浅谈：干法夹层玻璃的工艺及加工方法

第一篇：浅谈：干法夹层玻璃的工艺及加工方法

夹层玻璃定义：夹层玻璃LAMINATEDGLASS

由一层玻璃与一层或多层玻璃、塑料材料夹中间层而成的玻璃制品。

夹层玻璃分类：A）平面夹层玻璃；B）曲面夹层玻璃。

干法夹层玻璃的厚度偏差

干法夹层玻璃的厚度偏差不能超过构成夹层玻璃的厚片允许偏差和中间层允许偏差之和。中间层总厚度小于2MM时，其允许偏差不予考虑。中间层总厚度大于2MM时，其允许偏差为±0.2MM。

随着社会的进步和人民生活水平的日益提高，人们不再满足于普通玻璃的使用，玻璃的深加工业日趋发达。

玻璃二次制品即深加工玻璃，是利用一次成型的平板玻璃（浮法玻璃、普通引上平板玻璃、平拉玻璃、压延玻璃）为基本原料，根据使用要求，采用不同的加工工艺制成的具有特定功能的玻璃产品。常用的夹层玻璃制品材料为浮法玻璃。

夹层安全玻璃是两层或多层玻璃之间夹上聚乙烯醇缩丁醛（PVB）中间膜、聚碳酸酯板、聚氨酯板、丙烯酸酯板等塑料材料，经高温高压加工制成。常用的夹层玻璃制品中间材料为聚乙烯醇缩丁醛（PVB）胶片。

PVB膜有良好的粘结性、韧性和弹性，在夹层玻璃受到外力猛烈撞击时，这层膜会吸收大量能量，玻璃碎片会牢牢粘附在PVB中间膜上，玻璃碎片不会飞散，从而使可能产生的伤害减少到最低程度。夹层玻璃具有良好的保安性、降噪性、控制阳光特性及防紫外特征。根据需要，可选用普通浮法玻璃、钢化玻璃、LOW－E玻璃等作为夹层玻璃的原片，从而使夹层玻璃具有不同的性能。

相对玻璃制品而言，夹层安全玻璃主要有以下功能：

（1）提高玻璃的强度，增强玻璃的安全性。

（2）改变平板玻璃的形状。

（3）玻璃表面的处理。

玻璃表面处理包括两个方面：

A）丰富玻璃表面，即利用物理或化学方式在玻璃表面上制作出不同的花纹和图案；

B）是对玻璃表面进行涂镀处理。

夹层玻璃生产有干法（A类）和湿法（B类）两种形式，目前以（A类）PVB膜片作为夹层玻璃的干法生产是主流。

今天玻璃深加工业务的特点是定单频、种类多、周期短、交货快。这样的生产模式对玻璃加工设备的要求相对就更高。玻璃深加工设备必须能满足混合生产的需要，灵活性要高。

本文主要交流的是玻璃深加工中的国际通用方式：

（A类）干法夹层玻璃的制作方法及工艺：

夹层玻璃的原料和设备：

优质的浮法玻璃：3～22MM，聚乙烯醇缩丁醛（PVB）膜片：

0.38MM0.76MM1.14MM

美国（杜邦）日本（积水）美国（首诺）

玻璃清洗烘干机：QX－25型，常州市华光机械有限公司；

平压初压机：PY－25型，常州市华光机械有限公司；

玻璃蒸压釜：Φ2.5×5.5M，常州市华光机械有限公司；

弧形玻璃预压机：ZK－25型，常州市华光机械有限公司；

多层钢化玻璃和多片PVB胶片的组合，是为了增强夹层玻璃的防弹防盗性能。玻璃的厚度和PVB的厚度均增加了。由于玻璃和PVB胶片粘合得非常牢固，几乎成为一个整体；且因玻璃具有较高的硬度而PVB胶片具有良好的韧性，当子弹接触到夹层玻璃后，通过膜片的弹性形变，吸收其冲击动能，直到冲击能量被削弱到很低的程度乃至为零，所以不能穿透。同样，金属的撞击也只能将玻璃击碎而不能穿透，因此起到防弹防盗的效果。

1、玻璃的切割、清洗及加工：

切割时原片的切痕要合适，以获得良好的边缘剥片效果，尺寸要精确，不允许有大于2MM的差异，以免因边部不齐而产生汽泡。切割后玻璃的边缘要进行研磨，后用洗片机清洗。清洗后，玻璃表面不可残留有油污等杂物，清洗后的玻璃烘干并放置到室温后方可使用。

2、合片：

合片应在符合工艺要求的合片室里进行：

（1）洁净度必须高，洁净度应净化至十万级；

（2）工作人员应具有和净化条件相适应的服装及工具；

（3）合片室温为25土2℃相对湿度在25％左右；

（4）上下两层玻璃夹层之间应对齐，并且叠差也不超过1.5毫米左右；

（5）PVB胶片和玻璃夹层之间应保持洁净。

在符合工艺要求的合片室内，玻璃平放后，将PVB中间膜在玻璃上铺开展平，放上另一块玻璃。用小刀修剪、切断PVB中间膜。修剪时不可用力拉PVB中间膜，以避免PVB中间膜变形，且要保证玻璃外PVB中间膜的余量在2－5MM范围。修边时刀片切不可与玻璃接触，以免所产生的玻璃微粒导致加工后边部产生汽泡。

3、预压排气：

合好的玻璃必须经过预压排气，将玻璃与PVB中间膜界面间的残余空气排出，并得到良好的封边效果，后才可高压成型。

预压排气分两种方法：

A、辊压排气法：

加工设备：

平压初压机：PY－25型，常州市华光机械有限公司；

玻璃经清洗烘干，复合胶片后自动传输进设备的输入端，由其传动，平稳地进入预压辊均匀滚压，将其空气初部排除，进入预压、加热烘箱内进行预压加热，使胶片达到要求的熔结温度，玻璃与胶片已良好的接触后，由加热箱中传输辊将其输入终压辊均匀滚压，致使玻璃与胶片熔结为一体，再由输出段输出，玻璃和胶片牢固粘合在一起，并且几乎呈现透明状，这样一次性完成平板夹层玻璃的工作，然后准备在高压釜中作最后加工。

合好的玻璃进入辊压机，经第一道辊挤压后，进入恒温箱，再经第二道辊挤压，排气、封边完成此过程。出第二道辊后，夹层玻璃四周应呈现一整圈透明带将边部封好，避免高压釜内气体回流产生汽泡。其它部位可以有分布均匀的不透明部分存在。此工艺要求玻璃表面温度必须严格控制，既不可温度太高，使封边过早，内部气体无法排出；又不可温度太低，封边不完全，产生回流汽泡。

建议：合好的玻璃预热后表面温度20－25℃左右，第一道胶辊间隙应比夹层玻璃总厚度小1MM左右，压力为0.2–0.5MPA左右。第二道胶辊间隙应比夹层玻璃总厚度小2MM左右，压力为0.4–0.6MPA左右。入第二道辊时玻璃表面温度一定要严格控制在60―80℃左右。生产时首先准备好所需加工的玻璃制品，尽可能连续、不间断地进行生产，避免因间隔时间长，恒温箱温度变化过剧，造成玻璃表面温度无法准确控制。

辊压排气法的优点：可连续生产，产量高，节约能源。

B、真空预压排气法：

加工设备：

弧形玻璃预压机：ZK－25型；

将合片好的玻璃放入真空袋内或四周套上真空胶圈，经冷抽、热抽，利用压差将玻璃／PVB中间膜界面中的空气排出并封边。

建议：减压真空度为650MMHG以上，冷抽温度为25℃左右，冷抽时间20分钟以上；热抽时玻璃表面温度需达到70―120℃，时间在40分钟以上。

浅谈：干法夹层玻璃的工艺及加工方法 点击：617次

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夹层玻璃定义：夹层玻璃LAMINATEDGLASS

由一层玻璃与一层或多层玻璃、塑料材料夹中间层而成的玻璃制品。

夹层玻璃分类：A）平面夹层玻璃；B）曲面夹层玻璃。

干法夹层玻璃的厚度偏差

干法夹层玻璃的厚度偏差不能超过构成夹层玻璃的厚片允许偏差和中间层允许偏差之和。中间层总厚度小于2MM时，其允许偏差不予考虑。中间层总厚度大于2MM时，其允许偏差为±0.2MM。

随着社会的进步和人民生活水平的日益提高，人们不再满足于普通玻璃的使用，玻璃的深加工业日趋发达。

玻璃二次制品即深加工玻璃，是利用一次成型的平板玻璃（浮法玻璃、普通引上平板玻璃、平拉玻璃、压延玻璃）为基本原料，根据使用要求，采用不同的加工工艺制成的具有特定功能的玻璃产品。常用的夹层玻璃制品材料为浮法玻璃。

夹层安全玻璃是两层或多层玻璃之间夹上聚乙烯醇缩丁醛（PVB）中间膜、聚碳酸酯板、聚氨酯板、丙烯酸酯板等塑料材料，经高温高压加工制成。常用的夹层玻璃制品中间材料为聚乙烯醇缩丁醛（PVB）胶片。

PVB膜有良好的粘结性、韧性和弹性，在夹层玻璃受到外力猛烈撞击时，这层膜会吸收大量能量，玻璃碎片会牢牢粘附在PVB中间膜上，玻璃碎片不会飞散，从而使可能产生的伤害减少到最低程度。夹层玻璃具有良好的保安性、降噪性、控制阳光特性及防紫外特征。根据需要，可选用普通浮法玻璃、钢化玻璃、LOW－E玻璃等作为夹层玻璃的原片，从而使夹层玻璃具有不同的性能。

相对玻璃制品而言，夹层安全玻璃主要有以下功能：

（1）提高玻璃的强度，增强玻璃的安全性。

（2）改变平板玻璃的形状。

（3）玻璃表面的处理。

玻璃表面处理包括两个方面：

A）丰富玻璃表面，即利用物理或化学方式在玻璃表面上制作出不同的花纹和图案；

B）是对玻璃表面进行涂镀处理。

夹层玻璃生产有干法（A类）和湿法（B类）两种形式，目前以（A类）PVB膜片作为夹层玻璃的干法生产是主流。

今天玻璃深加工业务的特点是定单频、种类多、周期短、交货快。这样的生产模式对玻璃加工设备的要求相对就更高。玻璃深加工设备必须能满足混合生产的需要，灵活性要高。

本文主要交流的是玻璃深加工中的国际通用方式：

（A类）干法夹层玻璃的制作方法及工艺：

夹层玻璃的原料和设备：

优质的浮法玻璃：3～22MM，聚乙烯醇缩丁醛（PVB）膜片：

0.38MM0.76MM1.14MM

美国（杜邦）日本（积水）美国（首诺）

玻璃清洗烘干机：QX－25型，常州市华光机械有限公司；

平压初压机：PY－25型，常州市华光机械有限公司；

玻璃蒸压釜：Φ2.5×5.5M，常州市华光机械有限公司；

弧形玻璃预压机：ZK－25型，常州市华光机械有限公司；

多层钢化玻璃和多片PVB胶片的组合，是为了增强夹层玻璃的防弹防盗性能。玻璃的厚度和PVB的厚度均增加了。由于玻璃和PVB胶片粘合得非常牢固，几乎成为一个整体；且因玻璃具有较高的硬度而PVB胶片具有良好的韧性，当子弹接触到夹层玻璃后，通过膜片的弹性形变，吸收其冲击动能，直到冲击能量被削弱到很低的程度乃至为零，所以不能穿透。同样，金属的撞击也只能将玻璃击碎而不能穿透，因此起到防弹防盗的效果。

1、玻璃的切割、清洗及加工：

切割时原片的切痕要合适，以获得良好的边缘剥片效果，尺寸要精确，不允许有大于2MM的差异，以免因边部不齐而产生汽泡。切割后玻璃的边缘要进行研磨，后用洗片机清洗。清洗后，玻璃表面不可残留有油污等杂物，清洗后的玻璃烘干并放置到室温后方可使用。

2、合片：

合片应在符合工艺要求的合片室里进行：

（1）洁净度必须高，洁净度应净化至十万级；

（2）工作人员应具有和净化条件相适应的服装及工具；

（3）合片室温为25土2℃相对湿度在25％左右；

（4）上下两层玻璃夹层之间应对齐，并且叠差也不超过1.5毫米左右；

（5）PVB胶片和玻璃夹层之间应保持洁净。

在符合工艺要求的合片室内，玻璃平放后，将PVB中间膜在玻璃上铺开展平，放上另一块玻璃。用小刀修剪、切断PVB中间膜。修剪时不可用力拉PVB中间膜，以避免PVB中间膜变形，且要保证玻璃外PVB中间膜的余量在2－5MM范围。修边时刀片切不可与玻璃接触，以免所产生的玻璃微粒导致加工后边部产生汽泡。

3、预压排气：

合好的玻璃必须经过预压排气，将玻璃与PVB中间膜界面间的残余空气排出，并得到良好的封边效果，后才可高压成型。

预压排气分两种方法：

A、辊压排气法：

加工设备：

平压初压机：PY－25型，常州市华光机械有限公司；

玻璃经清洗烘干，复合胶片后自动传输进设备的输入端，由其传动，平稳地进入预压辊均匀滚压，将其空气初部排除，进入预压、加热烘箱内进行预压加热，使胶片达到要求的熔结温度，玻璃与胶片已良好的接触后，由加热箱中传输辊将其输入终压辊均匀滚压，致使玻璃与胶片熔结为一体，再由输出段输出，玻璃和胶片牢固粘合在一起，并且几乎呈现透明状，这样一次性完成平板夹层玻璃的工作，然后准备在高压釜中作最后加工。

合好的玻璃进入辊压机，经第一道辊挤压后，进入恒温箱，再经第二道辊挤压，排气、封边完成此过程。出第二道辊后，夹层玻璃四周应呈现一整圈透明带将边部封好，避免高压釜内气体回流产生汽泡。其它部位可以有分布均匀的不透明部分存在。此工艺要求玻璃表面温度必须严格控制，既不可温度太高，使封边过早，内部气体无法排出；又不可温度太低，封边不完全，产生回流汽泡。

建议：合好的玻璃预热后表面温度20－25℃左右，第一道胶辊间隙应比夹层玻璃总厚度小1MM左右，压力为0.2–0.5MPA左右。第二道胶辊间隙应比夹层玻璃总厚度小2MM左右，压力为0.4–0.6MPA左右。入第二道辊时玻璃表面温度一定要严格控制在60―80℃左右。生产时首先准备好所需加工的玻璃制品，尽可能连续、不间断地进行生产，避免因间隔时间长，恒温箱温度变化过剧，造成玻璃表面温度无法准确控制。

辊压排气法的优点：可连续生产，产量高，节约能源。

B、真空预压排气法：

加工设备：

弧形玻璃预压机：ZK－25型；

将合片好的玻璃放入真空袋内或四周套上真空胶圈，经冷抽、热抽，利用压差将玻璃／PVB中间膜界面中的空气排出并封边。

建议：减压真空度为650MMHG以上，冷抽温度为25℃左右，冷抽时间20分钟以上；热抽时玻璃表面温度需达到70―120℃，时间在40分钟以上。

第二篇：玻璃工艺艺术论文

玻璃工艺艺术论文

题 目：装饰玻璃

姓 名：余文林 学 号：1253400410 班 级：电气4班

摘要: 本文从对玻璃材料的介绍开始，然后介绍了玻璃的两种分类方法。在这个基础上，引出了玻璃材料的应用，具体的介绍了各种玻璃材料的特点和在各种建筑中的应用方式。再延伸到新型玻璃的介绍以及新型玻璃在各个方面的应用。最后展望一下玻璃材料的未来发展。

关键词：玻璃材料 建筑 应用 新型玻璃 展望

玻璃是一种各向同性的非晶体材料，它是无机氧化物的熔融混合物，没有特定的固定组成，主要的化学成分有二氧化硅、氧化铝、氧化钙和氧化钠等。

一、玻璃在建筑装饰中的应用

装饰玻璃与一般玻璃的不同处在于它经过特殊加工后，将绘画或雕刻、色彩灯光融为一体，在光的投射下辉映出图案的各种形态，逼真的造型和自然色彩，充分体现了当今室内装饰引进自然，追求返朴归真，塑造空间灵性的主题。

装饰玻璃在空间装饰效果上主要有两个美感特征：首先，它将封闭的室内与外部的景观通过艺术地再造，默契地调和为一体，使人们置身于室内而又仿若与外界自然息息相依，在人们的心理上拓展了空间深度和高度；第二，装饰玻璃大都体现了现代装饰与民间艺术的有机结合而形成独具匠心的美感情趣。彩绘或雕刻玻璃除花、鸟、鱼、虫、草、建筑等图案外，还常见民间传说中的人物造型。这些艺术玻璃直接反映了民族传统文化并移植为室内装饰。成为空间环境艺术的组合部分，大大提高了空间装饰档次。随着科学技术的不断发展，各种各样的装饰玻璃相继进入市场，满足了人们对生活的质的追求。如：传统的银镜、高级不结雾玻璃镜、建筑外装饰用的镀膜玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃、防弹玻璃、中空玻璃、导电膜玻璃等,广泛应用于建筑业、装饰业、船舶、机车、汽车及家电行业。特别是丝网印刷玻璃、刻花玻璃、喷砂玻璃、磨砂玻璃、彩绘玻璃、浮雕玻璃、镶嵌玻璃、立体铸造玻璃等艺术玻璃图案逼真、效果极佳、适用范围更广。以下简要叙述几种艺术玻璃在建筑装饰工程运用的效果。

1.玻璃幕墙

玻璃幕墙装饰于高层建筑物的外表，覆盖建筑物的表面，看上去好像罩在建筑物外表的一层薄帷。特别是应用热反射镀膜玻璃，将建筑物周围的景物，蓝天、白云等自然现象，都映衬到建筑物的表面，从而使建筑物的外表情景交融，层层交错，大有变幻莫测的感觉。远看，景物平高；近看，又有熠熠生辉，光彩照人的效果，玻璃幕墙也从当初的采光、保温、防风雨等较为单纯的功能，变为多功能的装饰

2.镜子

在房间里装饰一面镜子，曾经是流行一时的时尚，对于西方人来说，房间里的镜子无疑是浪漫情调的主角。而对于传统的东方人来说，扩大空间及应用性仍被视为镜子的主要功能。镜子的特点是能够映照、反射物体，造成一种扩大空间的错觉，可以使空间仿佛无限地延伸了。但是镜子也能使人迷惑，它制造了一种实际上并不存在的表象。3.玻璃家具

玻璃家具以其典雅、冷艳、脱俗而进入寻常百姓家，现代风格的玻璃家具，轻巧、可人，极具浪漫气息，若与居室气氛浑然一体，更显得色彩绚丽，满室生辉。现代新型玻璃家具视觉通透、明亮，且占地面积小，以酒柜、茶几、餐桌、书柜为代表的饰件。它给人的意念犹如一尊晶莹剔透的冰雕。玻璃装饰家具不同于其他家具，它的主材是由高硬度的钢化玻璃和金属框架构成，玻璃的透明度高出普通玻璃4--5倍。橱、柜、几、屏的装饰件最能体现其特定的效果，散发出现代科技和工艺相结合的活力。玻璃经钢化处理后，具有较高的硬度和耐高温特性。质硬而透明的玻璃餐桌、玲珑、透明、极具现代特色，比木质餐桌更显得有现代感。另外还具有占地少的特点，是较高档的家居用品，在某种程度上是木质所无法替代的。刻花的玻璃家具，款式多样，简洁明快，图案形态逼真，富有艺术特色。在这种家具上面摆上一束鲜花或一盘水果，可将桌面映衬得雍容华贵，娇艳不俗。用喷花玻璃制成的书柜和古玩架，能拓宽室内立体空间，给人以无限美好的视觉效应。另外，玻璃家具感染力强，能让人触景生情。清水芙蓉般的彩绘玻璃屏风更起到“景、情、人”融为一体的艺术效果。

现代玻璃装饰家具突如其来，活灵活现地演绎出一派现代小康家居的浪漫风韵和文化品位。从一个侧面印证，高科技工艺与新颖建筑材料结合而成的居家空间新景观，成为现代都市居家物质和精神生活的一种时尚，也是今后几年室内装饰发展的一个新潮。

4.镶嵌玻璃

镂金刻玉般的镶嵌玻璃易使人联想起景泰蓝，一种同样纷繁复杂的美丽。镶嵌玻璃的工艺加工非常精细，几乎所有的工艺都是用手工完成，这使镶嵌玻璃总是具有一种特殊的精致奢华之美。钢筋铁骨的内芯，里外两层的钢化玻璃，又使它异常坚固安全，三层的结构也令镶嵌玻璃在隔音，隔热方面表现不凡。

5.浮雕玻璃

浮雕玻璃是雕刻艺术在玻璃上的生动表现，凸凹有致的质感，是它的最大特色。制作精良的浮雕玻璃，使栩栩如生的图案与晶莹剔透的玻璃完美结合在一起，有着令人叫绝的艺术效果。浮雕玻璃分为本色，彩色、深雕、浅雕等几种工艺形式，可用范围非常广泛，天花、壁画、屏风、隔断、楼梯围栏、餐台、茶几、门窗，镜饰

---都是它能露一手的地方。6.彩绘玻璃

以玻璃为画布，以特殊材料为颜料，便诞生了彩绘玻璃这种奇妙的产品。当你面对那种无可比拟的灿烂时，你会不知道是称它装饰材料好，还是绘画艺术比较合适。特殊的制作工艺，使彩绘玻璃上的图案不会掉色，不怕酸碱的腐蚀，并易于清洁。铅线彩绘玻璃、熔点玻璃及雕刻玻璃，注入现代流行的简约手法，把质感、色彩及图案——融入现代装饰，营造了空间新灵感。7.中空玻璃

中空玻璃主要应用于需要采暖、防止噪音和结露的建筑物上，如住宅、宾馆、商场、医院、办公楼及车船的门窗上。8.吸热玻璃

吸热玻璃既能合理地合理的利用太阳光，又能调节室内的温度从而节约能源，给使用者提供一个良好舒适的环境。吸热玻璃可用于炎热地区的建筑门窗、玻璃幕墙、车辆的挡风玻璃、博物馆、纪念馆等场所。9.热反射玻璃

热反射玻璃可用于炎热地区建筑物的门窗和玻璃幕墙、需要私密隔离的建筑装饰部位以及用作中空玻璃的玻璃原片。

二、新型玻璃及应用

微晶玻璃又称微晶玉石或陶瓷玻璃。是综合玻璃，是一种外国刚刚开发的新型的建筑材料，它的学名叫做玻璃水晶。微晶玻璃和我们常见的玻璃看起来大不相同。它具有玻璃和陶瓷的双重特性，普通玻璃内部的原子排列是没有规则的，这也是玻璃易碎的原因之一。而微晶玻璃像陶瓷一样，由晶体组成，也就是说，它的原子排列是有规律的。所以，微晶玻璃比陶瓷的亮度高，比玻璃韧性强。用它做刀具能削铁如泥。用它做导弹头的外罩能抵得住高速飞行产生的高温。

憎水玻璃 冬天，眼镜片上有时会蒙上水汽，遮住视线，怪讨厌的。现在发明了用憎水玻璃做的新型眼镜，水滴在上面就像荷叶上的水珠一样，会形成圆形点滴迅速溜去。汽车驾驶室装上憎水玻璃后，雨天就不必使用雨刷了。潜水艇的潜望镜如用憎水玻璃制造，当潜水艇浮出水面，就不必担心水痕遮住视线了。

热熔玻璃又称水晶立体艺术玻璃，是目前开始在装饰行业中出现的新家族。热熔玻璃源于西方国家，近几年进入我国市场。以前，我国市场上均为国外产品，现在国内已有玻璃厂家引进国外热熔炉生产的产品。热熔玻璃优点显著，图案丰富、立体感强、装饰华丽、光彩夺目，解决了普通装饰玻璃立面单调呆板的感觉，使玻璃面具有很生动的造型，满足了人们对装饰风格多样和美感的追求。现在热熔玻璃品种繁多，已经有热熔玻璃砖、门窗用热熔玻璃、大型墙体嵌入玻璃、隔断玻璃、一体式卫浴玻璃洗脸盆、玻璃艺术品等各种产品，适应范围大大扩展。可以用于制作客厅电视和沙发背景墙、门窗玻璃、隔断、玄关灯各处。

LED玻璃是一种LED光源与玻璃的完美结合产品，并突破建筑装饰材料的传统概念。可预先在玻璃内部设计图案，并后期通过DMX全数字智能技术实现可控变化，自由掌控LED光源的明暗及变化。而内部则采用了完全透明的导线，区别与普通的金属丝，在玻璃表面看不到任何线路；在经过后期的特殊处理之后，无论是技术要求，还是安全要求，都达到了国家的相关认证标准[注释：因为是新型产品没有原始分类，符合建筑安全玻璃特征且有一定的亮化、节能等特性，所以被国家认定为免检产品。凡没有国家认证的产品，都无法达到建筑安全玻璃标准在工程中有极大的安全隐患。请查看参考资料6LED玻璃专利证明对应相关技术参数]及欧洲标准。

四、玻璃材料的前景

当今世界玻璃制造商们在开发玻璃新技术方面，均向能源、材料、环保、信

息、生物等五大领域的发展和需求奋进。因此，国内外的玻璃生产商及加工商们必 须认清这样的情况，一是材料：玻璃原片的生产向大片、薄片、厚片、白片四大类 发展；二是研发新技术：从玻璃产品的表面和内在改性应用、功能等方面着手，使 玻璃更具备强度、隔热、耐火、安全、阳光控制、隔音、自洁（环保）等优异的功 能，从而尽快加入２１世纪人类对材料、能源、信息、环保、生物等五大工程的开 发，并提供上述工程使用的玻璃材料。为此，在玻璃工业新技术发展方面主要表现 在两大领域（平板玻璃工业新技术研发方向及深加工玻璃新品种的开拓），具体大 致如下：１．平板玻璃工业新技术在平板玻璃原片制造技术上，目前国外还看不出 有什么新的、更好的方法能够取代浮法成型技术，但浮法技术仍将继续完善和提高。据悉，国外在原料方面研制霞石正长岩代替钾长石达到节能、节碱等获得良好综 合效益；另外正式用石油焦（碳素粉）取代煤炭粉作添加剂以利玻璃增强白透性，减少微气泡的新措施，收到了极为良好的效果。在熔化部开发氧燃烧，美国已走在 前列，在成型部已开辟及研制超薄和在线热解法生产Ｌｏｗ－Ｅ、Ｓｕｎ－Ｅ（硬 膜）层节能环保玻璃以及浮法一窑二线用浮法生产压花玻璃项目；为此在原料、熔

化、成型、退火等四大部分新技术、新工艺的研制开发应引起同行们的重视及借鉴。

五、总结

当今，人们已深刻地认识到，进入21世纪的玻璃工业，努力生产优质原片是根本，大力发展加工玻璃是方向，推出新品玻璃抢占市场是生命。谁先把握住这三大方向，谁就能在我国加入WTO后赢得具有丰厚利润的市场，谁就会是赢家。

玻璃材料的发展，其实就是以人们的需求以及科学技术的发展为基础的。在我们以后的生活中，会出现各种各样的新型玻璃材料。它们会被用在各个领域中。

第三篇：玻璃工艺实验心得

一、思考题：

1.玻璃熔化时，为什么会出现“溢料”现象?怎样克服和防止? 答：因为玻璃在熔化时候会出现很多化合物的分解，而化合物的分解会产生大量的气体，气体排出的时候就会造成溢料现象。

预防措施：在步骤上进行调整，配合料应分批次加入到坩埚中，一次加料不宜过多。澄清均化时用石英玻璃棒或者铂金棒搅拌，使得气泡得以排除。这样就可以防止溢料的现象。2.颜色玻璃的制备应注意哪些问题? 答：颜色玻璃是因为在配料中加入了各种金属元素造成的，所以在配料的时候，首先要使得金属元素与其余配料充分均匀，其次再熔化的时候要充分的搅拌，使得产物颜色均匀。再则，成料器具一定要干净，无杂质，否则将会出现杂色，影响玻璃原有要配的颜色。3.如何判断玻璃的熔化程度和质量? 答：玻璃的熔化程度是通过三目偏光显微镜来检测玻璃制品的均匀性来测评，质量是通过三目立体显微镜来检测玻璃缺陷评定的。而玻璃的均匀性检测是靠显微镜观测的照片有没有白线，这就是应力，如有表示均匀性不够好。也是因为配料的不完全熔化造成。玻璃常出现的缺陷是气泡，其原因是玻璃没有澄清完全。

二、实验心得与体会

经过一天的玻璃工艺实验，上午实验课包括玻璃成分设计、原料选择、配料计算、玻璃熔制、玻璃成型、玻璃退火工艺。下午实验课是进行了玻璃材料性能的检测，其中包括机械性能（表观密度、维氏硬度、抗折强度落球冲击、摆锤冲击）、光学性能（折射率、光谱曲线、应力测量、缺陷 察、均匀性检查）、热学性能（线膨胀系数、热震稳定性）。

玻璃工艺实验是模拟玻璃工业的生产工艺过程和性能评价，让我不用去

厂，在实验室内就能学会有关玻璃材料的组成设计、原料选择、配方计算 玻璃制备、加工及性能测试等全过程的实验研究方法。这些实验都是在老 的指导下我们自己动手（例如落球冲击，我们就自己动手对常用瓶进行测试），这不仅提高了我的动手能力，还提高了实验技能和提高了我们分析问题解决问题的能力。在感性的认识基础，掌握了有关玻璃的基本知识，并对产生学习的兴趣。

我们组选择了天蓝色的玻璃，其中配料有十水硼酸、钴粉、镨黄等。各种原料的用量是经过预算法和联立方程式法，在联立方程式时，先以适当的未知数表示各种原料的用量，再按照各种原料所引入玻璃中的氧化物与玻璃组成中氧化物的含量关系，列出方程式，求解未知数。

根据计算的配方，进行配合料。配料的过程，需要的是细心和专心，配料按先后次序，称量后需标记，免的重称或漏称。配合料需要均匀混合，若不均匀将影响玻璃材料的质量，出现应力。这过程让我发现细节决定成功，若这先前的准备不认真，这将影响玻璃熔制和玻璃材料质量。

而熔制的过程，需要注意的是溢料的现象。同时这是高温实验，所以在观看同学加料的过程，也需注意安全。这也让我知道了，玻璃熔制的各个阶段是彼此互相密切联系和影响。

玻璃经过退火，很遗憾的是，我们得到玻璃气泡特对多，测的密度才1.9左右，不够达到正常值。虽然结果不是很好，但是这是我们共同努力的结果，有我们的心血，觉得很有成就感，同时觉得实验原来可以那么的有乐趣。在这过程，我收获的不仅仅是对知识的掌握还有兴趣。

所有的实验过程，我们都是分工合作的，既有单独的动手，还有团队的合作。我们能制出玻璃，这些都是离不开老师细心的指导和讲解。

第四篇：石墨电极加工方法

本文精辟地介绍了石墨电极材料特性和加工特点，并以挂机面板注射模定模芯石墨电极为例详细阐述了普通石墨电极的加工方法和编程要点，通过采用石墨电极取代铜电极进行模具制造，大大缩短了模具的制造周期，提高了劳动生产效率，降低了模具的制造成本。

近年来随着精密模具及高效模具（模具周期越来越短）的推出，人们对模具制作的要求越来越高，由于铜电极自身种种条件的限制，已越来越不能满足模具行业的发展要求。石墨作为EDM电极材料，以其高切削性、重量轻、成形快、膨胀率极小、损耗小、修整容易等优点，在模具行业已得到广泛应用，代替铜电极已成为必然。

一、石墨电极材料特性

1.CNC加工速度快、切削性高、修整容易

石墨机加工速度快，为铜电极的3～5倍，精加工速度尤其突出，且其强度很高，对于超高（50～90mm）、超薄（0.2～0.5mm）的电极，加工时不易变形。而且在很多时候，产品都需要有很好的纹面效果，这就要求在做电极时尽量做成整体公电极，而整体公电极制作时存在种种隐性清角，由于石墨的易修整的特性，使得这一难题很容易得到解决，并且大大减少了电极的数量，而铜电极却无法做到。2.快速EDM成形、热膨胀小、损耗低

由于石墨的导电性比铜好，所以它的放电速度比铜快，为铜的3~5倍。且其放电时能承受住较大电流，电火花粗加工时更为有利。同时，同等体积下，石墨重量为铜的1/5倍，大大减轻EDM的负荷。对于制作大型的电极、整体公电极极具优势。石墨的升华温度为4200℃，为铜的3~4倍(铜的升华温度为1100℃)。在高温下，变形极小（同等电气条件下为铜的1/3~1/5），不软化。可以高效、低耗地将放电能量传送到工件上。由于石墨在高温下强度反而增强，能有效地降低放电损耗（石墨损耗为铜的1/4），保证了加工质量。3.重量轻、成本低

一套模具的制作成本中，电极的CNC机加工时间、EDM时间、电极损耗等占总体成本的绝大部分，而这些都是由电极材料本身所决定。石墨与铜相比，石墨的机加工速度和EDM速度都是铜的3～5倍。同时，磨损极小的特性与整体公石墨电极的制作，都能减少电极的数量，也就减少了电极的耗材与机加工时间。所有这些，都可大大降低模具的制作成本。

二、石墨电极机电加工要求与特点 1.电极的制作

专业的石墨电极制作主要采用高速机床来加工，机床稳定性要好，三轴运动要均匀稳定不振动，而且像主轴这些回转精度也要尽可能的好。对一般的机床也可以完成电极的加工，只是编写刀路的工艺与铜电极有所不同。2.EDM放电加工

石墨电极就是碳电极。因为石墨的导电性能好，所以在放电加工中能节省大量时间，这也是用石墨做电极的原因之一。3.石墨电极的加工特点

工业用石墨质硬而脆，在C N C加工时对刀具的磨损较为严重，一般建议使用硬质合金或金刚石涂层的刀具。石墨在粗加工时刀具可直接在工件上下刀，精加工时为避免崩角、碎裂的发生，常采用轻刀快走的方式加工。一般而言，石墨在切深小于0.2mm的情况下很少发生崩碎，还会获得较好的侧壁表面质量。石墨电极CNC加工时产生的灰尘比较大，可能入侵到机床的导轨丝杆和主轴等，这就要求石墨加工机床有相应的处理石墨灰尘的装置，机床密封性也要好，因为石墨有毒。

三、加工石墨电极实例

如图1所示的是挂机面板注射模定模芯石墨电极，其毛坯尺寸为182mm×42mm×65mm，中间小槽最大宽度为3.1mm，最大槽深为5.1mm，整体加工高度为64mm。

这种类型电极的外形尺寸中等，形状较为复杂，在石墨电极中为较普遍的模型。整个模型采用Pro/ENGINEER的Wildfire2.0进行数控加工，不过，在加工之前先在煤油中浸泡数小时，降低其脆性。由于中间槽小且不规则，CAM的加工策略为：先粗加工整体外形，再精加工成形曲面及下端相连曲面，接着粗加工中间小槽，最后精加工中间小槽。

图表 1

图1 挂机面板注射模定模芯石墨电极[/align]

1.整体粗加工

使用D 2 0（R 1）涂层镶片铣刀，采用螺旋加工方式（T Y P E _ S P I R A L），切深(S T E P _ D E P T H)0.3 5 m m，步距(S I D E _ S T E P)8 m m，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）0.35mm，粗加工余量（ROUGH_STOCK_ALLOW）0.35mm，底部余

量（BTTOM_STOCK_ A L L O W）0.3 5 m m，加工方式（ROUGH_OPTION）ROUGH_ONLY，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主轴转速（SPINDLE_SPEED）2500

r/min，进给速度(CUT_FEED)800mm/min。

使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具轨迹如图2所示。

同时，对加工进行仿真模拟检查（NC Check）和过切检查（GougeCheck）。铣刀没有进入中间槽的内部，整个电极外形被铣出，符合工艺的要求。按完成序列（DoneS w q）退出。程序计算的时间为50s，加工时间为2.1h。

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图表 2

图2 粗加工整体外形[/align]

2.精加工一

精加工选用D 1 6（R 8）球头铣刀，采用曲面铣削(SurfaceMilling)的加工方式，步距(SIDE_STEP)0.2mm，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）-0.25mm，切削角度（CUT_ANGLE）45°，加工类型（SCAN_TYPE）TYPE_3，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主轴转速（SPINDLE_SPEED）2500r/min，进给速度(CUT_FEED)650mm/min。使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具轨迹如图3所示。同时，对加工进行仿真模拟检查(NC Check)和过切检查（Gouge Check）。铣刀没有进入中间槽的内部，槽外部被定义的加工成型曲面的负余量（火花间隙即摇动量）都被去除了，符合工艺的要求。按完成序列（Done Swq）退出。程序计算的时间为130s，加工时间为1.5h。

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图表 3 图表 4

图3 精加工成型曲面[/align]

3.精加工二

使用D 2 0（R 1）涂层镶片铣刀，加工类型（SCAN_TYPE）TYPE_2，切深(STEP_DEPTH)0.35mm，步距(SIDE_STEP)8mm，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）-0.25mm，粗加工余量（ROUGH_STOCK_ALLOW）0.35mm，底部余量（BTTOM_STOCK_ALLOW）0mm，加工方式（ROUGH_OPTION）PROF_ONLY，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主轴转速（SPINDLE_SPEED）2500r/min，进给速度(CUT_FEED)800mm/min。使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具轨迹如图4所示。同时，对加工进行仿真模拟检查（NC Check）和过切检查（Gouge Check）。铣刀进行侧面加工，电极侧部被铣到位，符合工艺的要求。按完成序列（Done Swq）退出。程序计算的时间为45s，加工时间为2h。

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图表 5

图4 精加工侧面[/align] 4.粗加工中间小槽

使用D 2（R 0.4）涂层牛鼻铣刀，采用螺旋加工方式（TYPE_SPIRAL），切深(STEP_D E P T H)0.2 5 m m，步距(S I D E _STEP)0.8mm，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）-0.25mm，粗加工余量（ROUGH_STOCK_ALLOW）-0.25mm，底部余量（BTTOM_STOCK_A L L O W）-0.3 5 m m，加工方式（ROUGH_OPTION）ROUGH_ONLY，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主轴转速（SPINDLE_SPEED）3500r/min，进给速度(CUT_FEED)450mm/min。

使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具轨迹如图5所示。

同时，对加工进行仿真模拟检查（NC Check）和过切检查（GougeC h e c k）。铣刀进入中间槽的内部，槽的外形被铣出，符合工艺的要求。按完成序列（Done Swq）退出。程序计算的时间为30s，加工时间为1h。

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图5 粗加工中间小槽[/align]

5.精加工三

精加工选用D 1（R 0.5）球头铣刀，采用曲面铣削(SurfaceMilling)的加工方式，步距(SIDE_STEP)0.2mm，轮廓余量（PROF_STOCK_ALLOW）-0.25mm，切削角度（CUT_ANGLE）45°，加工类型（SCAN_TYPE）TYPE_3，安全高度（CLEAR_DIST）5mm，主轴转速（SPINDLE_SPEED）3500r/min，进给速度(CUT_FEED)400mm/min。使用屏幕演示（Screen Play）功能，加工刀具轨迹如图6所示。同时，对加工进行仿真模拟检查（NC Check）和过切检查（Gouge Check）。铣刀进入中间槽的内部，槽内部被定义的加工成形曲面的负余量（火花间隙即摇动量）都被去除了，符合工艺的要求。按完成序列（DoneS w q）退出。程序计算的时间为60s，加工时间为0.5h。

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图6 精加工中间小槽[/align]

四、编辑加工作业指导书

数控加工作业指导书如图7所示。

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图7 加工作业指导书范例

五、结束语

针对未来模具行业的发展趋势，谁能在最短的时间里完成模具的制作，谁就赢得了客户，赢得了市场。由于石墨电极(与铜相比)有电极消耗少、放电加工速度快、机械加工性能好、重量轻、热膨胀系数小等优越性，已经被大家逐步认识并接受。拥有了石墨电极就拥有了模具的明天!

第五篇：电火花加工方法.

兰州理工大学机电工程学院

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《特种加工》专题论文 ——电火花加工技术

10机械工程及其自动化 专 业____________ 机电（3）班 班 级____________

刘晓军 姓 名____________

10610011 学 号____________ 宁会峰 指导老师____________

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加工表面粗糙度和完整性要求越来越严格，使现代机械制造面临着一系列严峻的任务。如：各种难切削材料的加工问题；各种特殊复杂型面的加工问题；各种超精密、光整零件的加工问题；特殊零件的加工问题等。要解决上述一系列的问题，仅仅依靠传统的切削加工方法很难实现，有些甚至无法实现。为此，人们相继探索、研究新的加工方法。特种加工就是在这种前提条件下产生和发展起来的。

三、电火花加工技术的产生

20世纪40年代，前苏联鲍·洛·拉扎林柯夫妇研究开关触点遭受火花放电腐蚀损坏的有害现象和原因，发现电火花的瞬时高温可使局部的金属融化、气化而被蚀除掉，开创和发明了变有害的电蚀为有用的电火花加工方法，用铜杆在淬火钢上加工出小孔，可用软的工具加工任何硬度的金属材料，首次摆脱了传统的切削加工方法，直接利用电能和热能来去除金属，获得“以柔克刚”的效果。之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。

四、电火花加工技术的发展[1] 20世纪50年代

脉冲电源改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。

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作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间 的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。

工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除量，甚至接近于无损耗。

工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等【3】。

第三章 电火花的加工特性

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人们除了进一步发展和完善机械加工法之外，还努力寻求新的加工方法。电火花加工法能够适应生产发展的需要，并在应用中显示出很多优异性能，因此，得到了迅速发展和日益广泛的应用。

第四章

电火花加工的基本规律

一、影响材料放电腐蚀的主要因素

1．极性效应

能量在两极上的分配对两个电极电蚀量的影响是一个极为重要的因素，而电子和正离子对电极表面的撞击则是影响能量分布的主要因素，因此，电子撞击和离子撞击无疑是影响极性效应的重要因素。但是，近年来的生产实践和研究结果表明，正的电极表面能吸附工作液中分解游离出来的碳微粒，形成碳黑膜（覆盖层）减小电极损耗。

由此可见，极性效应是一个较为复杂的问题。除了脉宽、脉间的影响外，还有脉冲峰值电流、放电电压、工作液以及电极对的材料等都会影响到极性效应。

从提高加工生产率和减少工具损耗的角度来看，极性效应愈显著愈好，加工中必须充分利用极性效应，最大限度地降低工具电极的损耗，并合理选用工具电极的材料，根据电极对材料的物理性能、加工要求选用最佳的电规准，正确地选用加工极性，达到工件的蚀除速度最高，工具损耗尽可能小的目的。

当用交变的脉冲电流加工时，单个脉冲的极效应便相互抵消，增加了工具的损耗。因此，电火花加工一般都采用单向脉冲电源。

2．电参数

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当脉冲放电能量相同时，金属的熔点、沸点、比热容、熔化热、气化热愈高，电蚀量将愈少，愈难加工；热导率较大的金属，会将瞬时产生的热量传导散失到其它部位，因而降低了本身的蚀除量。

当单个脉冲能量一定时，脉冲电流幅值愈小，脉冲宽度愈长，散失的热量也愈多，从而使电蚀量减少；若脉冲宽度愈短，脉冲电流幅值愈大，由于热量过于集中而来不及传导扩散，虽使散失的热量减少，但抛出的金属中气化部分比例增大，多耗用了气化热，电蚀量也会降低。

因此，电极的蚀除量与电极材料的热导率以及其它热学常数、放电持续时间、单个脉冲能量等有密切关系。

4．其它因素

加工过程不稳定将干扰以致破坏正常的火花放电，使有效脉冲利用率降低。随着加工深度、加工面积的增加，或加工型面复杂程度的增加，都将不利于电蚀产物的排出，影响加工稳定性和降低加工速度，严重时将造成结炭拉弧，使加工难以进行。

如果加工面积较小，而采用的加工电流较大，也会使局部电蚀产物浓度过高，放电点不能分散转移，放电后的余热来不及传播扩散而积累起来，造成过热，形成电弧，破坏加工的稳定性。

电极材料对加工稳定性也有影响。用钢电极加工钢时不易稳定，用纯铜、黄铜电极加工钢时则比较稳定。脉冲电源的波形及其前后沿陡度影响着输入能量的集中或分散程度，对电蚀量也有很大影响。下表为常用电极材料及其选择。

二、影响加工精度的主要因素 与传统的机械加工一样，机床本身的各种误差，工件和工具电极的定位、兰州理工大学机电工程学院的损耗导致楞角倒圆，加工出的工件不可能得到清楞。而且，随着加工深度的增加，电极楞角倒圆的半径增大。但超过一定加工深度，其增大的趋势逐渐缓慢，最后停留在某一最大值上。楞角倒圆的原因除电极的损耗外，还有放电间隙的等距离性。凸尖楞电极由于尖角放电的等距离性，必然使工件产生圆角；凹尖楞电极的尖点根本不起放电作用，但由于积屑也会使工件凸楞倒圆。因此，既使电极完全没有损耗，由于间隙放电的等距离性仍然不可能得到完全的清楞。如果要求倒圆半径很小，必须要缩小放电间隙

工作介质是产生放电的基本条件，目前主要采用液体介质。它形成火花击穿放电通道，对放电通道产生压缩作用，并在放电结束后迅速恢复间隙的绝缘状态，帮助电蚀产物的抛出和排除，并使工具冷却。所以说介质对于电火花加工有很大的作用。

第五章 电火花加工的应用领域

一、电火花加工主要用于模具生产中的型孔、型腔加工。已成为模具制造业的主导加工方法，推动了模具行业的技术进步。电火花加工零件的数量在3000件以下时，比模具冲压零件在经济上更加合理。按工艺过程中工具与工件相对运动的特点和用途不同，电火花加工可大体分为：电火花成形加工、电火花线切割加工、电火花磨削加工、电火花展成加工、非金属 电火花加工和电火花表面强化等。

二、电火花成形加工。该方法是通过工具电极相对于工件作进给运动，将工件电极的形状和尺寸复制在工件上，从而加工出所需要的零件。它包括电火花型腔加工和穿孔加工两种。近年来，为了解决小孔加工中电极截

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化 ,使电极进给驱动系统的惯性得以大幅度减小 ,必将更好地发挥电火花加工技术的工艺特点。

(3)新型元器件的成功应用

不断地吸收现代科技发展的精髓是任何制造技术得以生存和发展的前提。目前一些新型开关元件如 IG BT ,大规模集成电路芯片如 FPG A、DSP ,新型压电材料等均已在电火花加工机床的脉冲电源、控制系统及驱动装置上得到了极为成功的应用 ,大大地提高了 EDM的加工性能与工艺指标。

(4)硬件软件化

软件在电火花加工机床上所占的比重日趋增大。这一趋势表明 ,一些新的软件平台、数控技术有可能很快地融入电火花加工技术中 ,从而将极大地提高电火花加工技术的快速响应能力。

(5)现代制造模式的渗透

人工智能技术、网络制造、绿色制造、敏捷制造等新概念正逐渐渗透到电火花加工领域中。

(6)新工艺的出现

借助现代化的研究手段 ,人们对电火花加工技术的研究正向更深层次发展 ,新的工艺方法不断涌现 ,电火花加工技术的应用领域正在拓宽。

相对于传统的切削加工技术而言 ,电火花加工技术的研究与开发历史并不长 ,对其加工机理与适用范围的研究还并不充分。一般认为 ,这是限制其发展与应用的主要因素。但同时也应看到 ,正因为如此 ,它才可能具有较大的想象空间。现代制造技术及其相关技术的发展 ,在为电火花加工技术的发展提供良好机遇的同时 ,也对其提出了严峻的挑战。首先 ,从生产模式上讲 ,以单元化生产为主体的 EDM技术必须适应现代多品种、变批量生产的模式 ,与柔性制造技术、网络技术等现代技术接轨;其次 ,电火花加工技术本身也必须面对来自新型刀具材料的出现和日益完善的多轴数控铣削加

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