见与处理建议等。点检记录反应了设备的状态参数，表明了设备的故障状态。设备故障的发生从初始变化期到功能丧失期的时间，因设备不同而异，有的只有几秒，有的则有好几个小时、几天甚至几个月、几年，故障征兆通过表象如噪声、振动、温度、气味、流量、压力等率先表现和传播，对这些设备的异常表象和信息等进行及时科学的辩识、判断与处理，就能较准确地预知潜在故障变化发展的踪迹和趋势。然后，技术人员根据点检记录、设备故障发生机理及过去的经验，充分利用故障潜伏期的发展变化过程，分析设备故障与劣化倾向，鉴别设备的技术状态是否正常，预先发现隐患，确定故障部位，寻找故障起因与性质，找出薄弱环节并提出相应维修策略。

针对设备问题，进行状态维修

状态维修是设备点检和故障诊断的最终目的，在什么时候维修设备以及维修什么部位，设备故障的处理要在点检的基础上针对故障诊断后确定的故障起因、性质及其发展趋势而定。但也要综合、系统地考虑设备的整体状况，找出发生故障的根本原因，从根源上解决设备问题，不能片面地“头痛医头，脚痛医脚”。另外，在维修的时候不能只是进行恢复性的修理，而要不断改进，实施改善维修，彻底消除薄弱环节。

第二篇：sap实施过程

sap 项目实施过程了解

三、项目实施过程说明

SAP为独立实施的项目提供了面向过程的、清晰的、准确的实施路标。这个路标起到了项目向导的作用，用来确定步骤，明确转折点，并且通常用来设定整个项目的进度，使得可以使用最优的预算和资源，快速高质量的生成一个新的系统。ASAP路标包括下面几个阶段：项目准备，业务蓝图，实现，最后准备以及上线支持。

1、项目准备阶段

项目准备阶段主要是建立项目组织，包括项目团队、角色和职责。这一阶段确定系统实施的目标。还要确定项目的基本构造，包括硬件、网络要素。执行正式安装的规模和指标，并且初始化SAP系统。1.1 定义项目目标和范围

SAP项目的任务和目标须与公司未来3-5年内的任务和目标一致。指导委员会的重要责任就是决定SAP项目的实施范围。SAP推荐使用“大爆炸”的方式，即公司一次性实施SAP大部分标准的功能和针对公司的特定行业解决方案。只有通过“大爆炸”的方法才能使公司将SAP系统所获取的信息作为一项资源来使用，如人力、材料、资金，而不是把SAP当作是记录和报表系统。一个综合系统的真正优势只有在公司的所有实施点和办公业务都在SAP平台上运行时才能得到真正的体现。

1.2确定项目组织和资源

建立项目资源计划，项目资源需求包含以下几点：

在合适的阶段分配和支付财务预算；

获取并按照计划来配备相关的系统硬件、软件、网络系统；

选出业务骨干，这些人是他们所在部门的主要成员，并且被任命为功能团队成员，他们被赋予为系统进行全面调试和对最终用户进行培训的任务；

1.3 定义风险控制策略 SAP实施项目是一个标准软件包的实施，主要风险包括： 合适资源的缺乏；

在实施范围和系统功能的问题上缺乏清晰性，完备性和明确性； 需求获取和分析

理解SAP系统所提供的功能 功能上的差距评估和分析 正确配置和定制SAP系统 SAP系统的综合测试

数据风险，特别是各种主数据的准确性

通过制定有效的风险控制策略来控制上述可能的风险。

1.4准备项目计划

建立项目工作计划：项目经理制定项目的主工作计划，包括各阶段的完成时间点以及要提交的主要工作产品。

建立项目组培训计划：针对关键用户和最终用户的系统培训。

1.5项目启动

项目一般由一个发起会议来正式启动，参加这个会议的有管理人员、控制委员会成员、SAP顾问和小组成员。在项目启动大会上介绍项目的目标、项目组的组织成员及职责以及项目的主要工作计划。

1.6项目培训

模块顾问根据培训计划，执行项目组培训。

1.7开发、测试机系统准备 安装开发机、测试机系统，并给所有的项目组成员安装SAP桌面登录系统。

2、蓝图设计阶段

业务蓝图阶段主要处理需求的归档和最终的确定。小组成员和顾问在不同的业务活动领域内进行访谈，并召开项目讨论会，以获得各业务流程的确定需求。当前业务与未来业务的任何差别都必须进行识别，并要寻找和设计合适的解决方案。这个阶段最后输出企业蓝图文档，详细说明设计后的流程，包括公司结构和业务流程的文本和图形说明文件。一旦确定和验证了所有这些信息之后，蓝图就可以作为所有后续阶段的基础。

2.1 AS-IS业务流程调研

制定调研计划，确定调研的时间以及参加的人员，输出文档：调研计划；

设定调研提纲，根据访谈的人员的岗位，设定调研的内容，输出文档：调研问卷；

执行业务调研，根据调研计划，访谈岗位的人员，了解业务现状以及期望未来可达到的管理目标，输出文档：会议纪要；

完成业务调研文档，根据访谈的内容，整理形成公司AS-IS现状业务文档，输出文档：现状业务流程图，现状报告，包括如下内容： 现有系统的Landscape 组织架构 现状业务流程图 收集的现状报表、表单 业务主数据现状等；

2.2 TO-BE业务流程设计

根据现状业务以及未来管理的期望，组织跨模块讨论，编制TO-BE业务流程报告，然后对未来业务流程进行模块小组内讨论，然后提交指导委员会进行评审；输出文档：TO-BE业务蓝图文档。未来业务流程文档包括如下内容：

确定未来系统的组织架构，比如设定公司代码、成本控制范围、利润中心、成本中心、工厂、仓库、销售组织、采购组织等组织架构。

编制业务流程文档，设定未来业务流程如何在部门间的流转，单据如何控制。

2.3开发需求确认

在讨论和编制业务蓝图的过程中，涉及到需要开发的业务需求，则需要确认各模块的开发需求，输出文档：开发计划。

2.4主数据的收集方案及计划

讨论确认需要收集什么样的主数据，以及主数据的收集内容及计划安排，输出文档，主数据收集模版、主数据收集计划。

2.5业务蓝图的汇报及签署

业务蓝图编制完成后，在模块内部进行讨论完善，然后组织跨模块的讨论，最后对指导委员会进行业务流程汇报。输出文档：TO-BE文档签字文件。

3、实现阶段

实现的目标就是使用IMG并基于企业蓝图文档来配置系统，此外还需要定义数据导入策略、导入程序、开发报表。3.1系统配置

系统配置策略，确定系统的配置传输策略，确定开发机、测试机、生产机等。

系统配置，模块顾问根据业务蓝图的要求，配置系统，并进行测试，输出文档：系统配置文档。3.2测试

单元测试，系统配置完成后，即可进入单元测试阶段，单元测试由关键用户来执行，输出文档：单元测试文档，单元测试问题记录单； 集成测试，单元测试完成后，进行跨模块的集成测试，由顾问来规划集成测试案例场景，集成测试由关键用户来执行，输出文档：集成测试文档，集成测试问题记录单；

3.3开发

在该阶段同时进行开发任务，由开发组leader来根据各顾问提交的开发需求，制定开发计划，输出文档：开发计划文档；

各模块顾问或关键用户根据开发计划来编制开发需求文档，输出文档：开发需求说明书；

开发顾问开发完成后，通知顾问进行开发功能的测试，输出文档：开发测试文档。3.4数据收集

在该阶段数据组根据主数据收集计划，同步执行主数据的收集任务，输出文档：业务主数据。比较重要的主数据包括：物料主数据、BOM、客户、供应商、客户、资产、设备等主数据。

4、最终准备阶段

最终准备阶段目的是使系统和公司为实施SAP做好准备。这个阶段强化了前面阶段的所有活动。发现并解决所有异常情况和配置错误。关键用户负责编写未来系统的操作手册并培训最终用户。此外还需要检查所有程序切换和交互界面，进行容量测试和压力测试，并测试用户的接受程度。4.1最终用户培训

培训最终使用系统的用户，由关键用户来执行，关键用户针对最终用户的培训，需要编制用户手册作为培训教材。输出文档：用户操作手册，培训计划。根据培训计划执行最终用户培训，培训主要包括业务流程讲解以及上机操作业务。

4.2权限设计

模块顾问根据未来业务岗位权限要求，在系统中设置权限，然后在最终用户培训过程中可以根据实际岗位来测试权限。输出文档：角色权限设计文档，权限测试结果文档。4.3上线策略制定及批准

模块顾问制定上线策略以及数据导入计划，包括静态数据和动态数据的导入。输出文档：上线策略、数据导入计划。

由各业务决策组讨论和批准上线策略及数据导入计划。

4.4生产系统的准备

生产系统的安装和准备。由系统管理员将SAP配置传输到生产机。

4.5静态数据的检查和导入

由关键用户对静态主数据进行最后的检查和确认，然后执行数据导入，并将系统导入前的数据和导入后从系统下载的数据进行对比，确认无误后，签字。输出文档：数据检查表。

5、上线支持阶段 5.1上线前盘点

由各业务部门进行上线前盘点工作，并对盘点数据按照要求的格式提供。输出文档：盘点业务数据。

5.2盘点数据检查和导入

由财务部门对盘点的数据进行最后检查，确认无误后，由关键用户或顾问执行导入，并将系统导入前的数据和导入后从系统下载的数据进行对比，确认无误后，签字。输出文档：数据检查表。

5.3系统切换

静态数据和动态数据导入系统后，按照项目计划进行系统的切换，新的业务将在SAP平台上进行操作和管理。5.4上线后支持

关键用户和顾问负责指导和解决业务操作过程中出现的问题，每天及时记录发生的问题，并记录解决的办法，每天项目组开会讨论出现的问题，并及时指导解决。输出文档：上线问题记录表。

5.5月结支持

上线一个月后，顾问要指导和支持系统的月结，及时解决月结中出现的问题，确保月结顺利完成。然后顾问团队撤出客户现场，以后改为远程支持

第三篇：状态维修是维护保养重于维修

状态维修是维护保养重于维修--从周期计划维修到状态维修五（上）

2004年12月4日

传统的周期计划维修观念认为，设备维修必须做到保全与保养并重的原则。保全是“攻”，要攻下所检修机台全面达到机械装配技术要求的“等”和工艺技术要求的“级”的两大关口。而保养是“守”，守住保全交付运转的机台不走样，只有在做好保全工作的基础上，才能发挥保养工作的效果。但是在实际贯彻中，人们总是认为保全技术要高于保养，保养工低人一等。尽管提法是保全保养并重，而在传统维修视野中，往往形成保全重于保养，保养是从属地位。状态维修的实践表明，要全面提升保养工作的地位，这二者不是并重平行的地位，而是维护保养重于维修。只有做好了保养工作，才能减少潜在故障隐患，最大限度的遏制潜在故障发展变化，以致大大降低故障发生。

清洁保养，首先是机器本身的周期性揩车，清除绒杂和积污。其次是机台地面和周围环境的清洁。现代企业设备管理实践表明，设备和作业地环境进行清洁性保养，不仅仅是揩车扫地，做到天（花板）光地洁机台亮，更重要的是能减少火警事故，保证设备和作业人员安全生产。绒杂和各类积污对设备状态、工艺状态和产品质量状态，和文明生产有以下负面影响：（1）绒杂积污形成阻块或硬团颗粒对运动区的影响。纺织各工序都伴有短纤维逸出，这些飞花无孔不入，容易形成绒团，落在油质工件上（如齿轮、丝杆等），若不及时揩擦清除，便形成较硬的阻块或颗粒。这些阻块或颗粒存在于机器系统的运动区之间，因不同几何形状和尺寸，对运动区梗阻磨损的影响也不相同。尺寸与运动区间隙相等或稍大的颗粒污物在摩擦力作用下可能进入间隙，从而引起运动区的磨损。这类状态的颗粒污物的尺寸是运动区最敏感的尺寸，称为临界颗粒尺寸。该临界颗粒随着机构的运动，被多次挤压，密度和硬度逐渐加大，当嵌入下一对齿轮啮合缝隙中，便形成额外的阻力，有时导致“卡车”，电耗突然增大，甚至使齿轮和齿轮轴意外形变，形成潜在故障。（2）绒杂覆盖润滑部位后所产生的影响。当绒杂覆盖润滑部位（如油孔、非密封

油路等），纤维的吸附性增加了油液的挥发，缩短了有效润滑期，使润滑效果降低，加速了机器的磨损。不仅造成润滑油的污染，而且增加了油污纱布的机率，给产品质量形成负面影响。（3）重要的接合工件被覆盖后操作人员视线不及，不能及时观察到设备的运转状态或工艺状态，使值车工部分地丧失工作主动性。（4）旋转件周围的飞花不及时清除，随时都有摩擦起火的危险，尤其是机台电器控制箱内的绒毛积物，最易引起火警。某厂1989年的一个夜班，一台梳棉机电器控制箱因箱门密封不严，飞进的毛绒未及时清除，结果被交流接触器弧光点燃，火苗迅速窜到箱外。由于地上落物也未及时清扫，火势蔓延，造成6台梳棉机连片失火的大事故。因此，状态维修的清洁保养，不仅要机械表面清洁彻底，暴露的零部件尽可能不被毛绒覆盖，而且盖、罩、箱内所有零件都要保持洁净状态，减少绒杂堆积；防止积垢形成阻块而造成零部件空间位置改变，给潜在故障提供生成条件。这种清洁性质的养护，是维修人员和挡车工共同参与下完成的。

状态维修：维护保养重于维修--从周期计划维修到状态维修五（下）

2004年12月4日

合理的润滑保养科学合理的润滑保养是设备可靠运转的重要环节。合理润滑技术是在摩润学理论基础上发展起来的一门新兴实用技术，它涉及分子运动学、流体力学、高分子化学、金属材料学等多种学科，横跨机械和加工等多种行业，属于综合性边缘科学技术。摩润学和合理润滑技术诞生于本世纪60年代，现已成为一门独立的学科，在工业发达国家已被广泛应用。我国于1992年颁布了国家标准《合理润滑技术通则》（GB／T13608－92），这是我国第一部关于合理润滑技术的法规性文件，标志着我国在推广应用合理润滑技术方面已迈出十分重要的一步。但是合理润滑技术在相当多的企业远没有得到应有的重视和关注，很多设备管理人员尚不知合理润滑技术包含哪些原则和内容；有一些人仍把润滑仅仅理解为注油，认为只要把油箱或注油部位注满油后，就算尽职责了。由于对合理润滑技术认识不足，推广应用不够，造成设备润滑状态不佳，使用寿命低。开展状态维修，使设备处于合理的润滑状态，要求设备管理人员和专业人员必须更新传统的润滑观念，理性地认

识润滑的重要性，才能适应有别于传统润滑的新方式。

（1）机器润滑的理化状况分析润滑油脂注入润滑部位后，随着其锥入度性能便渗透到摩擦中，机器便处于润滑状态。这个状态是动态的状态，分初始润滑适应期，正常润滑期和润滑衰减期，到最后润滑失效。现代润滑技术研究表明，引起油脂失效的原因很多，几乎每一种工况因素以及与润滑油脂接触的物质都在一定程度上影响其性能，但归纳起来这一状态的变化过程，有物理和化学两方面的因素。

（2）物理力学因素润滑油脂在摩擦副中运动时，同时受到机械剪切力作用和离心力的作用。在离心力的作用下，润滑脂被甩出摩擦界面或使其分油，从而使润滑脂油份减少、锥入度减少而硬化，到一定程度后则导致润滑油脂完全失效；在机械剪切力的作用下，润滑油脂的结构发生破坏，引起相似粘度、稠度下降，最终导致失效。

由此可看出其影响因素主要是润滑油的理化性能和摩擦副元件的相对速度。润滑油脂的胶体安定性、机械安定性越好，抵抗这种失效的能力就越强；运转速度越大，润滑油脂受剪切应力和离心力的作用也越大，其相似粘度下降越明显，因此其寿命就越短。

（3）化学作用因素润滑油脂在氧气和温度的作用下，会发生化学变化。润滑油脂在高温环境和摩擦热的作用下，会发生蒸发损失，其结果是基础油减少、变硬、粘度增加。另一方面，润滑脂与空气中的氧发生化学反应产生酸性物质，它首先是消耗脂中的抗氧化添加剂，到一定程度后，生成的有机酸会腐蚀金属元件并破坏脂的结构，使其基础油粘度增加，流动性变差等。一般来讲润滑油脂的氧化安定性好，蒸发损失小，则抗化学失效的能力就大；大量试验表明，温度越高，润滑油脂的寿命下降越明显。如当温度在90℃～120℃时，温度升高19℃，油脂的寿命约降低一半，而在120℃～150℃时，温升15℃，油脂的寿命就下降一半。此外，润滑油脂使用环境中的水分、飞花、尘埃、有害气体等，也是使其劣化的重要因素。例如：油脂中混入铜、铁、铅、塑料等的磨损微粒，对油脂的氧化有催化作用。总之，润滑油脂的失效原因很多，有时可能由某一种原因引起，但更多的是多种因素共同作用的结果，或者以一种原因为突破口，然后其它原因共同作用。因此，润滑油脂的性能相关因素甚多，润滑加油保养工作技术性甚强。就纺织厂而言，机器连续运转，要保持设备有良好的润滑状态，必须采取适宜而灵活的润滑保养方法和策

略，尤其是注重润滑油脂的合理选择和正确的使用。

第四篇：质量过程“三检制”

质量过程“三检制”

工程施工中要求生产班组应熟悉和遵守施工图纸、操作规程、质量标准、施工方案、技术交底和工序控制点等有关技术文件规定的要求。随时检查贯彻执行情况，分析研究工序能力。预防和消除异常因素，促使工序处于控制状态，保证和提高质量水平。

1“三检制”的检查内容

生产班组对其操作质量负责。在质量产生、形成和实现过程中，应认真进行工序质量自检和上下工序的交接检查，在确认质量符合要求时向工长和质量工程师报验进行专职检查，开展“三检制”活动。

1.1“自检”就是“自我把关”和获得需要的有关质量信息。操作者对自己施工过程（工序）或完成的工作进行施工班组工序质量自检，由操作者自行进行，自我检验，起到自我监督的作用。以班组质量检查员为主负责填报施工班组工序质量自检记录表。

1.2“交接检”是指作业方式的转换及作业活动效果的中间确认。上道工序应满足下道工序的施工条件和要求。对相关专业工序之间也是如此。通过工序间的交接验收，使各工序间和相关专业工程之间形成一个有机整体。以班组质量检查员为主负责填报质量交接记录表。

1.3“专职检”就是质量工程师对施工过程（工序）或完成工作进行的检验。专职检在质量工程师主持下进行，检验范围、检验项目、指标要求和检验方法，按国家工程施工质量验收规范中有关的检验批、分项工程检验标准规定的主控项目，一般项目和允许偏差项目3个部分规定的内容执行。以质量工程师为主负责填报检验批验收记录

表。

2“三检制”的具体要求

2.1施工班组工序质量自检的检查数量应进行全数检查，混凝土结构和门窗工程应按结构构件和不同规格的框（扇）件数作为检查单位；砖砌体、楼地面、装饰和屋面工程可按生产作业班次作为检查单位，其测点设置按有关分项工程检验评定标准规定执行。建筑设备安装工程可按台件、区段、系统划分检测单位，组织班组自检、交接检。

2.2上、下工序之间的交接检查应在工长参加下进行。由上道工序班组长和班组质量检查员在班组自检基础上，负责向下道工序班组长和班组质量检查员进行交接。上、下工序之间交接检查，主要由上工序交清。下工序应在全面了解和掌握上工序质量情况，并确认符合设计图纸和有关技术文件规定后，方可进行作业，并要求相互办理交接手续，填报上、下工序交接检记录表。

2.3专职检是在班组自检或交接检基础上，进行专职检。质量工程师检查时检查的数量按关键工序、重点控制部位、一般工序分为全数检查、50%抽查和20%抽查这三个要求，在确认符合设计图纸、设计变更或洽商、国家的工程施工质量验收规范、各种技术标准、施工组织设计、施工方案、分项技术交底要求时，填报检验批验收记录表，进而向监理单位报验合格后方可进行下道工序的施工。

3实行双重考核评价

专职质量工程师要按照国家标准《建筑安装工程统一验收标准》有关检验批验收标准的规定，在班组自检、交接检的基础上，与工长

共同进行检验批验收工作，并由质量工程师负责填报检验批验收记录表，专职质量工程师核定是否合格。

专职质量工程师根据检验批验收结果和生产班组工序质量自检正确率及掌握的操作情况，采取一方面考核评价生产班组工程实物质量，另一方面考核生产班组自检正确率及掌握的操作情况（工作质量），实施双重考核评价。

第五篇：锅炉给水泵的点检与维修标准

锅炉给水泵的点检与维修标准

一、泵使用中的巡检和点检标准

1、检查泵的振动，纵向必须≤50μm，横向≤20μm。

2、填料密封漏水20-30滴/分钟为宜，保持轴套与填料的正常润滑和冷却。检查时尤其要注意出水端的漏水不能超过20-30滴/分钟，因为电机的风向是从进水端吹向出水端的，虽然轴上有挡水环，但也避免不了有水沿着轴向进入轴承室，影响轴承寿命。

3、轴承温度不得高于70℃。

4、异响检查。异响主要来自叶轮和口环的磨擦，有空气时的平衡盘与平衡环的磨擦，轴承的损坏联轴器注销的变形，弹性圈的损坏，听到连续响声须立即停泵检查。

5、压力和电流的检查。压力和电流的摆动，意味着流量变化，或者机械电气故障（压力5.3-5.5MPa，电流170-180A，当电流大于190A时，机械、电气故障有可能发生）

6、联轴器间隙检查。联轴器保持5-7mm的间隙，当间隙很小甚至没有时，轴向力会使电机轴承温度升高，烧坏电机轴承，此时应停泵检查平衡盘。

二、泵的检修标准

1、泵和电机的地脚螺栓和基础同时浇注，严禁二次灌浆。、2、泵本体除承受法兰螺栓的预紧力以外，不承受任何外加应力。

3、泵的拆卸和装配。拆卸顺序为泵的出口端到进口端。

4、零部件的清洗使用煤油。

5、零部件检查严格按标准执行：

轴两端跳动小于0.02mm，中间跳动小于0。05mm。

叶轮和口环的间隙为0.3-0.4mm，间隙超过最大值一半（即0。6mm）时，严禁使用。

叶轮进口外圆跳动小于0.06mm-0.08mm。

平衡盘外圆跳动小于0.06mm，平衡盘端面跳动小于0.04mm平衡盘与平衡环的径向间隙在0.4-0.8mm之间。

6、串量的调整

串量的调整是给水泵检修中最关键的环节，理论串量就是泵装配后不装平衡盘，将转子推向吸入端，使叶轮的口环紧靠密封环，此时叶轮和导叶的中心应对准，叶轮吸入侧至导叶的距离。如果导叶中心和叶轮能完全

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重合，效率最高，水头损失最小。

实际检修中不可避免地全更换、修复部分或全部叶轮、口环、导叶，由于存在制造误差，保证不了原来的串动量，需要重新调整。其方法是，先把叶轮在进水段和首级中段的串量测出，并以此为基准，逐个测出各个叶轮的最大串量，其值略大于进水段的，就可以视为合格，小于进水段的必须进行调整。一般情况下，是采取在中段之间加垫或对中段的出口进行车削来调整。

串量调整参照，装平衡盘为3.5mm-5.5mm，装后2-4mm

6、联轴器中心的对正

联轴器中心对正就泵和器机的同心，检查同心分两步：（1）平行度，用千分表检查联轴器法兰端上四个点，千分表读数为0.02-0.03mm，也可用塞尺检查a-b小于或等于0.06mm；（2）中心的对称程度c小于或等于0.08mm

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7、平衡盘的装配

（1）平衡盘与平衡环的接触良好，接触面达75%以上。（2）平衡盘与平衡环的径向间隙0.04-0.08mm。

（3）平衡盘的定位应便于导叶流道和叶轮中心对称。

8、轴承采用46#汽轮机油润滑

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