第一篇：桩底压浆施工工艺研究论文
1桩底后压浆技术的应用
桥梁施工中，钻孔灌注桩应用广泛，在灌注桩施工过程中会产生孔底沉渣，降低了桩的承载力，采取对桩底实施后压浆技术可以使桩底沉渣隐患得到根除，强度得到补强，桩底土体得到密实，桩与桩底土粘结力得到提高，从而提高桩基承载力，大大降低桩基沉降量。
2桩底后压浆施工流程及工艺
2.1桩底后压浆施工流程
在钻孔灌注桩施工成桩检测完成后，方可实施桩底后压浆施工。依据工程施工管理程序，做好后压浆施工的施工准备，按设计要求，做好进场原材料符合报验准备，做好压浆设备的进场报验，施工方案审批，施工现场准备。完成各项施工准备后，按设计要求进行水泥浆的制备。水泥浆制备的同时，对压浆设备进行准备，对搅拌机、压浆泵等进行运转检查，对压浆管路等进行耐压实验。符合要求后进行桩底后压浆注浆施工。
2.2桩底后压浆后压浆施工工艺
2.2.1桩底后压浆系统安装
桩底压浆导管采用与桩基超声波无损检查管（声测管）合用，即“一管两用”。在声测管底部安装和桩底压浆阀相匹配的接头以便连接，连接前应保证声测管、压浆阀各项指标检测合格。压浆管安装在钢筋笼内部，用铁丝绑绑扎在加劲箍内侧，靠近钢筋笼主筋，固定绑扎点为每道加劲箍处。压浆管的顶端高出桩顶0.5米，底端应延伸至桩底，与钢筋笼连接牢固，管的接头要密封、不漏水，与压浆管对应的主筋要延长至桩底，底部设置一道加强筋（同桩基钢筋笼加强筋规格相同），形成整体骨架，以保证压浆管固定有效，首节钢筋笼入孔前安装桩端压浆阀。钢筋笼吊装入孔应对准孔位，缓慢下放，不应碰撞孔壁，吊装中如遇阻力，不得强行进行，应查明原因处理，进行处理后，继续施工，再次检查压浆系统，保证压浆系统安全完好。钢筋笼安装时检查钢筋笼顶面高程，当达到设计高程时应穿杠固定，保证桩端压浆阀位置准确到位。
2.2.2水泥浆制备
压浆水泥浆由42.5MPa及以上的普通硅酸盐水泥、膨胀土、水、减水剂组成。水灰比应按设计进行配置，水泥浆和易性良好，不产生离析沉淀现象。水灰比宜控制在0.5～0.9，施工时根据现场试桩实验随时调整。正式压浆前，应先进行试压浆，对浆注浆压力、压浆量、注浆速度等工艺参数进行调整，以确定最终参数。水泥浆的搅拌时间不少于2min，搅拌好水泥浆进行过滤后，存入储浆桶中备用，过滤水泥浆中粗颗粒，防止高压泥浆泵堵塞。水泥浆拌制后放足15min，以消除浆液中的空气含量。水泥浆从开始拌制到使用结束最长保留时间应有实验来确定，一般不得超过2h。
2.2.3压浆
注浆施工宜在成桩7天后进行。压浆顺序可根据地质、水文情况经有经验的后压浆施工技术人员确定。正式压浆浆前先注入一定数量的清水疏通压浆管。压浆时，按照低档慢压、先稀后浓的原则进行压浆，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充。注浆速度要控制在30L/min内，宜慢不宜快，以提高压浆渗透分部的均匀性和有效性。桩底后压浆采取压浆量与压力双控，以压浆量控制为主，压力控制为辅。若压浆压力达到控制压力，并在持荷5min后达到设计压浆量的80%，可认为满足要求。注浆完毕后，立即把注浆管的堵头拧紧，防止回浆而降低注浆效果。压浆过程中出现异常情况时，应查明原因并进行相应处理后方可继续注浆。注浆过程中，为监测桩的上浮情况，采用高精度的水准仪设置在管桩顶进行观测。压浆泵由专人操作，专人控制压浆量，专人观测压力表，专人观测桩身上浮，及时记录现场情况。
3质量控制措施
1）要求先选取1～3根管桩进行压浆试验，现场总结经验，必要时调整水灰比及压浆工艺要求。
2）注浆用水泥浆宜按设计水灰比配置，并且搅拌2min以上，并在2h内用完，采用滤网进行两级过滤，防止未搅匀的水泥粗颗粒进入高压泥浆造成堵塞。如发现高压泥浆泵压力跳动较大等异常现象，宜停止注浆，查找原因，排除故障后再行注浆施工。如停顿时间过长，则将注浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出来，橡胶输浆管及高压泥浆泵用清水冲洗，待恢复正常后再行注浆。
3）注浆应低档慢压，先稀后浓。低档慢压既能有效防止压力突然增大出现无法压浆的情况，也能防止浆液顺着桩身上窜或从其他地方冒出，使桩端或桩周土体被水泥浆液逐步填充，随着注浆量的增加，压力自然形成注浆增加的状况。
4）如压浆量未达到设计要求，就出现浆液冒出地面时，应暂停注浆，并将注浆管内的水泥浆用缓凝型的水泥浆置换出来，停止1h左右再进行注浆，如此往复，直至达到设计注浆量。
5）当场地附近出现渗浆现象或注浆量满足要求，但压力较小时，不能盲目地认为注浆量达到设计要求就终止注浆。此时应采用间隔注浆、掺早强剂、封闭渗浆通道等方法，保证有效注浆量。
6）后注浆技术终止注浆总的控制原则是以注浆量为主，注浆压力为辅。总压条件为总注浆量达到要求或稳压压力大于3MPa持续1min。
4结束语
钻孔灌注桩后压浆技术很好的提高了单桩承载力，在施工中我们要严格按设计及相关规范要求进行施工，规范操作，为技术的应用和发展不断探索，是科学技术不断的应用和服务于生产生活。
作者:田英 单位:高陵县农村公路管理站
第二篇：钻孔灌注桩后压浆施工工艺的研究论文
概述
目前，钻孔灌注桩逐渐成为高大建筑物地基处理的常用方案，但钻孔灌注桩受成桩机械、地基土质、地下水位、管理水平、施工人员素质等众多因素影响，常容易造成桩身不完整、沉渣过厚、泥皮过厚等现象，造成降低端承承载及桩身摩阻力，从而影响桩基的承载力。本文提供一种后压浆施工工艺，通过采取此工艺，固化桩底沉渣及桩侧泥皮，补强桩身缺陷，从而提高桩基承载力。钻孔后压浆工作原理
后压浆工艺是通过预埋注浆管，待桩身完成达到一定强度后，注入水泥浆，补强桩身缺陷，以达到提高桩身完整性及固化桩身摩擦介质、增大摩擦力的目的。
钻孔灌注桩后压浆技术是灌注桩成桩时在桩底和桩侧预置压浆管路和压浆装置，待桩身达到一定强度后通过压浆管路利用高压注浆泵压注水泥浆，对孔底沉渣、桩侧泥皮及桩周土体通过渗透、置换、劈裂等方式，经过一系列的物理与化学反应进行加强补强，从而消除传统灌注施工工艺所固有的缺陷，以达到提高桩身完整性及固化桩身摩擦介质、增大摩擦力的目的，是一种科学先进的技术。
后压浆分桩侧后压浆和桩底后压浆两种。
2.1 桩侧压浆提高承载力机理
(1)在桩侧细粒土层中后压浆时，压浆压力超过劈裂压力，则土体产生水力劈裂，呈现劈裂加筋效应;充及固结作用，使桩侧土孔隙率降低、密度增加，呈现渗透填充胶结效应。上述两种效应，不仅使桩周土恢复原状，而且提高了桩周土的强度;另外，泥浆脉结石体像树的根、须一样向桩侧土深处延伸。
(2)在桩侧后压浆点处，由于浆液的挤压作用，形成凸出的浆液包结石体。形成凸出的浆液包结石体。
(3)在桩侧非压浆点处形成一层泥浆壳，这层泥浆壳或单独存在而固化，或与泥膜发生物理化学反应面固化，它与原桩身砼组成的复合桩身，增大剪切滑动面，增加桩侧面摩擦面积。
(4)浆液充填桩身砼与桩周土体的间隙，提高桩土间的粘接力，从而提高桩侧摩阻力。
2.2 桩底后压浆提高承载力机理
(1)由于桩底压浆在桩下端形成扩大头，挤压桩底土层及周围土层，使其密实，增加了桩端及周围土层的侧向压力，因而使桩的桩侧摩阻力有所提高。
(2)在桩底压降过程中，由于灌浆量及灌浆压力的增加，部分浆液会窜入到桩周较软弱的土层中，改善了桩土性质，使桩周土的单位摩阻力提高。
(3)桩底后压浆在压密桩端虚土的同时，向上传递压力，桩预向上位移，因而桩侧摩阻力提高。
(4)桩底后压浆使得桩侧摩阻和桩端同时提高，因而能较大幅度地提高桩的承载力。钻孔后压浆设计方案
(1)对桩径800mm桩采用复式注浆法。桩端与桩侧各对称安装2根注浆管。
(2)注浆位置：
①桩端注浆：注浆花管应埋入终孔孔底下100~300mm。
②桩侧注浆：花管底具体位置由各区段工勘探孔及桩钻进时的返渣情况综合判断确定，选择薄弱层注浆，同一建(构)筑物注浆位置宜相同。
③注浆管的长度：由实际施工的孔深确定，其长度为实际孔深+0.6m。
④注浆管采用DN20、δ=2.75mm的焊管，相邻注浆管采用丝扣连接，并用14#铁丝绑扎固定在钢筋笼的外侧。注浆管底端用丝堵封闭，距底端300mm长度范围内对称均匀钻12个?6mm的注浆孔，用胶带及图钉封孔。注浆管顶部应高出砼面0.5m以上，且高出地面0.2~0.3m。管顶要用丝堵封闭且用不同颜色的胶带缠绕，将桩底注浆管与桩侧注浆管区分开来。
⑤ 注 浆 压 力 ：桩 侧 1.5~2.0MPa;桩 侧 2.0~2.5MPa。
⑥注浆材料及注浆量：采用普通42.5级水泥，每根桩水泥用量可以根据实际情况确定，一般1~2t。初始压浆时水灰比1∶1，体积为100L，余下水灰比为0.8∶1。
⑦成桩 2d 后开始注水打开通道。28d 内进行注浆。
⑧注浆顺序：先桩侧后桩底,二者时间间隔不小于2h。先外围后中间。注浆点距未施工或者正在施工的桩的最小距离为15m。
⑨终止注浆条件：采用注浆压力与注浆量双控，以注浆量控制为主，注浆压力控制为辅。钻孔后压浆施工方案
4.1 工艺流程
工压浆工艺流程为：制作压浆管→安装压浆管→检查压浆管质量→灌注混凝土→打开压浆管→配置水泥浆，桩侧压浆→配置水泥浆，桩底压浆。
4.2 注浆管制作
4.2.1 注浆管材料
采用DN20壁厚2.75mm的焊管。
4.2.2 注浆管的制作
采用车丝机在焊管的二端车丝，每个车丝段的长度为50mm。车丝后应用生胶带缠绕，然后在一端安装直通。安装时应用管钳拧紧，防止在整个注浆管管道安装过程中出现脱离或者是不密闭，导致漏浆现象的发生。同时根据实际孔深制作相应的短节，短节的两端按上述要求车丝。
4.2.3 注浆花管制作
距低端300mm内对称均钻12个?6mm的孔，在每对孔的断面用胶带缠扰3圈，然后将图钉安放在孔的位置，再在图钉的外侧用高压绝缘胶带缠绕3~5圈。桩底注浆花管底口采用焊接方式将锥形丝堵焊牢密封。桩侧注浆花管的底口采用相配套的外丝堵密封。
4.3 注浆管的安装
4.3.1 注浆管位置及长度的确定
(1)桩底注浆管的底端应埋设在沉渣及孔底原状土中。
(2)桩侧注浆管应设置桩身薄弱土层。
(3)同一断面上桩底注浆管与桩侧注浆管应对称均布。
4.3.2 注浆管安装
(1)二次清孔期间，应将注浆管运到桩附近，并根据实际孔深按上述要求核算注浆管的长度，无误后方可安装。
(2)注浆管的安装与钢筋笼的安放同时进行。桩底注浆管底部500mm处应内折15°~25°防止在注浆管下放过程中刮碰孔壁。
(3)注浆管与钢筋笼的主筋采用 14#铁丝绑扎固定。注浆管绑扎在钢筋笼的外侧。桩底注浆管的底部15m范围内每2m设一绑扎点，其余部位及桩侧注浆管每4m设一绑扎点。
(4)相邻上下节注浆管采用带丝扣的直通连接，安装时应用管钳拧紧，防止在整个注浆管管道安装过程中出现脱离或者是不密实导致漏浆现象的发生。
(5)在钢筋笼孔口搭接前，应对压浆管进行注水，检查其密封性。当压浆导管内注满清水后，水面能够保持稳定且不升降，证明密封完好。否则，提起钢筋笼检查漏水原因，满足要求后方可下另一节笼，下笼时要徐徐放入，严禁用力墩下或者扭动。
(6)下笼结束后，在压浆管上口拧上堵头，以免杂物掉入压浆管内而使管路不畅。并用不同颜色的油漆将桩底注浆管与桩侧注浆管区分开来，以免混淆。
4.4 注浆
4.4.1 注浆设备
(1)采用专用注浆泵，注浆额定压力为10MPa。
(2)浆液搅拌机为与注浆泵相匹配的浆液搅拌机。
(3)水泥浆液的输浆管应采用高压流体泵送软管，额定压力不小于20MPa。
4.4.2 注浆材料及注浆量
(1)采用普通硅酸盐42.5级水泥，压浆量应由桩端、桩侧土层类别、渗透性能、桩径、桩长、承载力增幅要求、沉渣量有泥皮厚度等诸因素确定。在实际施工过程中，需要根据压水试验情况及压浆过程中的反映适当高速注入量，并通过对压浆压力、浆液浓度、压浆方法诸因素的控制，将所需压浆量控制在设计要求的范围内。一般浆液浓度和灌浆量大、灌浆压力高、加固效果更好。
(2)初始压浆时水灰比为1∶1，体积为200L，余下水灰比为0.8∶1。泵送流量控制在1.8m3/h左右。
(3)注浆应对同一根桩的各注浆管依次实施等量注浆。
4.4.3 注浆压力
桩侧1.5~2.0MPa;桩端2.0~2.5MPa。
4.4.4 注浆时间
(1)成桩2d后开始注水打开通道并进行压水试验。
(2)28d内进行注浆。初注时一般压力较小，浆液亦由稀到稠。初注时要密切注意压浆压力、压浆量和压浆皮管的变化，并注意压浆节奏。压浆过早，将会因为桩体强度、桩侧阻力过低而导致浆液溢出地面造成压浆失败;压浆太晚，会因桩身泥皮硬化而影响向上泛浆挤入桩周体而导致浆液向远处流失达不到最佳压浆效果。
(3)桩侧注浆完成时间约40min，桩端主将时间约70min。桩侧注浆完成后 120min 后方可进行桩端注浆。
4.4.5 注浆顺序
同一根桩先桩侧后桩底，二者时间间隔不少于2h。
裙桩先外围后中间。
注浆点距未施工或者正在施工的桩的最小距离为10m。
压浆时应注意观察是否有浆液上溢，一旦发现上溢泛浆，即时停止。
压浆过程中注意安全，要求无关人员远离压浆接口处，防止压浆管爆裂伤人。拆除压浆管时，要注意高压管中带压力的浆液射出，压浆口不要正对操作人员。
4.4.6 注浆控制标准、终止注浆条件
(1)采用注浆压力与注浆量双控，以注浆量控制为主，注浆压力控制为辅。
(2)当满足下列条件之一时可终止注浆：
①注浆总量和注浆压力均达到设计要求;
②注浆总量已达到设计值的75%，且注浆压力超过设计值。
(3)当注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围桩孔窜浆，应改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。
(4)后注浆施工过程中，应经常对后注浆的各项工艺参数进行检查，发现异常应采取相应处理措施。当注浆量等主要参数达不到设计值时，应根据工程具体情况采取相应措施。
4.4.7 后注浆桩基工程质量检查和验收应符合的要求
后注浆施工完成后应提供水泥材质检验报告、压
力表检定正式、试注浆记录、设计工艺参数、后注浆作
业记录、特殊情况处理记录等资料。
4.4.8 压浆后期的保养龄期
压浆的保养龄期即桩底压浆后多少时间后可以做静载试验或作为工程桩使用的龄期，通常要求压浆后保养15d左右。
4.4.9 注浆效果保证要素
保证桩身质量，钢筋笼的安装一定要到位，确保注浆管安装到位。结束语
综上所述，通过后压浆工艺的实施，可以固化桩底沉渣及桩侧泥皮，补强桩身缺陷，从而提高桩基承载力，适合于桩基承载力的补强，并且在印度 TAL?WANDI电厂施工中采用后压浆工艺取得了良好的效果。
第三篇：人工挖孔桩施工工艺的研究论文
摘 要：人工挖孔桩已在建筑工程基础中得到了较为广泛的应用，本文对其施工要点进行了细致介绍，并就人工挖孔桩施工中所面临的一些问题提出了切实可行的解决方案。
关键词：人工挖孔桩；施工工艺；研究
1前言
由于人工挖孔桩具有单桩承载力高、结构传力明确、沉降量小，此外，可直接检查桩直径、垂直度及持力层情况，施工设备简单、施工工艺简便、占地小且施工无噪声、无环境污染，及对周围建筑物无影响等优点，另外，可以全面施工，施工速度快，降低工程造价等，因此，近几年，全国许多地区都采用并逐渐推广了人工挖孔桩，特别是其特有的大承载力优势得到了许多设计、施工单位的认可，在建筑领域里得到较广的应用。
2施工前的考察与准备工作
2.1对土壤要求
一般讲，人工挖孔桩适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土及中等密实度以上的砂土和风化岩层。而粉细砂或粉细砂夹淤泥等容易出现流沙的土层，以及流塑状的淤泥层则不适宜采用人工挖孔桩。
2.2准备工作
平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌等迹象应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实；施测墩台十字线，并定出桩孔准确位置，设置护桩并记录检查校核；孔口四周挖排水沟，落实排水系统；及时排除地表水，并搭好孔口雨篷；井口周围用木料、型钢或混凝土制成框架或将其周围予以围护，其高度应高出地面约20cm～30cm，以防止土、石、杂物等流入孔内伤人；其孔口地层松软，为了防止孔口坍塌，因此应在孔口用混凝土护壁，高约2 m。
3施工工艺
3.1工艺流程
具体的施工程序为：场地平整→放线→定桩位→架设支架或电动基芦→准备潜水泵、鼓风机及照明设备等→边挖边抽水→挖土的清理。校核桩孔的直径与垂直度→支撑护壁模板→浇灌护壁混凝土→拆模继续下挖，到达微风化一定深度后由勘测单位验收钢筋笼→排除孔底积水、放置串筒，灌注桩芯混凝土直至设计顶标高。
3.2施工测量
（1）开孔前，桩位应定位放样准确，并需在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并安排专人负责。
（2）桩位轴线应采取在地面设十字控制网、基准点。在安装提升设备时，应使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作为挖土时粗略控制中心线。护壁支模中心线的控制是将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，采用吊大线锤作中心控制，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，从而确保桩位、孔深和截面尺寸准确。
3.3挖掘方法
挖土是由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层时需用锤、钎破碎。挖土次序为先挖中间部分后周边，按照设计桩直径加 2 倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差约3 cm。具体每节的高度需要根据土质好坏、操作条件而定，一般以 0.5 m～1.0 m 为宜。扩底部分宜采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土而修成扩底形。弃土需装入活底吊桶或罗筐内垂直运输，在孔口安装支架、工字轨道、电葫芦或搭三木搭，并用 1 t～2 t 的慢速卷扬机提升，吊至地面后采用机动翻斗车或手推车运出。如果大量渗水，需在一侧挖集水坑，并用高扬程潜水泵排出孔外。当地下水位较高时，应首先采用统一降水的措施，再进行开挖。逐层往下循环作业，直至将桩孔挖至设计深度，清除挖土，并检查土质情况，桩底应支撑在设计所规定的持力层上。
3.4支撑护壁
施工的桩基桩径可分为150cm、180cm、200cm三种，采用桩孔设置≥10cm厚的钢筋混凝土护壁，其配合比宜采用桩基础或系梁及承台同等标号的混凝土，拌和方式采用机械拌和，护壁厚度10ˊ~30ˊ。护壁厚度需要根据土及地下水对护壁的最大压力来计算。护壁宜采用外齿式现浇混凝土护壁，其优点是作为施工用的衬体，抗塌孔的性能会更好；便于人工用钢钎等捣实混凝土，而增大桩侧摩阻力。随着开挖的地质情况可适当调整护壁厚度，但最小不得小于10cm。
3.5钢筋骨架制作与安装
3.5.1钢筋骨架制作
首先，将主筋焊接完毕，然后安装桩身四角的主筋及全部箍筋，并用20号铅丝绑扎牢固；随后依次安装d 25 mm 的主筋，并绑扎处理；最后安装d 18 mm 的主筋，并用20号铅丝绑扎牢固。钢筋绑扎完毕，将前期已预制好的混凝土垫块按2 m间距绑扎在主筋外侧，控制钢筋保护层厚度。最后，沿着垂直于1.5 m 尺寸方向间隔3 m 焊接并加固钢筋笼（靠近两侧为宜，以方便混凝土下料的导管或串筒安装），最好采用 d 18 mm 的钢筋，以避免混凝土浇筑过程中钢筋笼晃动。待钢筋安装完毕后，需及时进行安装偏差、焊缝工艺及保护层等的检查，并需再次对桩底进行排水及清理工作，直至满足设计规范的要求。自检合格后，可申请监理工程师对其验收，以便进行混凝土的浇筑施工。
3.5.2放置钢筋笼
成孔验收后，需立即吊放钢筋笼。吊放钢筋笼应选择好吊点位置，吊立时，应速度均匀地慢起，如果起吊较长的钢筋笼，需要采取加固措施，避免变形。若遇卡笼，要及时找出原因，以排除故障，正常放入。吊放钢筋笼前，需对超偏的混凝土护壁进行处理，以确保钢筋笼顺利吊入。混凝土灌注挖孔质量和钢筋笼安装检验合格后，应立即组织混凝土灌注。
3.6人工挖孔桩混凝土浇筑
灌注桩混凝土浇筑的施工程序为：施工准备→桩孔验收→钢筋安装→验收→下入溜筒（或导管）→混凝土浇筑→浇筑结束。混凝土一般采用现场搅拌的方法，石子粒径不应超过50 mm，水泥为 32.5 级普通水泥，混凝土标号为C30，坍落度为8 cm～10 cm。混凝土下料时宜采用导管将混凝土垂直灌入桩孔内，以避免混凝土斜向冲击孔壁而造成坍方。混凝土需连续分层浇筑，且每层浇筑高度不小于 1.5 m，并分层振捣，混凝土浇完底部以后，随即将其振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。为避免收缩裂缝，混凝土在初凝前需要抹压平整，表面若出现浮浆层应将其凿除，以此来确保上部承台与底板连接良好。
具体施工过程中需根据孔内的渗水情况，采用以下两种方法：（1）干式灌注法：成孔后若孔内渗水很少，则采用干式灌注，灌注时，其底部积水不应超过 5cm。（2）水下灌注法：当孔底渗入的地下水上升速度较快时(参考渗水速度界限值为 6mm/min)应视为水桩，宜按水下混凝土灌注桩用导管法灌注，砼浇筑需连续进行，为了保证桩的质量，应该留出比桩顶标高高出 0.5～ 1.0m左右的桩头，而处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。
4结论
人工挖孔桩因具有诸多优点而被广泛应用于桥梁桩、支护桩等工程中，随着我国经济的迅猛发展，施工技术的改进，人工挖孔桩不仅在良好的地质条件下可广泛应用，在有地下水、流砂层甚至淤泥质土质中也得到了发展与应用。但是，客观地说，人工挖孔桩在良好地质条件下的地基中运用时更能发挥其优越性。因此，在做桩基设计时，一定要重视地质勘探工作，在地质状况不良的情况下，应慎重使用。
参考文献：
[1] 梁华庐.浅谈人工挖孔桩施工技术[J].科技风，202_.[2] 赵刚，韩彦滨.对人工挖孔桩施工工艺的简要探讨[J].工程技术，202_.[3] 张尚文，姜丽.对人工挖孔桩施工技术及工艺的研究[J].科技信息，202_.[4] 苏冰.浅议人工挖孔桩的若干技术问题[J].科技资讯，202_.
第四篇：喷粉桩施工工艺
喷粉桩施工工艺
一、工程概况：
根据场地地质条件及上部建筑荷载要求，地基处理拟采用水泥粉喷桩。
二、场地地质概况：
三、设计要求与措施：
1、本工程地基加固设计采用Φ500水泥粉喷桩，有效桩长7m，桩数共计1030根。其中：桩顶标高：-1.100m 计974根，-1.870m 计56根。
2、固化剂采用PO32.5级水泥，掺入比18%。
3、复合地基承载力特征值为120KPa。
四、施工条件分析：
1、三通一平
拟建场地原为一片农田，地势较低，施工前应采用素粘土回填并分层压实至设计桩顶标高。施工用电、水均由业主按施工要求通至现场。交通运输十分便捷，各种车辆及材料可直达施工现场。
2、材料供应情况
材料均由施工队自行采购，根据场地堆放容量结合实际施工进度逐批进场。
五、机械设备配备：
本工程采用一台GPF-5型粉喷桩机施工，两班制连续作业，每台每班5人，共计10人。
六、施工工艺流程：
1、定位放样
根据业主提供的总平面布置图确定各建筑物(或构筑物)的控制点，定出具体桩位，用小竹片做好标记，经监理人员复核无误后方可进行施工。
2、就位对中
移动桩机，使搅拌头对准设计桩位，并校正机座水平度及搅拌轴垂直度。
3、预搅下沉
启动钻机及空气压缩机(喷射压缩空气既可保持钻杆中间的送风通道的干燥且可防止泥土堵塞喷射口，又可使负荷扭矩小，钻进顺利)，钻头边旋转边钻进，土体在原位受到搅动，钻至设计标高后停止钻进，原地搅拌。
4、喷粉提升
开启粉体喷射机，将水泥粉体喷入被搅动的土体中，然后钻头边反向旋转边提升，使土体和水泥粉体充分拌和，当钻头提升至高出桩顶设计标高50cm时，喷射机停止喷射水泥粉体。
7、复搅成桩
按设计要求深度再次下沉复搅、复喷，成桩结束。
七、质量与技术保证措施：
本工程质量实行项目经理负责制，工地设专职质量员，配合项目经理对施工质量进行监督，对违反质量管理规程的行为，有权责令其限期整改，甚至停工。质量管理目标是创优良工程，参照《建筑地基基础设计规范》(GB50007-202_)、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-202_）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-202_）和《软土地基深层搅拌桩加固法技术规程》(YBJ225-91)，结合本工程具体情况，制订如下质量与技术保证措施：
1、施工前，桩位须经工地质量员自检、监理复验无误；施工期间注意经常校核，如有疑问（尤其在夜间作业时）应及时向技术人员反映，不得胡乱施工。
2、钻头制作应符合施工要求，施工期间应经常检查其磨损程度，确保桩径及搅拌质量。
3、桩机就位必须平整稳固，搅拌轴应垂直地面，确保在施工中不发生倾斜、移动，从而有效地保证桩位正确性和桩身垂直度。为准确控制成桩深度，在桩架上应做好标志，以便在施工中进行观测记录。
4、施工前应进行成桩试验，以检验机具性能和施工工艺各项技术参数，并进行实际标定，有关技术参数及时提供现场监理，以作为控制搅拌桩质量的依据。
5、水泥采用新鲜水泥，质量应严格把关，及时送检，质保书必须齐备，各项性能指标及安定性试验确定符合规范要求后，方可使用。
6、施工前应按设计要求进行桩体喷搅试验，以掌握各项施工参数（气压、气量、调节喷灰量以及搅拌速度）。
7、钻至设计标高后（其间的时间间隔由工艺试验桩确定，也可采用提前送灰的方法），方可提升钻杆，以免钻孔底部形成无灰松土桩。整个提升过程应按边搅拌、边提升、边喷灰的要求进行施工。
8、严格控制喷灰时间及停灰时间，确保桩体有效长度及喷灰量满足设计要求。在成桩过程中，如实际喷灰量小于设计要求或发生停电、机械故障等情况时，应在8h内采取复搅补喷措施（补喷重叠长度不得小于0.5m），否则应征得设计单位同意，采取适宜的补救措施。
9、喷粉提升阶段应严格控制提升速度（一般采用II档），以确保水泥掺入量符合设计要求；桩体上部2m采用I档，当提升至设计停灰面时，应慢速原位搅拌1～2min。
10、施工工艺误差规定：
桩位偏差：5cm 垂直偏差：1%
11、成桩7d后，应选取数根桩进行开挖，检验桩顶部分外观质量（搅拌均匀度、桩身强度、桩径），以便及时发现问题，采取对策。
12、加强每道工序的质量检查工作。每道工序需班组自检，工地质量员复检，重要部位需经业主、监理人员检查。上道工序未经检验合格，下道工序不准施工。交接班时，下一班操作人员必须认真检查上一班操作人员的施工质量，努力把质量隐患消除在施工过程中。
13、严格执行施工验收规范和操作规程要求，认真做好本工程资料的收集和整理工作。施工记录应如实认真，不得事后或超前编造，应详细记录机械故障等施工情况。
八、安全保证措施：
1、各类人员必须具备相应的执业资格才能上岗，所有职工必须经过三级安全教育，特殊工种作业人员必须持有特种作业操作证，并严格按规定定期进行复查。
2、公司安全科委派专职安全员对工地安全工作进行定期检查。施工现场设立兼职安全员，对职工进行安全技术、劳动保护教育，施工期间指导安全生产，以确保施工安全进行。
3、在施工现场醒目处书写一些安全生产标语，强化职工安全意识，使每个职工牢固树立“百年大计，安全第一”的思想，真正做到安全生产，文明施工。
4、进入施工现场不准穿硬底鞋、拖鞋，必须戴好安全帽。电焊工操作时应戴好面罩、护目镜、焊接手套。
5、施工机械必须经安全检查合格后方可使用。
机械的进退场、组装拆卸，尤其应注意安全。各类索具使用前应认真检查其合用程度，并注意及时更换；安设机架应铺垫平稳，架设稳定牢固。
6、施工机械需专人操作，操作前须认真检查机械设备的各个重要部位，严禁机械带病运行。施工操作时要思想集中(严禁酒后操作，带病、疲劳操作)，随机应变，不得擅离岗位，严格服从指挥讯号，并经常注意机械的运转情况，发现异常，及时纠正处理。
7、电器设备必须有安全接地的防护装置(零线、地线严禁与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳和电器设备代替零线)，严禁带电修理，非专职人员不得擅自操作。停止施工时，应关闭电源总开关，以防意外。雨天电器设备应用油布等物遮盖好。
8、年迈体弱或身体欠佳者，不宜高空作业，作业时应扣好安全带，严禁向下乱抛物件，作业正下方不宜站人。
9、桩机移位和调向，应在班组长的统一指挥下，协调进行。
10、夜间施工，应有足够的照明。严禁在工棚内用碘钨灯照明或烘烤物件；未经许可，不得使用电炉。
11、配合当地治安部门，对全体职工进行治安宣传教育，使得人人遵章守纪，安心工作。
九、文明卫生措施：
1、施工现场应成立以项目经理为第一责任人的文明施工管理组织。
2、加强和落实现场文明检查、考核及奖惩管理，以促进施工文明管理工作提高。检查范围和内容应全面周到，包括施工区、生活区、场容场貌、环境文明及制度落实等内容。检查发现的问题应采取整改措施。
3、工地设立兼职文明卫生监督员，负责监督管理工地的文明卫生状况。
4、保持良好的场容场貌，做到道路畅通，场地平整，无大面积污水凹坑。生活垃圾日产日清，建筑垃圾及时清运归堆，职工宿舍、食堂保持整洁。
十、节材措施：
在保证质量的前提下，要努力提高全体职工的节材意识。
1、堆料场地应平整干净，材料堆放应井然有序，不得相互混杂。
2、水泥卸运时，不得胡乱抛掷，应轻拿轻放，叠放整齐，以免破散糟踏。水泥堆放必须选择地势较高且较平坦的地方，并严格做到上盖下垫。使用时应做到先到先用，破散水泥尽量先用。
3、机前人员应严格控制好每根桩的桩顶标高。
十一、工期保证措施：
本工程有效工期为35d，综合考虑各种不利因素及意外情况，施工工期不容乐观。为争取早日竣工，工程各方应密切配合，努力做到如下几点:
1、与供货单位密切联系，避免出现停工待料的情况。
2、如遇停电，业主应事先通知，以便施工队做好合理安排，尽量减少停工损失。
3、业主、监理应积极配合施工队搞好各道工序的验收工作，共同协商解决施工中出现的问题。
4、施工队应根据每个职工的特点，做好合理的施工安排，做到人尽其能。在保证质量的前提下，应统一指挥，协调行动，抓紧每个施工环节，赶速度，创效益。
5、对施工有影响的障碍物，应尽早设法清除。
6、平时加强对机械设备的检修保养工作，做到机械易损配件齐备，以确保施工顺利进行。
7、认真按照施工组织设计进行施工，随时掌握施工动态，每天检查主要指标的完成情况，发现问题，找出原因，拟定改进措施，逐项调整。
粉喷桩；施工工艺；技术措施
论文摘要：要想确保粉喷桩的施工质量，我们必须做好事前、事中及事后三个阶段的全程控制，只有对每一道工序进行严格控制，并严把材料质量关，才能确保粉喷桩的最终质量。文章结合实际工作中的经验和体会，介绍了利用粉喷桩进行软基处理时，就如何保证软基处理的施工质量，应采取哪些针对性的质量控制措施，从而为类似工程的施工控制提供有益参考，水泥粉喷桩广泛应用于加固软土地基，粉喷桩的质量必须满足软土地基的加固要求。概述
粉喷桩也叫加固土桩，它是利用粉状水泥(或石灰)等材料作加固化剂，在钻孔过程中使用特制的深层搅拌机械将固化剂喷入软土地基的深层，经搅拌使原位土与固化剂均匀混合并发生一系列物理、化学反应，使软土硬结成具有整体相互影响，共同作用承担上部荷载的粉喷桩复合地基。由于粉喷桩具有能有效减少总沉降量、能承受较大的加荷速率、抗侧向变形能力强、可大大缩短施工期等优点，目前在高速公路建设领域应用得较为广泛。
在以往的工程实践中，粉喷桩处理软土地基施工中常存在如下一些问题：施工单位偷工减料，水泥用量难控制；均匀性差、强度低；沉降得不到有效减少，达不到设计意图；甚至还有沉降量反而增大了等，影响了加固效果。因此，在施工过程中施工技术人员采取何种科学有效的质量控制措施，来确保粉喷桩处理软基的加固效果，成为了需要克服的技术难题。前期准备工作
2.1 原材料的进场试验
粉喷桩水泥一般选用325或425的普通硅酸盐水泥或矿渣水泥。施工中所用的水泥的品种和标号应符合设计要求。对购进水泥必须经过试验室抽检，满足规范的要求。
水泥的堆放应该符合防雨、防潮的要求，严禁使用过期、受潮、结块、变质的水泥。
2.2 机械设备的检验
每台桩机必须配置可以控制桩身每米喷粉量的记录器，且记录器上的任何一个可操作的按钮和开关不得用于设定或操作时间、深度、喷粉重量、桩位编号、复搅深度、复搅次数等参数，防止伪造施工记录。
桩机上的气压表、转速表、电流表、电子称必须经过标定，不合格的仪表必须更换。每台桩机钻架相互垂直两面上分别设置两个0.5Kg重的吊线锤，并画上垂直线。在每台桩机的钻架上画上钻进刻度线，标写醒目的深度。钻头直径的磨损量不得大于1cm。
2.3 正式开工前的工艺试桩
不同地段具有不同的地质条件，为了克服施工的盲目性，确保粉喷桩加固地基达到预期的效果，在粉喷桩施工前必须进行工艺试桩，试桩数量不应少于5根。试桩的目的是：
提供满足设计喷粉量的各种操作参数。如管道压力、灰罐压力、钻机提升速度、搅拌叶片旋转速度、搅拌速度等。验证搅拌均匀程度及成桩直径。确定该地质条件下，符合质量要求的合理掺灰量。确定该地质条件下，合理的工艺流程。确定进入持力层的判别方法。施工工艺控制
粉喷桩在公路工程中属于地下隐蔽工程，其质量控制应贯穿于施工的整个全过程，施工员的技术旁站是最主要的工作，技术旁站重点要控制好三个重要施工环节和日水泥用量、日进度两个指标。
3.1 三个重要施工环节的质量控制措施
3.1.1 桩长按进入持力层控制
粉喷桩宜尽量打至持力层上，要穿透软弱土层到达强度相对较高的持力层，并且进入持力层50cm左右，在施工过程中，桩底设计标高往往与持力层并不一致，施工单位容易出现桩长以设计标高控制的现象，如在桩尖下尚留几米软土，则会有较大的工后沉降量，由于排水不畅，预压很长时间也很难稳定。故粉喷桩实际施工桩长应按进入持力层控制。判别是否进入持力层的方法可由钻机钻到最深时的下钻速度和电流表的读数来判定，这两个参数是在工艺试桩时确定的，一般是下钻速度0.5米分，电流值是额定电流值的125%以上。
3.1.2 粉体计量控制
粉喷桩的质量好坏与水泥掺入量的多少及喷粉的均匀性有直接的关系，因此，如何来计量粉体是控制的关键。目前一般较为常用的是电子称重法与钻机深度相结合的计量装置，它能在记录上反映深度、相对应每延米的喷粉量、总灰量等。粉体计量控制主要应注意以下两点：
要保证喷粉的均匀性，关键是掌握好钻头的提升速度。因水泥喷入为人工控制，必须避免出现为满足每米喷粉量的要求，施工人员根据记录器显示凑数字，而导致出现喷粉不均匀的现象。对于直径一定的粉喷桩来说，粉体发送器单位时间内水泥的喷出量Q与搅拌轴提升速度可由下式来确定：
Q=π4.D2.R.S.V
其中：D：钻头直径（m）；
R：软土的容重（tm3）；
S：水泥掺入比；
V：钻头提升速度（mmin）
从开始喷灰到钻头处出灰有一定时间，钻机钻至桩底后，必须预喷停留一段时间，方可提钻。停留时间由管道长度等确定。喷灰时，水泥在管道内的输送速度大约为1ms，如管道长40米，钻至桩底后即喷粉提钻，则桩底实际少灰长度接近1米，反而搅动破坏了桩底原状软土，使沉降量加大。
3.1.3 复搅控制
水泥与土搅拌均匀程度是关系到粉喷桩桩体强度的关键因素。大量的施工实践已充分证明粉喷桩复搅与不复搅的质量相差甚大。钻头喷出的粉体往往呈脉冲状，若不充分搅拌，粉体在桩中呈现层状，形成一种“夹生”，这样的桩即使水泥掺入量再多也没有强度。复搅的作用在于通过充分的搅拌使粉体与土及水得到比较完全的接触与作用，促使桩体的形成。为了确保搅拌的均匀性，施工时要严格掌握好钻机提升速度、搅拌叶旋转速度等，并应尽量采用全桩复搅以保证质量。
3.2 日水泥用量与日进度指标的质量控制措施
在现场施工过程中，应随时抽查钻机的水平度和垂直度、钻进深度、喷灰深度、停灰标高、复搅深度、喷灰的管道压力、灰罐内的水泥加入量、剩余水泥量等，并作好相应检查记录。
现场应及时收取记录器打印记录，并校核时间、桩号的连续性等，防止出现弄虚作假现象。每日施工结束后，所有打印记录应由现场监理检查合格后签字认可。
现场应在每日施工结束后对施工现场水泥用量和记录器打印记录中的水泥用量加以统计、对比，并记录在当天的施工日志中。当两者误差大于5%时，必须查明原因后方可在打印记录上签字认可或采取补桩等处理措施。
现场应核对前后左右的桩的深度和成桩时间，如果深度相同深度的桩成桩时间相差很大，则认为存在搅拌不匀或弄虚作假，并应采取补桩处理。
现场应根据钻杆的提升速度、每台桩机的日工作数等，确定每日完成延米数和每根桩的施工时间。如果某台桩机完成的延米数超过规定值较多或某根桩记录器打印记录显示时间少于规定值较多，则认为存在搅拌不匀或弄虚作假，并应采取补桩处理。质量检测措施
粉喷桩施工完成后，应按规定频率进行取芯、无侧限抗压强度、单桩及复合地基承载力试验。检测时，对取芯、单桩及复合地基承载力试验的桩，应由监理工程师指定。对检测发现的问题，如未穿透软土层、部分断灰、喷灰不均匀、强度不足等，应严格进行加密、补桩等处理。
在粉喷桩检测方法中，应以取芯试验为主，通过该方法，可以直观地掌握整个桩体的完整性、搅拌的均匀程度、桩体垂直度、桩长、是否达到持力层、含灰量的多少等。
取芯时，取芯位置应取在桩径12处，而不应取在桩中心处，因粉喷桩桩体中心是钻杆占据的空间，成桩后中心部位强度较低，易造成桩体强度偏小的假象；钻孔取芯时要注意保持钻机平衡，避免因钻杆倾斜而造成斜孔，导致取芯失败；取芯长度应比桩长长50cm左右，以检验桩底土性状。转贴于 论文之家 http://www.feisuxs
第五篇：关于跨海大桥施工工艺研究论文
浙江宁波招宝山大桥西引桥A、B匝道采用4-5跨一联的后张法预应力连续箱梁，在满布支架上现浇，支点附近桥面板的预应力采用715钢绞线，使用OVM15-7B压花锚固。锚固的桥面板厚20cm，设计混凝土强度为C50。
钢绞线压花锚固技术使用时间不长，尚未形成一套成熟的经验，尤其是七孔压花锚，施工实践相当少。根据一些资料介绍，混凝土的强度，构造配筋的多少、混凝土握裹层厚度及钢绞线长度等因素，对压花锚固技术的成败都起着非常重要的作用。因此，为了验证设计，并为施工提供必要的数据，在箱梁施工前进行了一次压花锚固性能试验，由试验积累了不少有价值的资料与经验。
1试块的设计
1.1试块尺寸地拟定；
锚固板厚度、混凝土强度、构造钢筋的布置、钢绞线的锚固长度及锚具质量等是影响压花锚固性能的几项指标。为了尽可能使试块与实际箱梁各项参数相接近，故拟定试块尺寸长300cm、宽150cm、厚20cm，混凝土的强度为C50，在锚固端设钢筋网片和螺旋筋，均与实桥保持一致。试块内钢绞线品种与实桥相同。钢绞线压花形状按实桥设计图制作，压花后用钢筋将钢绞线固定好，并采用与实桥相同的扁型波纹管及7孔扁锚具固定。试块内设一部分构造钢筋，其数量较实桥设计图的钢筋量稍少。钢绞线锚固长度较大，为增加其稳定，在试块的两侧增设20cm高的加劲肋。试块分两次灌注，间隔6天，在灌注试验块的同时做砼强度试块5组。
1.2测点布置及试验目的；
（1）为弄清混凝土对钢绞线粘结锚固力沿长度的变化，选择有代表性的钢绞线沿长度方向设应变测点。每个试块选择4根钢绞线，每根钢绞线按等距离设2～3个测点。在测点处将钢绞线打磨平整，再按照工艺要求，在每个测点粘贴两片应变片。
（2）为了测试出压花锚附近混凝土应力分布情况，对第一号试块测试采用：a.在试块内埋设钢筋应变计24根；b.在试块的一面粘贴大标距（标距100cm）应变片；c.在试块的另一面采用手持式应变仪，共设测点44组。对第二号试块的应力测试采用：a.在试块内埋设钢筋计16根；b.在试块的一面采用手持应变仪，共设测点44组。
2实验装置及加载方法
实验设备主要有张拉千斤顶YCQ-25，及配套的油泵、油压表。试验前用YE-5000压力机进行标定。测量混凝土变形用的BYJ-2行应变仪和手持式应变仪。为了观测砼的裂纹还配备了刻度放大镜。
按设计要求，当混凝土强度达到设计强度的85%后，即可进行张拉试验。第一号试块灌注后，故于3日后开始试验。试验前对混凝土强度试块试验为57.6MkP，稍超出了设计张拉强度。第二号块试验时，混凝土的强度控制在设计强度的85%之内，测量混凝土应力时不再贴应变片，仅采用手持式应变仪。从灌注试块后第二天开始，每天上午对强度试块进行试验。进行第二号块试验时混凝土试块张拉强度39.7MPa，尽管较设计张拉强度42.5MPa低一点，但这是偏于安全的。
两次试验的加载程序均按设计张拉力的40%、70%、100%三级加载。具体加载方法及测试内容如下：
（1）加载至40%（78KN）后保持荷载5分钟，对各测点进行测试；
（2）当加载至70%（136.7KN）后保持10分钟，进行各测点的测试，并观测混凝土表面是否有裂缝；
（3）当加载至100%（195.3kN）后保持10分钟，再次进行各测点的测试，观测混凝土表面是否有裂缝；
原计划加载至100%后持荷2小时，继续观测各项表面数据变化情况，并将试块表面清扫干净，仔细观测表面有无裂缝，再持荷一小时继续加载（超张拉）至破坏。但因千斤顶额定最大张拉力为250kN，油泵压强上不去，最后仅加载至230kN即停止，此时仅超张拉18%，在此荷载状态下进行了各项数据的观测和混凝土表面裂缝的观测。鉴于观测结果正常，决定再持荷24小时继续观测，第二天再去观测时，试块表面仍未出现裂缝。
3结果及分析
3.1钢绞线受力测试结果：
将两次试验过程中钢绞线上应变测点在各阶段中测试数据换算成轴向拉力（钢绞线弹性模量为1.95*105MPa,断面积为140mm2），从数据看出，钢绞线的测点距张拉端近的点实测拉力最大；第二个测点（距离张拉锚固端70cm～80cm）拉力小了很多；第三个测点（距离张拉锚固端110cm～130cm）基本上没有拉力存在。这种分布随着张拉阶段不同有规律的变化。
3.2钢绞线与混凝土的粘贴锚固性能；
同一根钢绞线相邻两点拉力差即是该段混凝土对钢绞线粘结锚固力。从数据看这种锚固力也是从张拉端开始逐渐递减，而且递减得很快。到第二个测点已经变得很小了。由第二个测点到第三个测点之间基本没有锚固力。说明有效锚固长度只到第二个测点为止，往后基本没有锚固作用。
3.3试块混凝土应力测试结果；
本次试验在两个试块内都埋设了应变式钢筋计，但由于灌注过程中失效一部分，加上测试结果也不十分理想，比较离散。此外在1号试块表面贴了不少大标距应变片，但由于粘贴时混凝土龄期仅3天，混凝土内部的自由水尚未完全散失，因此不少测点因绝缘度差使测试数据规律性差。三种测试手段中以手持式应变仪测试结果相对最稳定、规律性也好。
3.3.1竖向应力；
将两个试块的手持式应变仪测试值换算成应力值，可以看出，张拉过程中在压花锚顶端出现了拉应力。拉应力最大为1.44MPa。其他各断面均为压应力。张拉锚头附近断面的压应力最大，可达6.12MPa（2号试块中）。
3.3.2横向应力；
两个试块的实测应变值除在张拉端锚头的两侧有很小的拉应力出现外，其他均为压应力。最大压应力大约在试块长度1/2断面处，最大值为2.84MPa（1号试块中）。
从两个试块的测试结果看，第二次试验的应力值普遍偏大，两次试验，混凝土的龄期不同，两个试块的混凝土强度有一定的差别，第一号试块张拉时，混凝土强度为57.6MPa，第二号试块张拉时强度为39.7MPa。虽然张拉力一样，由于强度不同产生的应变不同。而换算时采用同样弹性模量值，结果使计算出的应力值有一个差别。
3.3.3试块混凝土表面裂纹情况两次试验每次张拉后都检查试块混凝土表面，特别进行第三级张拉和超张拉后，经过仔细的检查，均未发现混凝土表面有裂纹。
从混凝土应力测试结果看，拉压应力值都很小，也不足以造成混凝土开裂。
4结论
4.1本次压花锚固性能试验不论试块尺寸，混凝土强度还是压花锚固长度均与实梁设计保持一致，其中试块的构造配筋比实梁偏少；另外第二个试块张拉时混凝土的强度只有39.7MPa，比设计要求的42.5MPa还小，而且对两个试块都按设计张拉力的15%～18%进行超张拉，既没有发生钢绞线拔出，也没有发生表面有裂纹。说明采用压花锚的设计是合理的，所设计梁的断面尺寸（桥面板厚度20cm）是满足要求的，按照设计要求进行施工是安全的。
4.2从混凝土对钢绞线锚固力的实测结果看，靠近张拉端粘结锚固力大，往后很快地递减，有效锚固长度为80cm左右。但这并不是说压花锚顶端灯泡状没有锚固作用，相反，而是由于灯泡状压花锚地作用使锚固能力加强了。还应考虑在做试验时总是比在实桥上的操作精心得多，因此，把压花锚的锚固作用作为施工操作误差的一种安全储备也是很有必要的。
4.3从试块混凝土应力测试结果看，压花锚张拉后，只在压花锚顶部出现拉应力，另外在张拉锚固端两侧也会出现拉应力，但拉应力值都很小，对混凝土不会产生危害，其余均为压应力。
鲁公网安备37028302000876号