第一篇：烟花爆竹运输车又名爆破器材运输车
烟花爆竹运输车又名爆破器材运输车，炸药运输车，雷管运输车，防爆车，民爆车，烟花爆竹运输车。它是根据国家有关部委对爆破器材运输的规范和用户的要求而研制生产，产品符合国防科工委关于《爆破器材运输车安全技术条件》的要求。具有厢体强度高、防火阻燃、防雨、防止静电火花、烟火报警和防盗报警等主要功能。如今。爆破器材运输车已经脱离原来的平板运输，而改为厢式运输。
烟花爆竹运输车（Blasting Equipment Transporter）
底盘
底盘的型号可分为:东风系列,江铃系列,江淮系列,北汽奥铃系列,北汽时代系列，北汽欧曼系列，庆铃系列，解放系列，等等[1]
底盘的形式可分为:双驱动和四驱动
按额定载质量可以有0.5吨--9.9吨（国防科工委要求最大上户吨位不超过10吨）
厢体
厢体可分为两部分:1：运输炸药；2：运输雷管(抗爆容器)；3：炸药，雷管同时运输（厢体必须隔仓，分仓运输，加装抗爆容器）。防爆车安装感烟报警器、防盗报警器、发动机排气前置、拖地导静电胶带、厢体外侧安装示廓标记灯以及手提灭火器等安全装置。
厢体为双层金属骨架结构，外部为冷扎钢板，内壁采用铝合金板蒙面，夹层为隔热阻燃材料填充。设置对开门，如需安装抗暴容器则增开侧门，侧壁设有防雨功能自然通风窗口，以使厢内外空气流动，厢体内部做防静电处理，厢体底部与厢内前部铺有阻燃导静电胶板，并与底盘等电位连接，通过车辆后端的导静电装置与大地相连，可防止静电火花的产生和车辆静电及时释放，提高车辆的安全性。厢体内部前面和侧面装有固定拉环，与捆绑带使用捆绑货物以避免移动，保证安全。
感烟报警器
是感测车厢内火情的专用装置，安装在车厢内顶部，并与驾驶室内报警装置连接，当有火情烟雾出现，在驾驶室进行蜂鸣报警通知驾驶员，保证及时消除险情。
防盗报警器
为了保证安全，在车厢后方和侧面开设有门，在各门器框上方安装有门磁开关报警器（根据用户要求选装防盗监视器。行车记录仪等）当厢门被打开时，驾驶室内的蜂鸣器发出报警声音，不使用时可将驾驶室内的控制开关关闭。可保证在行驶过程中，整车始终处于受控状态。
5、整车发动机排气装置采用前置式，并安装有排气火花熄灭器（防火罩），防止热源对爆炸物产生不良影响。
6、底盘上装有两条拖地导静电胶带，厢体外侧安装示廓标记灯以及手提灭火器等安全装置。
7、车身颜色为黄色，并有“严禁烟火”和“爆”字样，贴有反光标识。《爆破器材运输车安全技术条件》的通知
各省、自治区、直辖市及计划单列市民爆器材行政主管部门： 为进一步加强爆破器材运输管理，保障运输安全，我委组织编制了《爆破器材运输车安全技术条件》，并于2001年1月通过了由国防科工委会同国家经贸委、公安部、交通部四部委联合组织的评审，现予印发，请遵照执行。范围
本技术条件规定了爆破器材运输擎的技术要求、试验方法、检验规则及标志、附件、贮存和质量保证等宴求。本技术条件适用于利用定型单排座货运汽车底盘改制的爆破器材运输车。
本技术条件适用于爆破器材的道路运输车(不包括爆破器材生产厂区内爆破器材运输车及厂区至其总仓库区爆破器材运输车)。
本技术条件不适用于起爆药的运输车，经国家爆破器材主管部门批准的除外。2 引用标准
GB699-1988 优质碳素钢技术条件 GBl589-1989 汽车外廓尺寸限界
GB3452.l-1992 液压气动用0型橡胶密封圈
GB4785-1998 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定 GB7258-1997 机动车运行安全技术条件
CBll567-1994 汽车和挂车侧面及后下部防护装置要求 GB/T12676-1990 汽车制动系统结构、性能和试验方法 GB/T13576.1-92 锯齿形（3、30)螺纹 牙形 GB/T13576.4-92 锯齿形（3、30)螺纹 GB/T9417-1988 汽车产品型号编制规则
GB13365-1992 机动车排气火花熄灭器性能要求和试验方法 GBl3392-1992 道路运输危险货物车辆标志 GB/T15846-1995 集装箱门框密封条
GB/T17350-1998 专用汽车和专用半挂车术语和代 QC/T252-1998专用汽车定型试验规程 QC/T453-1999 厢式货车通用技术条件 QC/T484-1999 汽车油漆涂层 QC/T486-1999 汽车标牌
QC/T518-1999 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范 QC/T900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法 WJ2146-1993 兵器工业防静电用品设施验收规程 JB4709-1992 钢制压力容器焊接规程
JB4726-1987 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 JB/T5000.3-1998 重型机械通用技术条件（焊接件）JT230-1995 汽车导静电橡胶拖地带 YB231-1987 冷轧无缝钢管 机械工业部机汽字[1998]056号文件 3 技术要求 3.1 整车
3.1.1爆破器材运输车在下列条件下应能正常工作：
环境温度-40℃--+55℃；空气相对湿度不大于95%（25℃）。3.1.2爆破器材运输车的产品型号应根据GB/T9417和GB/T17350的规定编制。
3.1.3爆破器材运输车应符合本技术条件的规定，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。3.1.4爆破器材运输车基本结构应符合QC/T453的规定。
3.1.5改装后的爆破器材运输车总质量与原底盘设计总质量相比不得超过5%，外廓尺寸应符合GB1589的规定。3.1.6爆破器材运输车所用的汽车底盘应具有国家主管部门出具的定型产品证书及生产厂家提供的产品合格证。3.1.7改装后爆破器材运输车的动力性、燃料经济性和操纵稳定性应符合原车型的设计。
3.1.8改装后爆破器材运输车的动力性能应符合GB/T12676的规定。采用气压制动系的车辆应装设低压音响警报装置。
3.1.9总质量大于3500㎏的爆破器材运输车油箱外侧及货箱后下部均应设保险杠，其安装位置及强度应符合GB11567的规定。
3.1.10爆破器材运输车前后保险杠上应各加两个缓冲加强橡胶快，面积不小于150㎜X80㎜，厚度不小于40㎜。车辆前后均应设有脱钩或拖拽装置。
3.1.11总质量大于2000㎏的爆破器材运输车，其货厢对开后门或对开侧门上应设防盗报警装置，报警器与货箱内通过玻璃隔离；总质量大于9000㎏（含9000㎏）的爆破器材运输车驾驶室内应装监视器,其摄像头设在货箱后部,并应有良好的观察效果。
3.1.12货箱与底盘采用U型螺栓接连结构的车辆。U型螺栓数量应在原车型设计的基础上增加1-3对，其中总质量小于2000㎏(含2000㎏)增加1对,总质量大于2000㎏小于9000㎏增加2对,总质量大于9000㎏(含9000㎏)增加3对,位置均匀合理,结构牢固可靠。
3.1.13外购件、外协件及自制件必须具有产品合格证，所有零部件必须复验合格后方可装配使用。3.1.14所有螺栓、螺母等紧固件应按规定的预紧力拧紧，预紧力符合QC/T518的规定。3.1.15所有焊接部位的质量应符合JB/T5000.3的规定。3.1.16所有外露黑色金属表明应进行防腐处理。
3.1.17爆破器材运输车发动机排气装置应采用排气火花熄灭器。总质量大于2000㎏运输车发动机排气装置应前置。总质量小于2000㎏（含2000㎏）运输车发动机排气装置宜前置，如设置在货箱底板下，还应在排气火花熄灭器与货箱底板之间加装隔热板，隔热板涂防热辐射材料。排气火花熄灭器质量应符合GB13365的规定。
3.1.18爆破器材运输车油管系统及其密封部位不得有渗漏，油管应坚固并具有防护装置，符合QC/T900的规定。应在油箱附近显著位置安装快速切断油路的装置，油箱与排气管应相距300㎜以上，与裸露的电气接头及电气开关应相距200㎜以上。
3.1.19爆破器材运输车底盘车架与货箱应进行等电位接连，车架上应安装导静电橡胶地带，总质量小于2000㎏（含2000㎏）设一个，总质量大于2000㎏设2个，导静电橡胶拖地带各项技术指标应符合JT230的规定。
3.1.20爆破器材运输车应设有电瓶座和紧固夹，电瓶固定可靠，并设有坚固、防酸的罩子。电瓶应安装绝缘开关，开关应安装在驾驶室内司机容易操作的位置。电瓶引线接头应牢固，引线截面符合要求。
3.2 货箱
3.2.1货箱基本结构为金属骨架全金属外蒙皮封闭式，金属骨架应具有一定的强度和刚度，金属骨架管体尺寸不小于20㎜X20㎜、厚度不小于2㎜，管件连接采用焊接方式。货箱设置对开后门或开侧门，开启角2700，也可增设单开侧门，开启角1800。
3.2.2货箱内蒙皮采用有色金属材料或船用胶合板，船用胶合板应涂防火涂料。
3.2.3内外蒙皮板与货箱钢骨架应贴合紧密、平整，不允许有空鼓缺陷，货箱顶部金属外蒙皮强度应低于货箱侧壁外蒙皮的强度，金属外蒙皮应采取防锈除锈措施。内外蒙皮表面应无磕碰、擦伤或划伤痕迹，制造精度应符合QC/T453的规定。3.2.4货箱六面（包括底板）内外蒙皮之间采用阻燃隔热材料填充。货箱侧壁应设置具有防雨功能的通风窗。货箱内应装设感烟火灾探测器，并与驾驶仓连接。金属外蒙皮外侧喷涂浅色防火漆。
3.2.5货箱门口应安装密封条，密封条形状、规格及质量应符合GB/T15846的规定。密封条应固定可靠，货箱门口防雨防尘密封良好。
3.2.6货箱门绞链应牢固可靠，旋转自如。锁止结构可靠。3.2.7货箱内不得装置照明灯光，不得敷设电气线路。
3.2.8外部照明及信号除保留原车照明系统装置外，应根据GB4785的规定，在货箱前后壁、靠近顶部的最外边缘处安置示廓灯，数量为前后各两只，光色为前灯白色，后灯红色。
3.2.9货箱内应设置爆破器材固定紧固装置，在货箱前壁、侧壁和底板设置一定数量的固定绳钩，货箱内配备一定数量的安全绳（带）和紧固填充物，紧固装置固定有效，牢固可靠。
3.2.10货箱内底板应铺设阻燃导静电胶板，厚度不小于6㎜，系统电阻为104-108Ω。3.2.11货箱前壁内应设置数条缓冲橡胶带。
3.2.12货箱前壁外两侧应设置手提灭火器及其固定支架。
3.2.13如未装运爆破器材时，应有遮盖货箱上安全警示标志的材料或其它措施。3.2.14当需要将雷管与炸药装载在同一车内运输时，必须采用专用的同载车运输。同载车必须具备如下条件：
a.在货箱内应增设具有一定强度的隔断墙，将货厢隔离成两个独立货仓，在后部货仓内安装专用的抗爆容器。抗爆容器技术要求见附录A。
b.车辆总质量不得超过2000㎏。4 试验方法 4.1 定型实验
4.1.1定型试验的试验方法、试验条件和试验报告应符合QC/T252的规定。
4.1.2定型试验的强制性标准检验项目应按机械工业部机汽字[1998]056号文件规定的条款执行，试验方法及试验条件按该文的附件执行。
4.2定期试验及出厂检验
定期试验及出厂检验的检验项目、方法和判定原则应按表1规定执行。表1 定期试验及出厂检验表 项 目 检验内容
方 法
判 定
外观
货箱、标志
目测
符合本技术条件第3.2、6.1条 涂层
漆膜
目测
符合QC/T484 制动
制动性能
行驶10Km 符合GB7258第六章 渗漏
淋雨试验
执行QC/T453 无渗漏现象
防静电
电阻值
执行WJ2146 符合本技术条件第3.1.9、3.2.10 5 检验规则 5.1定型试验
新产品试制完毕,投产前应按本技术条件第4.1条进行定型试验,检验的样车数量不少于2辆，如年生产能力低于600辆时，样车可为1辆。
5.2定期试验
5.2.1凡属下列情况之一者,即应按本技术条件第4.2条进行定期试验: a.正常生产的产品经历3年时； b.停产2年的产品再生产时； c.有重大工艺技术更改时。
5.2.2定期试验的产品，抽检样车数量按本技术条件第5.1条规定执行。定期试验过程中只要有一项指标不合格，即应在同一批产品中加倍数量抽检。如仍不合格，应分析原因，采取措施，修正缺陷，直至产品合格，并将结果报上级主管部门备案。
5.3出厂检验
5.3.1产品完工后,必须按本技术条件第4.2条进行出厂检验,确认产品合格后方准入库。5.3.2如有不合格项目,必须进行整修,至合格后方准入库。6 标志、附件、储存 6.1标志
6.1.1每辆车均应安装标牌,标牌内容应符合QC/T486的规定。6.1.2安全警告标志
a.应在驾驶室顶部外表面前端中间位置及车辆尾部的右方分别安装符合GB13392规定的印有“危险品”黑体字样的三角形顶灯及矩形标牌。
b.应在货箱门外张贴爆破器材同车运输表。6.2附件
每辆成品车出厂时应随车备有下列附件： a.汽车底盘合格证及使用说明书爆破器材运输车； b.改装车质检合格证及使用说明书； c.爆破器材运输车安全手册； d.汽车底盘的随车工具、附件清单。6.3贮存
长期储存时，应在进行长贮保养后停放在具有防雨、防晒、防潮和具有可靠消防设施的库房内，并定期进行保养。质量保证
用户在遵守产品储存、运输和使用规则条件下，从发货之日起一年内且行驶里程不超过25000Km，爆破器材运输车不能因质量问题而发生损坏或不能正常工作。
附录A 抗爆容器（补充件）A1 基本结构
A1.1 容器本体为夹套式结构,设有上盖和安全泄爆孔。
A1.2 容器本体采用无缝钢管为主体与其它零件组焊而成。各种黑色金属零件材质应符合GB699标准的规定。A1.3 外筒上盖与容器采用矩齿形螺纹连接。A1.4 上盖与容器间用0型橡胶卷密封圈。A1.5 容器内壁衬有软质衬垫。
A1.6 内筒与外筒之间采用保持圈固定其相对位置。A1.7 内孔下端设置支承架,支承架预留空隙。
A1.8 容器下孔有泄爆装置,在泄爆装置与容器支承架之间夹持爆破片。A1.9 爆破片采用金属铝板或橡胶石棉板。
A1.10容器上所采用的锻造零件应执行JB4726的规定。A2 技术条件
A2.1 容器本体无缝钢管应符合YB231的规定。
A2.2 容器本体与上盖的矩形齿螺纹的齿形应符合GB/T13576.1的规定，齿形公差应符合GB/T13576.4的规定。
A2.3 密封用胶圈质量与精度应符合GB3452.1的规定。
A2.4 焊接质量应符合JB4709的规定,焊缝均匀,无焊穿,夹渣气孔及假焊等缺陷。A2.5 外露金属件均应进行防腐处理。A3 试验项目及方法 A3.1 外观检查
抗爆容器本体不得有严重氧化锈蚀等缺陷。焊接部位经无损探伤检查，应符合2.4条的规定。A3.2 抗爆裂性能
容器内放置140发8#工业电雷管,引爆后容器本体除泄爆口外，其它部位不得出现爆裂。A3.3 抗殉爆性能
在抗爆容器内放置100发8#工业电雷管,同时在容器外筒壁上捆绑100发8#工业电雷管,引爆容器内雷管,容器外雷管不得发生殉爆。
A3.4 冲击波超压
在距被引爆的容器侧面2.5米外测量,其冲击波超压不得大于0.02Mpa.A3.5 声波
当容器内100发8#工业电雷管爆炸时，在距爆炸中心5米处测量噪声不大于150躲dB。A3.6 试验条件 A3.6.1取样
从送检样品中,任选30%作为式样(送检样品少于10件时,抽检数量不得少于3件)。A3.6.2试验场地
经当地公安部门批准的爆破试验场。A4 检验规则 A4.1 定型试验
新产品试制后投产前必须经过定型试验。定型试验的样品应进行本标准A3.1-A3.5条内容。A4.2 定期检验
当产品出现以下情况时，即应进行定期检验： a.正常生产的产品经过三年时； b.生产设计有重大改进时。
定期检验的抽样方法、试验内容与定型试验相同。A4.3 出厂检验
全部产品出厂时，均应通过出厂检验，认定合格后方可入库出厂。A4.4 判定原则
A4.4.1被检验的产品,各项技术指标均能满足试验条件的规定时,该产品即可认定为合格品。A4.4.2经检验为不合格的产品,允许生产厂家整修后再次提交验收。A5 标志和文件 A5.1 标志
容器要有产品标牌,标牌应固定在容器上。标牌应含以下内容： a.产品名称及型号； b.出厂编号； c.生产日期； d.生产厂名称。A5.2 涂色
容器外表面应涂防锈漆,再复涂中黄色,涂层应均匀。容器法兰盘下面的泄爆孔总成复涂黑色。A5.3 文件 产品合格证； 使用说明书； A6 附件
A6.1 抗爆容器由于焊接部位易氧化锈蚀,要求用户经常涂漆加强保护。
A6.2 抗爆容器如遇意外事故发生爆炸,即应拆除不得继续使用,且不得修复再用,以免引发重大事故。A6.3 用户在使用期内应经常检查爆破片是否完好,如发现爆破片破裂、穿孔等问题，应立即更换新片。
第二篇：挂帮矿爆破器材运输车运行规定
挂帮矿爆破器材运输车运行规定
为加强挂帮矿爆破器材支领环节管控，确保挂帮矿定点响炮，特对爆破器材运输车运行情况制定如下规定：
1、作业区每天下午对爆破器材运输车进行保养维护，确保车辆安全稳定运行；
2、早上7:50分爆破器材运输车由停车场发车开至挂帮矿硐口停车登记14分钟（1.6km）；
8:04分由0米硐口至-20米发放站领雷管20分钟（1km，领雷管8分钟）；
8:24分由-20米发放站至回采爆破作业面卸车15分钟（1.2km，卸车2分钟）；
8:39分开始由回采作业面返回-20米发放站领起爆弹，同时返回回采作业面卸车，共30分钟；
9:09分由+25米至0米硐口外交接乳化药卷、起爆弹、导爆索20分钟（1.1km，交接13分钟）；
9:29分由硐外爆破器材交接点至掘进爆破各点位，并分发乳化药卷、导爆索，将回采爆破起爆弹放置发放站70分钟（2km）；
10:39分返回硐外交接雷管22分钟（2km，交接10分钟）；
11:01分由硐外爆破器材交接点至掘进爆破点位15分钟（2km）；
11:16各掘进点位分发雷管导爆管34分钟，到11：50完成爆破器材运输。
考核：爆破器材运输车按照上述时间运行，其他环节造成运输时间推迟10分钟，每次考核100元；因司机操作不到位、车辆故停或其他因素影响造成爆破未按计划实施的按分析落实考核。
采矿厂
2021/4/5
第三篇：关于印发《爆破器材运输车安全技术条件》的通知
关于印发《爆破器材运输车安全技术条件》的通知
发文单位：国防科学技术工业委员会民爆器材监督管理局 文
号：科工爆[2001]156号 发布日期：2001-3-19 执行日期：2001-3-19 各省、自治区、直辖市及计划单列市民爆器材行政主管部门：
为进一步加强爆破器材运输管理，保障运输安全，我委组织编制了《爆破器材运输车安全技术条件》，并于2001年1月通过了由国防科工委会同国家经贸委、公安部、交通部四部委联合组织的评审，现予印发，请遵照执行。
二00一年三月十九日
爆破器材运输车安全技术条件 范围
本技术条件规定了爆破器材运输擎的技术要求、试验方法、检验规则及标志、附件、贮存和质量保证等宴求。
本技术条件适用于利用定型单排座货运汽车底盘改制的爆破器材运输车。
本技术条件适用于爆破器材的道路运输车（不包括爆破器材生产厂区内爆破器材运输车及厂区至其总仓库区爆破器材运输车）。
本技术条件不适用于起爆药的运输车，经国家爆破器材主管部门批准的除外。
引用标准
GB699-1988 优质碳素钢技术条件
GBl589-1989 汽车外廓尺寸限界
GB3452.l-1992 液压气动用0型橡胶密封圈
GB4785-1998 汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定
GB7258-1997 机动车运行安全技术条件
CBll567-1994 汽车和挂车侧面及后下部防护装置要求
GB/T12676-1990 汽车制动系统结构、性能和试验方法
GB/T13576.1-92 锯齿形（3、30）螺纹 牙形
GB/T13576.4-92 锯齿形（3、30）螺纹
GB/T9417-1988 汽车产品型号编制规则
GB13365-1992 机动车排气火花熄灭器性能要求和试验方法
GBl3392-1992 道路运输危险货物车辆标志
GB/T15846-1995 集装箱门框密封条
GB/T17350-1998 专用汽车和专用半挂车术语和代
QC/T252-1998 专用汽车定型试验规程
QC/T453-1999 厢式货车通用技术条件
QC/T484-1999 汽车油漆涂层
QC/T486-1999 汽车标牌
QC/T518-1999 汽车用螺纹紧固件拧紧扭矩规范
QC/T900-1997 汽车整车产品质量检验评定方法
WJ2146-1993 兵器工业防静电用品设施验收规程
JB4709-1992 钢制压力容器焊接规程
JB4726-1987 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件
JB/T5000.3-1998 重型机械通用技术条件（焊接件）
JT230-1995 汽车导静电橡胶拖地带
YB231-1987 冷轧无缝钢管
机械工业部机汽字[1998]056号文件
技术要求
3.1 整车
3.1.1爆破器材运输车在下列条件下应能正常工作：
环境温度-40℃——+55℃；空气相对湿度不大于95%（25℃）。
3.1.2爆破器材运输车的产品型号应根据GB/T9417和GB/T17350的规定编制。
3.1.3爆破器材运输车应符合本技术条件的规定，并按照经规定程序批准的图样和技术文件制造。
3.1.4爆破器材运输车基本结构应符合QC/T453的规定。
3.1.5改装后的爆破器材运输车总质量与原底盘设计总质量相比不得超过5%，外廓尺寸应符合GB1589的规定。
3.1.6爆破器材运输车所用的汽车底盘应具有国家主管部门出具的定型产品证书及生产厂家提供的产品合格证。
3.1.7改装后爆破器材运输车的动力性、燃料经济性和操纵稳定性应符合原车型的设计。
3.1.8改装后爆破器材运输车的动力性能应符合GB/T12676的规定。采用气压制动系的车辆应装设低压音响警报装置。
3.1.9总质量大于3500㎏的爆破器材运输车油箱外侧及货箱后下部均应设保险杠，其安装位置及强度应符合GB11567的规定。
3.1.10爆破器材运输车前后保险杠上应各加两个缓冲加强橡胶快，面积不小于150㎜Ｘ80㎜，厚度不小于40㎜.车辆前后均应设有脱钩或拖拽装置。
3.1.11总质量大于2000㎏的爆破器材运输车，其货厢对开后门或对开侧门上应设防盗报警装置，报警器与货箱内通过玻璃隔离；总质量大于9000㎏（含9000㎏）的爆破器材运输车驾驶室内应装监视器，其摄像头设在货箱后部，并应有良好的观察效果。
3.1.12货箱与底盘采用U型螺栓接连结构的车辆。U型螺栓数量应在原车型设计的基础上增加1-3对，其中总质量小于2000㎏（含2000㎏）增加1对，总质量大于2000㎏小于9000㎏增加2对，总质量大于9000㎏（含9000㎏）增加3对，位置均匀合理，结构牢固可靠。
3.1.13外购件、外协件及自制件必须具有产品合格证，所有零部件必须复验合格后方可装配使用。
3.1.14所有螺栓、螺母等紧固件应按规定的预紧力拧紧，预紧力符合QC/T518的规定。
3.1.15所有焊接部位的质量应符合JB/T5000.3的规定。
3.1.16所有外露黑色金属表明应进行防腐处理。
3.1.17爆破器材运输车发动机排气装置应采用排气火花熄灭器。总质量大于2000㎏运输车发动机排气装置应前置。总质量小于2000㎏（含2000㎏）运输车发动机排气装置宜前置，如设置在货箱底板下，还应在排气火花熄灭器与货箱底板之间加装隔热板，隔热板涂防热辐射材料。排气火花熄灭器质量应符合GB13365的规定。
3.1.18爆破器材运输车油管系统及其密封部位不得有渗漏，油管应坚固并具有防护装置，符合QC/T900的规定。应在油箱附近显著位置安装快速切断油路的装置，油箱与排气管应相距300㎜以上，与裸露的电气接头及电气开关应相距200㎜以上。
3.1.19爆破器材运输车底盘车架与货箱应进行等电位接连，车架上应安装导静电橡胶地带，总质量小于2000㎏（含2000㎏）设一个，总质量大于2000㎏设2个，导静电橡胶拖地带各项技术指标应符合JT230的规定。
3.1.20爆破器材运输车应设有电瓶座和紧固夹，电瓶固定可靠，并设有坚固、防酸的罩子。电瓶应安装绝缘开关，开关应安装在驾驶室内司机容易操作的位置。电瓶引线接头应牢固，引线截面符合要求。
3.2 货箱
3.2.1货箱基本结构为金属骨架全金属外蒙皮封闭式，金属骨架应具有一定的强度和刚度，金属骨架管体尺寸不小于20㎜X20㎜、厚度不小于2㎜，管件连接采用焊接方式。货箱设置对开后门或开侧门，开启角2700，也可增设单开侧门，开启角1800.3.2.2货箱内蒙皮采用有色金属材料或船用胶合板，船用胶合板应涂防火涂料。
3.2.3内外蒙皮板与货箱钢骨架应贴合紧密、平整，不允许有空鼓缺陷，货箱顶部金属外蒙皮强度应低于货箱侧壁外蒙皮的强度，金属外蒙皮应采取防锈除锈措施。内外蒙皮表面应无磕碰、擦伤或划伤痕迹，制造精度应符合QC/T453的规定。
3.2.4货箱六面（包括底板）内外蒙皮之间采用阻燃隔热材料填充。货箱侧壁应设置具有防雨功能的通风窗。货箱内应装设感烟火灾探测器，并与驾驶仓连接。金属外蒙皮外侧喷涂浅色防火漆。
3.2.5货箱门口应安装密封条，密封条形状、规格及质量应符合GB/T15846的规定。密封条应固定可靠，货箱门口防雨防尘密封良好。
3.2.6货箱门绞链应牢固可靠，旋转自如。锁止结构可靠。
3.2.7货箱内不得装置照明灯光，不得敷设电气线路。
3.2.8外部照明及信号除保留原车照明系统装置外，应根据GB4785的规定，在货箱前后壁、靠近顶部的最外边缘处安置示廓灯，数量为前后各两只，光色为前灯白色，后灯红色。
3.2.9货箱内应设置爆破器材固定紧固装置，在货箱前壁、侧壁和底板设置一定数量的固定绳钩，货箱内配备一定数量的安全绳（带）和紧固填充物，紧固装置固定有效，牢固可靠。
3.2.10货箱内底板应铺设阻燃导静电胶板，厚度不小于6㎜，系统电阻为104-108Ω。
3.2.11货箱前壁内应设置数条缓冲橡胶带。
3.2.12货箱前壁外两侧应设置手提灭火器及其固定支架。
3.2.13如未装运爆破器材时，应有遮盖货箱上安全警示标志的材料或其它措施。
3.2.14当需要将雷管与炸药装载在同一车内运输时，必须采用专用的同载车运输。
同载车必须具备如下条件：
a.在货箱内应增设具有一定强度的隔断墙，将货厢隔离成两个独立货仓，在后部货仓内安装专用的抗爆容器。抗爆容器技术要求见附录A.b.车辆总质量不得超过2000㎏.试验方法
4.1 定型实验
4.1.1定型试验的试验方法、试验条件和试验报告应符合QC/T252的规定。
4.1.2定型试验的强制性标准检验项目应按机械工业部机汽字[1998]056号文件规定的条款执行，试验方法及试验条件按该文的附件执行。
4.2定期试验及出厂检验
定期试验及出厂检验的检验项目、方法和判定原则应按表1规定执行。
表1 定期试验及出厂检验表
项 目 检验内容 方 法 判 定
外观 货箱、标志 目测 符合本技术条件第3.2、6.1条
涂层 漆膜 目测 符合QC/T484
制动 制动性能 行驶10Km 符合GB7258第六章
滲漏 淋雨试验 执行QC/T453 无渗漏现象
防静电 电阻值 执行WJ2146 符合本技术条件第3.1.9、3.2.10 检验规则
5.1定型试验
新产品试制完毕，投产前应按本技术条件第4.1条进行定型试验，检验的样车数量不少于2辆，如年生产能力低于600辆时，样车可为1辆。
5.2定期试验
5.2.1凡属下列情况之一者，即应按本技术条件第4.2条进行定期试验：
a.正常生产的产品经历3年时；
b.停产2年的产品再生产时；
c.有重大工艺技术更改时。
5.2.2定期试验的产品，抽检样车数量按本技术条件第5.1条规定执行。定期试验过程中只要有一项指标不合格，即应在同一批产品中加倍数量抽检。如仍不合格，应分析原因，采取措施，修正缺陷，直至产品合格，并将结果报上级主管部门备案。
5.3出厂检验
5.3.1产品完工后，必须按本技术条件第4.2条进行出厂检验，确认产品合格后方准入库。
5.3.2如有不合格项目，必须进行整修，至合格后方准入库。
标志、附件、储存
6.1标志
6.1.1每辆车均应安装标牌，标牌内容应符合QC/T486的规定。
6.1.2安全警告标志
a.应在驾驶室顶部外表面前端中间位置及车辆尾部的右方分别安装符合GB13392规定的印有“危险品”黑体字样的三角形顶灯及矩形标牌。
b.应在货箱门外张贴爆破器材同车运输表。
6.2附件
每辆成品车出厂时应随车备有下列附件：
a.汽车底盘合格证及使用说明书爆破器材运输车；
b.改装车质检合格证及使用说明书；
c.爆破器材运输车安全手册；
d.汽车底盘的随车工具、附件清单。
6.3贮存
长期储存时，应在进行长贮保养后停放在具有防雨、防晒、防潮和具有可靠消防设施的库房内，并定期进行保养。质量保证
用户在遵守产品储存、运输和使用规则条件下，从发货之日起一年内且行驶里程不超过25000Km，爆破器材运输车不能因质量问题而发生损坏或不能正常工作。
附录A 抗爆容器
（补充件）
A1 基本结构
A1.1 容器本体为夹套式结构，设有上盖和安全泄爆孔。
A1.2 容器本体采用无缝钢管为主体与其它零件组焊而成。各种黑色金属零件材质应符合GB699标准的规定。
A1.3 外筒上盖与容器采用矩齿形螺纹连接。
A1.4 上盖与容器间用0型橡胶卷密封圈。
A1.5 容器内壁衬有软质衬垫。
A1.6 内筒与外筒之间采用保持圈固定其相对位置。
A1.7 内孔下端设置支承架，支承架预留空隙。
A1.8 容器下孔有泄爆装置，在泄爆装置与容器支承架之间夹持爆破片。
A1.9 爆破片采用金属铝板或橡胶石棉板。
A1.10容器上所采用的锻造零件应执行JB4726的规定。
A2 技术条件
A2.1 容器本体无缝钢管应符合YB231的规定。
A2.2 容器本体与上盖的矩形齿螺纹的齿形应符合GB/T13576.1的规定，齿形公差应符合GB/T13576.4的规定。
A2.3 密封用胶圈质量与精度应符合GB3452.1的规定。
A2.4 焊接质量应符合JB4709的规定，焊缝均匀，无焊穿，夹渣气孔及假焊等缺陷。
A2.5 外露金属件均应进行防腐处理。
A3 试验项目及方法
A3.1 外观检查
抗爆容器本体不得有严重氧化锈蚀等缺陷。焊接部位经无损探伤检查，应符合2.4条的规定。
A3.2 抗爆裂性能
容器内放置140发8#工业电雷管，引爆后容器本体除泄爆口外，其它部位不得出现爆裂。
A3.3 抗殉爆性能
在抗爆容器内放置100发8#工业电雷管，同时在容器外筒壁上捆绑100发8#工业电雷管，引爆容器内雷管，容器外雷管不得发生殉爆。
A3.4 冲击波超压
在距被引爆的容器侧面2.5米外测量，其冲击波超压不得大于0.02Mpa.A3.5 声波
当容器内100发8#工业电雷管爆炸时，在距爆炸中心5米处测量噪声不大于150躲dB.A3.6 试验条件
A3.6.1取样
从送检样品中，任选30%作为式样（送检样品少于10件时，抽检数量不得少于3件）。
A3.6.2试验场地
经当地公安部门批准的爆破试验场。
A4 检验规则
A4.1 定型试验
新产品试制后投产前必须经过定型试验。定型试验的样品应进行本标准A3.1-A3.5条内容。
A4.2 定期检验
当产品出现以下情况时，即应进行定期检验：
a.正常生产的产品经过三年时；
b.生产设计有重大改进时。
定期检验的抽样方法、试验内容与定型试验相同。
A4.3 出厂检验
全部产品出厂时，均应通过出厂检验，认定合格后方可入库出厂。
A4.4 判定原则
A4.4.1被检验的产品，各项技术指标均能满足试验条件的规定时，该产品即可认定为合格品。
A4.4.2经检验为不合格的产品，允许生产厂家整修后再次提交验收。
A5 标志和文件
A5.1 标志
容器要有产品标牌，标牌应固定在容器上。标牌应含以下内容：a.产品名称及型号；b.出厂编号；c.生产日期；d.生产厂名称。
A5.2 涂色
容器外表面应涂防锈漆，再复涂中黄色，涂层应均匀。
容器法兰盘下面的泄爆孔总成复涂黑色。
A5.3 文件
产品合格证；使用说明书；
A6 附件
A6.1 抗爆容器由于焊接部位易氧化锈蚀，要求用户经常涂漆加强保护。
A6.2 抗爆容器如遇意外事故发生爆炸，即应拆除不得继续使用，且不得修复再用，以免引发重大事故。
A6.3 用户在使用期内应经常检查爆破片是否完好，如发现爆破片破裂、穿孔等问题，应立即更换新片。
第四篇：运输车安全职责
CNG运输车辆驾驶员安全职责
一、CNG运输车辆驾驶员应严格遵守加气站内的各项安全管理制度和规定，严格遵守交通法规，严格执行安全操作规程，遵守危险品运输规定。
二、CNG车辆驾驶员严格服从公司调度人员的指令，按照规定的时间和行车线路驾驶CNG拖车。
三、CNG车辆驾驶员应对指定驾驶车辆进行日常维护，定期对车辆进行安全检查，发现安全隐患及时处理和上报。
四、驾驶员每次出车前应对车辆进行必要安全检查，发现安全问题应待处理完毕后方能出车，不能“带病出车”。
五、在CNG拖车进行充装或卸气前，CNG车辆驾驶员应将车辆停放在指定位置，等充装或卸气结束后方能驶离。
六、每个驾驶员必须定期参加公司安全例会，提高安全行车意识。
七、在CNG拖车运输过程中，如有意外事情发成，应及时向部门领导汇报。发生行车事故，驾驶员应立即在报告部门领导的同时向车辆管理员报告。
八、完成上级交办的临时任务。
第五篇：运输车管理规定（范文）
混凝土供应中心砼运输车管理规定
第一章
驾驶员管理规定
1、各搅拌站机械管理部建立驾驶员个人档案，内容包括：安全行车里程、事故情况、违章、违纪、车辆保养是否及时等情况。
2、驾驶员必须遵守交通规则、驾驶员职业道德，克己奉公，努力学习业务技术，积极作好驾驶工作，争当优秀驾驶员。
3、熟悉所驾驶车辆的技术性能，安全操作规程，严格执行国家颁发的道路交通管理规定和混凝土供应中心的各项规章制度。
4、“宁停三分，不抢一秒”。做到礼貌行车，安全礼让，不开赌气车、“英雄”车。
5、驾驶员出车时，必须证件齐全。
6、严禁酒后驾车，严禁未经允许将车辆交给他人驾驶。
7、不开“带病车”。出车时做到“三检”，发现问题，及时解决。
8、按“十字”作业法，精心爱护保养车辆，使车辆经常处于良好的技术状态。每班必须进行日常保养作业，其内容包括：保持车体清洁，检查运转，紧固易松的螺栓，调整各部位不正常的间隙，按规定进行润滑等。
9、发生交通事故或途中有特殊情况，驾驶员不要惊慌失措，要立即通知搅拌站调度人员及车辆管理部门，发生交通事故的要注意保护现场。
10驾驶员在行驶途中应集中精神安全驾驶，并遵守交通规则，因违章被罚款，个人承担。第二章 砼运输车管理规定
2.1．砼运输车依照砼运输车排班制度的规定次序由调度安排执行运砼任务。
2.2．保证砼供应连续性，并满足现场施工要求，任何砼运输车驾驶员必须无条件积极配合调度对车辆的应急调动，否则对其经济处罚，情节严重者予以辞退。2.3．遵守砼施工规范
2.3.1．砼运输车装料前，必须将搅拌筒内的积水倒净，否则影响砼质量造成损失的，由驾驶员承担。
2.3.2．出发前应观察砼的状态，若发现异常及时通知调度或实验室值班人员。在运输途中拌筒应保持慢速转动(0.6~4转/分钟)，到达工地向泵喂料前，应适当加速旋转拌筒，使砼拌合均匀，方可反转卸料。2.3.3．运送砼时或到达施工工地后，无我方技术人员同意驾驶人员严禁往拌筒内任意加水，同时在施工工地驾驶人员不得参与加水操作，以避免不必要的误解，施工方投诉经核实的按情况予以罚款。2.3.4．砼运输车到达施工工地后，要与施工方协作，将混凝土卸至指定地点，卸砼完毕，要求施工方确认卸砼完毕，签字确认后方可离开。
2.3.5．砼的运送时间，系指从装车开始至工地开始卸料为止，运送时间宜在1.5小时内;当最高气温低于25摄氏度时,运送时间可延长0.5小时,如超出上述时间,司机应主动与值班调度及时联系,对该车砼做出处理。
2.3.6．运送砼接近完工时，按出车顺序为工地补充砼，严禁已洗车为由拒绝出车，否则，按不服从调度处以罚款。2.4．要求司机认真填写砼到达时间及卸完时间。
2.5． 砼运输车在接料时因接料口偏斜或大罐反转撒落出砼，造成经济损失，由当班责任人承担。2.6．坚持交接班制度。交接班内容：
A、砼运送工地、砼等级、运距； B、运送砼交通路线及状况； C、需要注意的事项。第三章 驾驶员处罚规定
1、未仔细检查发货单误送罚款100元，造成损失或事故，依照损失金额酌情罚款。
2、砼装车前罐内有水或块状异物罚款200元，造成损失或事故，依照损失金额酌情罚款。
3、任意往装有砼的罐内加水罚款100元。
4、站内行车超速（限速10Km/h）罚款100元。
5、不服从调度安排罚款200元，情况严重者待岗或辞退。
6、违章操作造成机械事故的，赔偿修复费用。
7、未做好生产前准备延迟出车者罚款50元。
8、砼运输车带负荷启动罚款50元，若烧坏启动机按价赔偿。
9、违反交通规则被扣证罚款自负
10、洗车场内随意倒洗车水或浪费水罚款50元，屡次劝告不听者待岗或辞退。
11、用高压水枪冲洗散热器、中冷器罚款100元，并承担修复费。
12、空档溜坡罚款50元。
13、到达施工现场不佩带安全帽罚款50元。
14、私自出车罚款100元，情节严重者待岗或辞退。第四章
砼运输车驾驶员的安全驾驶考核及奖罚规定
4.1．凡发生交通事故者，除按照交警部门认定的行政、刑事处罚外，按事故责任大小、具体情节另给予以下处罚：
4.1.1．造成交通事故负全部责任者，按直接损失额的15%罚款。4.1.2．造成交通事故负主要责任者，按直接损失额的12%罚款。4.1.3．造成交通事故负同等责任者，按直接损失额的10%罚款。4.1.4．造成交通事故负次要责任者，按直接损失额的5%罚款。4.1.5．私自出车或未经上级同意擅自将车交予非驾驶人员者，罚款100元；造成事故者，赔偿全部经济损失，并根据事故的具体情况给予待岗、辞退等处分。
4.2．凡直接经济损失超过一万元的除给予经济处罚外，给予留岗察看一个月，情节严重者予以辞退。留岗察看期间不享受任何奖金或补助，每月仅发放实习工资。4.3．评比“红旗车”、“优秀驾驶(操作)员”，给予一次性奖励（安全驾驶考核作为评定年终奖项的重要参考），年终评选混凝土供应中心“优秀驾驶(操作)员”1名，一次性奖励400元，评选“红旗车”3辆（台套），一次性奖励200元/辆（台套）。
4.3.1．评选办法：年终评选根据年综合评定成绩确定“红旗设备”奖，然后从获得“红旗设备”奖的驾驶员中评选“优秀驾驶(操作)员”。4.3.2．年综合评定成绩由设备保养定检成绩、公司领导对生产运输职工的年终评议组成。所有评比均以评检表格的形式评定成绩，满分分值100分。设备保养维护评检成绩占综合评比成绩的60 %、公司领导对职工的年终评议成绩占综合评比成绩的40 %。
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