第一篇：硫化氢检测与消除实验报告
单井 硫化氢检测与消除实验报告
目录
一、硫化氢危害和脱除方法以及油井情况
.....................................3
1.1 硫化氢的危害................................................................................3 1.2 硫化氢的来源................................................................................3 1.3 脱除硫化氢的工艺........................................................................3 1.4 油井现场情况...............................................................................4 二、硫化氢去除实验
.....................................................................4
2.1 LQ 硫化氢吸收剂..........................................................................5 2.2 硫化氢吸收剂现场实验...............................................................5 2.3 实验室内模拟评价实验...............................................................7 三、现场小试实验 方案
.................................................................9
四、实验结论
...............................................................................9
五、药剂施工安全预防和应急预案
...............................................13
一、硫化氢危害和脱除方法以及油井情况
1.1 硫化氢的危害 硫化氢（H 2 S）是可燃性无色气体，略重于空气，宜在低洼处聚集，具有典型的臭鸡蛋气味。对人体的安全临界浓度是≤20ppm，致命浓度是 500ppm；爆炸浓度极限为 4.3%-46%；易溶于水、也溶于油品，对金属亦较强腐蚀作用。
1.2 硫化氢的来源 石油采出液中的硫化氢（H 2 S）来源主要有石油中的有机物、硫酸盐底层、钻井液的处理剂、细菌、含硫化氢的地层。
1.3 脱除硫化氢的工艺 目前硫化氢脱除的方法，主要有干法脱硫、碱液吸收法、湿式氧化法、三嗪脱硫法等。
1.3.1、干法脱硫 干法是利用 H 2 S 的还原性和可燃性,以固定氧化剂或吸收剂来脱硫或直接燃烧。该方法包括克劳斯法、不可再生的固定床吸附法、膜分离法、分子筛法、变压吸附(PSA)法、低温分离法等,所用脱硫剂、催化刺有活炭、氧化铁、氧化锌、二氧化锰及铝矾土。一般可回收硫磺、二氧化硫、硫酸和硫酸盐。该法脱硫效率较高,但设备投资大,脱硫剂需要间歇再生或更换,且硫容量相对较低,因此一般适于气体的精细脱硫。
1.3.2、碱液吸收法 目前化学吸收法一般不采用强碱性溶液作为吸收剂,而大多用 pH 值在 9～11之间强碱弱酸盐溶液。常用乙醇胺法、氨法和碳酸钠法。该法适用于高压下的天然气脱硫,具有碱性强、与酸气反应迅速、有一定的有机硫脱除能力、价格相对便宜等优点,但不足之处是无脱硫选择性、与 H 2 S、C0 2 反应热较大、存在化学降解和热降解、通常装置腐蚀较严重、溶剂只能够在低浓度下使用,导致溶液循环量大、能耗高，还会造成严重的污染问题，污染治理费用很大。
1.3.3、湿式氧化法 湿式氧化法足以含氧化剂的中性或弱碱性溶液吸收并氧化气体中的 H 2 S 为单质硫,溶液以空气再生后循环使用,具备流程简单,投资较低,操作弹性大,对 H 2 S的吸收具有选择性,可以回收单质硫等众多优点，但加入药剂会影响油水采出液中其他药剂的效果，而且长期加入氧化剂还会带来油井管道和设备的腐蚀问题。
氧化剂具有强氧化性，因此药剂需要安全储存。
1.3.4、三嗪类吸收剂脱硫法 三嗪适用于 H 2 S 脱除，在液体脱硫剂市场占有一席之地。通常采用直接注入法，在合适位置(如井口分离器等将稀释后的三嗪脱硫剂直接注入于管道。20世纪 90 年代中期，美国天然气研究协会(gasresearchinstitute，GRI)开发的直接注入法脱硫工艺，特点是将脱硫剂水溶液直接注入到处理系统中，通过化学反应将原料气中 H 2 S 含量降到 6mg/m 3 以下。脱硫废液中所含的化学物质可以降解，故该工艺基本不存在二次污染问题，同时该工艺利用管线作为脱硫装置进行选择性脱硫，因此装置建设投资很低，占地面积也少，已进行的工业化试验结果表明，直接注入法工艺具有技术、经济优势，且基本上对环境不产生污染。当处理 H 2 S气体的脱硫时，经济因素成为首要因素，或是对于海上平台开采，占地空间及设备重量有严格限制时，直接注入法脱硫工艺的优势更加凸显流程如图 1 所示。
图 1 直接注入法脱硫的基本装置流程图
综上脱硫方法，三嗪类吸收剂脱除硫化氢，具有脱硫速率快，硫容量高，现场加注简单，生成产物可降解，无二次污染的优点。三嗪类硫化氢吸收剂可以应用于油气井油水采出液中高浓度硫化氢的脱除。
1.4 油井现场情况 车 40-29-斜 23 油井，井深 2900m，液量 7.5m 3 /d，经检测现场油水采出液含有硫化氢 660ppm，硫化氢浓度超标严重（对人体的安全临界浓度是≤20ppm），需要进行治理。
二、硫化氢去除实验
2.1 LQ 硫化氢吸收剂 LQ 硫化氢吸收剂主要由三嗪类衍生物及其他助剂组成，硫化氢吸收剂可以和 H 2 S 或硫醇反应，生成稳定的水溶性产物（和常规吸收法 DIPA（胺吸收法）反应产物不同，反应产物稳定，不会分解生成硫化氢），在水相中和原油、天然气分离。硫化氢吸收剂在一定的浓度下也可以有效的杀灭厌氧菌，达到杀菌除臭除味的效果，有效的保持体系的稳定性。适用的 pH 和温度范围宽。
图 2 三嗪硫化氢吸收剂和硫化氢反应机理 LQ 硫化氢吸收剂具有良好的硫化氢吸收性能，理论上 1g 硫化氢吸收剂可以吸收 0.46g~0.93g 的硫化氢（三嗪化合物和硫化氢反应的产物可以和硫化氢继续反应，反应产物完全和硫化氢反应，为理论最大值，反应产物完全被消耗掉，不和硫化氢反应，为理论最小值）。
2.2 硫化氢吸收剂现场实验 2.2.1、实验准备 实验设备：便携式 H 2 S 气体测试仪（相关配件）、烧杯、塑料桶（5L）。
硫化氢吸收剂剂：LQ 硫化氢吸收剂（三嗪化合物）。
2.2.2、实验方案 结合气体测试的特性，本实验采用密闭式气体收集装置，保证采集样本中气体不扩散，不流失，科学地得出实验数据，具体实验方法如下：
使用 5L 塑料桶，在内盖先开好仅适合检测管进入的小孔，垫入一次薄膜后盖好内盖，形成密封效果，测试时用检测管插入刺穿薄膜。此设计相对气密性较好，采样后至检测前无气体泄漏。并导入 1L 液体后标注液位，确保每次取样均为 1L 液体。
使用硫化氢检测设备为：便携式硫化氢测试仪。
使用方法：将硫化氢检测软管插入取样桶中检测液面以上,检测气相中硫化
氢含量，通过硫化氢测试仪测出硫化氢浓度。
在密闭容器内加入相应药量，在油井取样阀门处取采出液水样 1L，密封，摇晃震荡使药剂与水样充分混合，10min 后通过 H 2 S 测试仪检测密闭塑料桶内H 2 S 气体含量。
2.2.3、现场实验数据 先进行现场油井空白采出液硫化氢浓度测试，然后根据空白采出液的硫化氢浓度，设计加药浓度 400ppm，150ppm，测试 10min 后硫化氢的残余量：
实验 1
表 1 实验数据 样品名称 加药浓度 ppm 5min H 2 S ppm 10min H 2 S ppm 除硫率 % 空白采出液 0 660 660-LQ 硫化氢吸收剂（三嗪化合物）采出液 400-12 98.18 LQ 硫化氢吸收剂（三嗪化合物）采出液 150-64 90.30
图 3 车 40-29-斜 23 油井
图 4 车 40-29-斜 23 采出液取样处
图 5 现场实验设备
用塑料桶取 1L 的油水采出液，测试现场空白采出液液面以上气体中的硫化氢浓度为 660ppm。加入 LQ 硫化氢吸收剂 400ppm，10min 除硫率能够达到98.18%，加入 LQ 硫化氢吸收剂 150ppm，10min 除硫率能够达到 90.30%，LQ硫化氢吸收剂去除现场高浓度硫化氢效果良好。
油井现场使用硫化氢吸收剂为从套管加入井底，车 40-29-斜 23 油井的井深2900m 左右，井底的温度在 90℃左右，因此，药剂的工作温度在 85℃左右。井口油水采出液的温度 20℃左右，低于药剂的工作温度，因此在实验室内模拟药剂在高温条件下的吸收实验。
2.3 实验室内模拟评价实验 车 40-29-斜 23 油井的井深 2900m 左右，井底温度 90℃左右，现场使用硫化氢吸收剂为从套管加入井底，药剂的工作温度在 85℃左右。现场井口油水采出液的温度低于药剂的工作温度，因此在实验室内，模拟了 LQ 硫化氢吸收剂在45℃、80℃条件下的硫化氢吸收实验。
2.3.1 实验仪器 a）1000ml 广口瓶； b）恒压滴液漏斗； c）恒温鼓风干燥箱； d）泵吸式硫化氢检测仪（测量范围 0-2000ppm）。
2.3.2.实验步骤：
（1）称取 0.06g 的 Na 2 S.9H 2 O，加入 1000mL 广口瓶中，再加入约 200g 的去离子水，盖上接好检测管和恒压滴液漏斗的橡胶塞，保持泵吸式硫化氢检测仪的检测管一直在反应液面以上。然后在恒压滴液漏斗加入 0.283ml 的 15% H 2 SO 4溶液，5min 后用硫化氢检测仪器检测广口瓶内气体中的硫化氢浓度 M1。
（2）滴加一定量的硫化氢吸收剂，滴加完毕后，放入恒温鼓风干燥箱。每隔 10min，开启硫化氢检测仪检测广口瓶内硫化氢的浓度为 M。
（3）
H 2 S 吸收率的计算。
按 1 式计算样品 H 2 S 吸收率
……………………………………1
式中：M1—吸收前 H 2 S 测量值，mg/L； M—吸收后 H 2 S 测量值，mg/L； S—样品 H 2 S 吸收率。
2.3.3 实验数据 LQ 硫化氢吸收剂（三嗪化合物）在 45℃、80℃条件下的评价数据如下：
表 2
温度 45℃测试数据
样品名称 加药浓度 ppm 0min H 2 S ppm 10min H 2 S ppm 20min H 2 S ppm 30min H 2 S ppm 10min 除硫率% 温度 ℃
LQ 硫化氢吸收剂 400 680 0 0 0 100 45 LQ 硫化氢吸收剂 150 680 26 6 0 96.18 LQ 硫化氢吸收剂 100 680 116 25 0 82.94 LQ 硫化氢吸收剂 80 680 258 186 125 62.06
表 3
温度 80℃测试数据
从表 2 和表 3 的实验数据分析，在温度相同的条件下，随着药剂加药量的提高，药剂 10min 的除硫率提高，在加药浓度相同的条件下，随着温度的升高，药剂 10min 的除硫率提高。在 80℃的条件下，加入 150ppm 的 LQ 硫化氢吸收剂，10min 可以完全吸收体系内的硫化氢。根据实验数据，现场推荐冲击加药浓度150ppm。
三、现场小试 实验 3.1 现场设备安装：
图 6 井口配电箱
图 7 套管加药处
样品名称 加药浓度 ppm 0min H 2 S ppm 10min H 2 S ppm 20min H 2 S ppm 30min H 2 S ppm 10min 除硫率% 温度 ℃
LQ硫化氢吸收剂 400 680 0 0 0 100 80 LQ硫化氢吸收剂 150 680 0 0 0 100 LQ硫化氢吸收剂 100 680 86 16 0 87.35 LQ硫化氢吸收剂 80 680 196 126 76 71.17
图 8 现场实验图片
图 9 现场实验图片
井口配电箱处有外接电源预留接口，用电源线连接接口和泵。用自制变径连接套管和加药泵。根据现场数据，套管压力 0.15Mpa 左右，加药泵出口压力 5Mpa，加药泵可以将药剂加入套管。加药泵有精准的量程，现场可以根据需要调节量程来调节加药量的大小。
3.2 现场实验数据 通过加药泵，在车 40-29-斜 23 油井套管加药处投加硫化氢吸收剂。车 40-29-斜 23 油井液量 7.5 m 3 /d，设置油井采出液取样处为检测点 A，现场开始进行冲击加药，然后根据 A 点硫化氢浓度的变化不断调整加药量。实验数据如下：
时间 加药量 kg/d 加药浓度 ppm A 点硫化氢浓度 日期 14:30 0 0 660 15.08.06 14:30 20 2667 660 17:30 20 2667 620 19:00 20 2667 560 8 月 6 日开始加药，开始进行 20kg/d 冲击加药，3h 后检测点 A 的硫化氢浓度降为 620ppm，之后继续以 20kg/d 冲击加药，19:00 检测 A 点硫化氢浓度560ppm。以 20kg/d 继续冲击加药，准备 8 月 7 号进行 A 点硫化氢浓度检测。
时间 加药量 kg/d 加药浓度 ppm A 点硫化氢浓度 日期 7:00 20 2667 326 15.08.07 10:00 20 2667 265 13:00 20 2667 200 16:00 20 2667 156 19:00 20 2667 96 19:00 10 1334 96月 7 日继续冲击加药 A 点硫化氢浓度浓度逐渐降低，A 点的硫化氢浓度在8 月 7 日 19 点降至 96ppm，然后调整加药量，加药量降为 10kg/d，准备 8 月 8号进行硫化氢浓度检测。
时间 加药量 kg/d 加药浓度 ppm A 点硫化氢浓度 日期 7:00 10 1334 15 15.08.08 7:00 5 667 15 10:00 5 667 0 10:00 3 400 0 13:00 3 400 0 13:00 1 133 0 16:00 1 133 0 16:00 0.5 67 0 19:00 0.5 67 0月 8 日，A 点的硫化氢浓度在 7:00 降至 15ppm，之后降低加药量至 5kg/d，A 点的硫化氢浓度降为 0ppm，之后降低加药浓度，A 点硫化氢浓度无变化，19：00 加药浓度降至 0.5kg/d，准备 8 月 9 号进行硫化氢浓度检测。
时间 加药量 kg/d 加药浓度 ppm A 点硫化氢浓度 日期 7:00 0 0 0 15.08.09 7:00 0 0 0 10:00 0 0 0月 9 日检测 A 点硫化氢浓度仍为 0ppm，然后停止加药，3h 后进行硫化氢检测仍为 0ppm。准备停止加药进行硫化氢浓度跟踪检测。
日期 加药量 kg/d 加药浓度 ppm A 点硫化氢浓度 15.08.10 0 0 0
15.08.14 0 0 0 15.08.20 0 0 0 15.08.28 0 0 0
准备继续跟踪检测 A 点硫化氢浓度，确定油井富集生成硫化氢周期，确定药剂的作用时间。
四、实验结论 1、车 40-29-斜 23 油井，井深 2900m，液量 7.5m3/d，现场检测油水采出液中含有硫化氢 660ppm，硫化氢浓度超标严重（对人体的安全临界浓度是≤20ppm），需要进行治理。
2、用塑料桶取 1L 的油水采出液，测试现场空白采出液液面以上气体中的硫化氢浓度为 660ppm。加入 LQ 硫化氢吸收剂 400ppm，10min 除硫率能够达到98.18%，加入 LQ 硫化氢吸收剂 150ppm，10min 除硫率能够达到 90.30%，LQ硫化氢吸收剂去除现场高浓度硫化氢效果良好。
3、油井现场使用硫化氢吸收剂为从套管加入井底，车 40-29-斜 23 油井的井深 2900m 左右，井底的温度在 90℃左右，井口油水采出液的温度 20℃左右，低于药剂的工作温度，因此在实验室内模拟药剂在高温条件下的吸收实验。通过LQ 硫化氢吸收剂高温条件的实验数据，硫化氢吸收剂在温度相同的条件下，随着药剂加药量的提高，药剂 10min 的除硫率提高，在加药浓度相同的条件下，随着温度的升高，药剂 10min 的除硫率提高。根据实验数据，现场推荐冲击加药浓度 150ppm。
4、通过加药泵，在车 40-29-斜 23 油井套管加药处投加硫化氢吸收剂。车40-29-斜 23 油井液量 7.5 m 3 /d，设置油井采出液取样处为检测点 A，设计开始冲击加药 11.5kg/d，预计冲击加药 1 天~3 天后，药剂作用效果显现，检测点硫化氢浓度降低。加药后每 3h 检测一次，根据检测点硫化氢浓度的变化，调整加药量，确定使检测点 A 的硫化氢浓度均降到 20ppm 以下的最终加药量（硫化氢安全临界浓度是≤20ppm），目标加药量 2kg/d~6kg/d。
五、药剂 施工安全 预防和应急预案
5.1、人员安全培训 （1）、凡在含硫化氢区域施工的所有人员（包括管理、设计、生产、施工人员等）应由有资质的培训机构,按照相应标准要求进行硫化氢相关专业知识培训，取得合格证书，持证上岗。
（2）、现场监督人员应对应急预案中本职责任、硫化氢对施工系统各环节（人、设备和周边环境）的危害等进行培训。
5.2、现场安全评估 （3）、生产施工单位应对施工项目进行硫化氢风险评估，在施工区域划出警戒范围，做出明显警示标识。各级管理人员应对其所属范围内的硫化氢风险情况熟悉。
（4）、生产施工人员应了解所在施工区域的地理、地貌、气候等情况，熟知逃生路线和安全区域。
（5）、生产施工人员应对岗位的作业内容进行风险辨识，对存在危险性的环节采取防范措施。
5.3、施工安全管理 （6）、进入硫化氢未知浓度区域，应安排专人佩戴正压式空气呼吸器，携带便携式硫化氢检测仪，进行硫化氢安全检测。
（7）、警戒区内，对进入人员要进行登记，严禁无关人员进入。
（8）、巡检人员应佩戴便携式硫化氢检测仪进入生产区域，当空气中硫化氢浓度超过 15 mg/m 3（10ppm）时应预警，并佩戴正压式空气呼吸器方可进入现场；当浓度超过 30mg/m 3（20ppm）应立即撤离，并采取相应防护措施。
（9）、油气管线破裂出现油气泄漏，在作业区抢修时，应佩带正压式空气呼吸器。
（10）、在含硫化氢油气区作业施工，其井场应安装防爆风机。
5.4、现场检测和人员防护 （11）、作业人员配置正压式呼吸器，便携式硫化氢检测仪。
（12）、生产、施工现场注意风向，注意安全。
（13）、现场硫化氢的检测结果应及时记录并存档。
5.5、应急管理 （14）、在含硫化氢区域施工的单位应按照制定的应急预案，对现场施工人员进行应急专业培训，掌握应急预案的相关内容。
（15）、施工单位应定期进行防硫化氢的应急演练，做到熟练、快速、规范，并做好应急演练记录。
（16）、启动程序 当硫化氢浓度到阈限值 10ppm，则启动一级报警，此时应该：
a）检查安全设备功能是否正常，保证随时可用 b）警惕情况的变化 c）遵守现场监督或上级的指令 当硫化氢浓度达到 20ppm，则启动二级警报，现场作业人员应立即佩戴正压式呼吸器，并应该：
a）立即安排专人观察风向、风速，确定受侵害的危险区 b）切断危险区不防爆电器 c）非作业人员撤离危险区 d）遵守现场监督和上级的指令 当硫化氢浓度达到 100ppm（或以上），则启动三级报警，此时应该：
a）立即组织现场人员和危险区内居民撤离 b）佩戴正压式呼吸器保护设备 c）向上级（第一责任人和授权人）报告 d）立即安排专人在主要下风口 100 米远进行硫化氢监测 e）实施关井操作程序，控制硫化氢泄漏 f）通知救援机构（17）、警戒范围 当硫化氢浓度大于 10PPm，小于 20ppm 时，距井口 500 米范围设置警戒区； 当硫化氢浓度大于 20PPm，小于 100ppm 时：距井口 1000 米范围设置警戒区； 当硫化氢浓度大于 100PPm 时，距井口 3000 米范围设置警戒区；
（18）、应急联络 应准备和保存一份应急通信表，包括应急救援服务机构、政府机构和联系部门、其他相关单位等。
第二篇：硫化氢处理实验报告
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硫化氢处理实验报告
目
录
一、现场简介 ...........................................................................................................................2
二、现场实验 ...........................................................................................................................3
2.1 第一阶段实验 数据........................................................................................................3
2.1.1 设备安装..................................................................................................................4
2.1.2 检测方法.................................................................................................................4
2.1.3 第一阶段实验数据.................................................................................................4
2.2 第二阶段实验数据........................................................................................................7
2.2.1 各检测点实验数据.................................................................................................7
2.2.2 药剂室内实验.........................................................................................................8
2.3 第三阶段实验数据........................................................................................................9
三、总结 .................................................................................................................................13
一、现场简介 胜临商 56 联合站隶属于东胜公司胜临分公司，位于商河东南，属于油水一体化处理综合联合站。污水量约为 500m 3 /d，现场硫化氢超标严重，对商 56 站各节点硫化氢进行了测试，两相分离器出口检测点 A 的硫化氢浓度为 1700ppm，商 56-116 井排油水来液检测点 B 的硫化氢浓度 1600ppm，一次沉降油罐检测点C 的硫化氢浓度为 2000ppm，外输油检测点 D 的硫化氢浓度 200ppm，一次除油
水罐污水进罐处检测点 E 的硫化氢浓度 2000ppm（检测方法：用 5L 取样桶，取1L 采出液，放置 30 秒，检测液面以上气体中的硫化氢浓度）。各节点的硫化氢浓度均大于安全临界浓度 20ppm，硫化氢含量超标严重。
图 1 现场工艺流程及检测点
二、现场实验
自 10 月 22 号进行了现场实验，现场实验分三个阶段，第一阶段 10 月22 日 9 时至 10 月 27 日 14 时，在井排汇管处投加硫化氢吸收剂 1 号，第二阶段10 月 27 日 14 时至 10 月 30 日 15 时，在井排汇管处投加硫化氢吸收剂 2 号，第三阶段 10 月 30 日 15 时至 11 月 13 日 10 时，在商 56-116 计量站投加硫化氢吸收剂 2 号。加药后对各硫化氢检测点的硫化氢浓度进行检测。
2.1 第一阶段实验数据 计量站来液 加热炉 两相分离器 一 次 沉 降油罐 外输油罐 外输油罐
外输油泵 一 次 除 油水罐 回注水 卸油 硫化氢检测点 C 硫化氢检测 A硫化氢检测点 B 硫化氢检测点 E 硫化氢检测点 D 原油 污水 加药点
2.1.1 设备安装
现场加药设备
两相分离器 现场管道内压力为 0.4Mpa，使用加药泵出口压力为 5Mpa，能够将药剂加入汇管内。加药口选择在计量站来液的管汇处，药剂通过加热炉，药剂可以和联合站所有来液充分接触，去除油水采出液中的高浓度硫化氢。
2.1.2 检测方法 实验设备：便携式 H 2 S 气体测试仪（相关配件）、烧杯、塑料桶（5L）。
硫化氢吸收剂剂：LQ 硫化氢吸收剂、测试管、注射器。
结合气体测试的特性，本实验采用密闭式气体收集装置，保证采集样本中气体不扩散，不流失，科学地得出实验数据，具体实验方法如下：
使用 5L 塑料桶，在内盖先开好仅适合检测管进入的小孔，垫入一次薄膜后盖好内盖，形成密封效果，测试时用检测管插入刺穿薄膜。此设计相对气密性较好，采样后至检测前无气体泄漏。并导入 1L 液体后标注液位，确保每次取样均为 1L 液体。
使用硫化氢检测设备为：便携式硫化氢测试仪、测试管、注射器。
仪器测试方法：将硫化氢检测软管插入取样桶中检测液面以上,检测气相中硫化氢含量，通过硫化氢测试仪测出硫化氢浓度。
测试管测试方法：用注射器抽取 50ml 液面上层气体，然后缓慢注入测试管中，50ml 气体注射完毕后，进行读数。
2.1.3 第一阶段实验数据 10 月 22 日至 10 月 27 日在联合站加药点投加硫化氢吸收剂 1 号，每天加药
量为 72kg/d（加药泵最大排量），然后检测各硫化氢检测点的硫化氢浓度，数据如下：
两相分离器检测点 A 硫化氢浓度数据
检测点名称 加药量 kg 硫化氢浓度 ppm 日期 两相分离器 0 1600（仪器）1800（测试管）
两相分离器 6.6 1600（仪器）1800（测试管）
两相分离器 78 553（仪器）600（测试管）
两相分离器 81.1 450（仪器）
两相分离器 85.5 416（仪器）
两相分离器 90 193（仪器）
两相分离器 95 600（仪器）
两相分离器 98 549（仪器）
两相分离器 142 620（仪器）1000（测试管）
两相分离器 148 450（仪器）500（测试管）
两相分离器 164 400（仪器）450（测试管）
两相分离器 170 500（仪器）800（测试管）
两相分离器 175 470（仪器）750（测试管)
两相分离器 218 700（仪器）750（测试管)
两相分离器 240 650（仪器）700（测试管)
两相分离器 258 500（仪器）650（测试管)
两相分离器 287 600（仪器）900（测试管)
两相分离器 303 350（仪器）400（测试管)
两相分离器 315 560(仪器)
两相分离器 320 312（仪器）
两相分离器 368 760（仪器）
两相分离器 370 560（仪器）
两相分离器 385 600（仪器）
通过以上数据，加入硫化氢吸收剂 24h 后，硫化氢浓度从 1600ppm 降至553ppm。之后的继续冲击加药过程中，检测点的硫化浓度在 300ppm-700ppm 之间波动。由于加药点至检测点，管输路程短，药剂的的反应时间在 5 分钟左右，药剂反应时间短，硫化氢浓度下降不明显。
一次沉降油罐检测点 C
检测点名称 硫化氢浓度 ppm 日期 一次沉降油罐 2000（仪器）
一次沉降油罐 2000（仪器）
一次沉降油罐 2000（仪器）
一次沉降油罐 2000（仪器）
一次沉降油罐 2000（仪器）
一次沉降油罐 2000（仪器）
在一次沉降油罐的罐顶部进行了硫化氢浓度检测，每次检测数据均为2000ppm（2000ppm 为仪器的最大量程，实际硫化氢浓度要超出 2000ppm），加药后，罐顶的硫化氢浓度一致在 2000ppm，由于一次沉降罐为 2000m 3，罐体内部积存大量的硫化氢和 SRB 细菌，完全去除罐体内部的硫化氢，需要较长时间的药剂冲击。
检测点 E 一次除油水罐数据
检测点名称 硫化氢浓度 ppm 日期 一次除油水罐 2000（仪器）2000（测试管）
一次除油水罐 1900（仪器）2000（测试管）
一次除油水罐 2000（仪器）
一次除油水罐 2000（仪器）
一次除油水罐 1700（仪器）
一次除油水罐 1700（仪器）
通过一次除油水罐污水进罐处检测点数据，加入药剂后第四天，污水硫化氢浓度从 2000ppm 降至 1700ppm，污水中硫化氢浓度有下降趋势。
综上数据，药剂自 10 月 22 日加入后，两相分离器处检测点和一次除油水罐污水进罐处检测点硫化氢浓度均有下降趋势。两相分离器检测点 A 硫化氢浓度降至300ppm-700ppm之间。一次除油水罐进罐处检测点E硫化氢浓度由2000ppm降至 1700ppm。一次沉降油罐硫化氢浓度检测均为 2000ppm，由于一次沉降油罐，罐体内硫化氢浓度高，硫化氢浓度超出仪器检测范围，没有检测到硫化氢下降趋势。
剂 加入硫化氢吸收剂 1 号后，各检测点硫化氢浓度下降趋势不明显。加药量
为 为 72kg/d，已是加药泵的最大量程，为了提高药剂每天冲击加药量，尽快降低各检测点的硫化氢浓度，剂 准备用高浓度的硫化氢吸收剂 2 号进行冲击加药。
2.2 第二阶段实验数据 2.2.1 各检测点实验数据 自 10 月 27 日更换硫化氢吸收剂 2 号进行冲击加药，每天加药量为 72kg/d（加药泵最大排量），然后检测各硫化氢检测点的硫化氢浓度，数据如下：
两相分离器检测点 A 硫化氢浓度数据
检测点名称 加药量 kg 硫化氢浓度 ppm 日期 两相分离器 3 560（仪器）
两相分离器 51 400（仪器）
两相分离器 60 265（仪器）
两相分离器 69 182（仪器）
两相分离器 75 80（仪器）
两相分离器 123 140（仪器）
两相分离器 132 100（仪器）
两相分离器 141 80（仪器）
两相分离器 147 120（仪器）
两相分离器 217 234（仪器）
通过实验数据看出，加入高浓度药剂后，硫化氢浓度降至 80ppm-200ppm 之间，采出液油、水、气三相中的硫化氢浓度仍然没有完全消除，检测点的硫化氢浓度没有降至 0ppm。
一次沉降油罐检测点 C
检测点名称 硫化氢浓度 ppm 日期 一次沉降油罐 2000（仪器）
一次沉降油罐 2000（仪器）
一次沉降油罐 2000（仪器）
在一次沉降油罐的罐顶部进行了硫化氢浓度检测，每次检测数据均为
2000ppm（2000ppm 为仪器的最大量程，实际硫化氢浓度要超出 2000ppm），药剂冲击后，一次沉降油罐硫化氢浓度没有下降趋势。
外输油检测点 D
检测点名称 硫化氢浓度 ppm 日期 外输油 200（仪器）
外输油 150（仪器）
外输油 145（仪器）
外输油 145（仪器）
使用硫化氢吸收剂 2 号冲击加药后，外输油硫化氢浓度不断下降，停止加药后，硫化氢浓度降至 145ppm 左右。
检测点 E 一次除油水罐数据
检测点名称 硫化氢浓度 ppm 日期 一次除油水罐 1700（仪器）
一次除油水罐 1300（仪器）
一次除油水罐 1450（仪器）
一次除油水罐 1450（仪器）
通过试验数据，高浓度药剂冲击加药后，检测点 E 的硫化氢浓度从 1700ppm降至 1450ppm，硫化氢浓度有下降趋势。
综上数据，高浓度硫化氢吸收剂 2 号冲击加药后，两相分离器检测点 A 的硫化氢浓度由 1600ppm 降至 80ppm-200ppm 之间，一次沉降油罐的罐顶部检测点 C 的硫化氢浓度检测数据均为 2000ppm，药剂冲击后，一次沉降油罐硫化氢浓度没有下降趋势。外输油检测点 D 的硫化氢浓度由 200ppm 降至 145ppm，一次除油水罐进罐处检测点 E 的硫化氢浓度由 2000ppm 降至 1450ppm。
2.2.2 药剂室内实验 在两相分离器检测点 A 处取得油水采出液仍有硫化氢残存，硫化氢没有完
全被药剂吸收，我们取采出液水样后，在 40 摄氏度的条件下，进行了放置检测，在取样桶内延长药剂的反应时间，测试加入的高浓度药剂能否完全吸收采出液中高浓度的硫化氢，实验数据如下：
样品名称 H 2 S 浓度 0min 30min 40min 60min 商 56-116 计量站来液 1600 1600 1600 1596 检测点 A 采出液水样 1 212 4 0 0 检测点 A 采出液水样 2 84 0 0 0 检测点 A 采出液水样 3 147 0 0 0
通过以上实验数据，商 56-116 计量站来液没有加入硫化氢吸收剂，放置 1h后，取样桶内的硫化氢浓度基本没有变化，两相分离器处检测点 A 的采出液水样，放置 40min 后，均降为 0ppm，因此加入的硫化氢吸收剂能够完全吸收采出液中的高浓度硫化氢，检测点 A 硫化氢浓度未降至 0ppm，原因是到达检测点 A药剂和采出液中硫化氢反应时间短，无法完全去采出液中的硫化氢。
点 由于现在的加药点距离检测点 A 管程太短，药剂反应时间不够，检测点 E点 管程距离太长，药剂消耗严重，检测点 C 油罐内含有大量的硫化氢和 SRB 细菌无法短时间内消除。取 两相分离点 器处检测点 A 的采出液水样，放置 40min 后，降为 为 0ppm。现场工艺流程中无法选取药剂和采出液反应时间为 1h 左右的检测点。
加药点的选取不够科学，无法短时间内确定使硫化氢浓度降至安全范围内需要的 最佳商 加药量。因此，更换加药点，在商 56-116 计量站进行药剂的投加。
2.3 第三阶段实验数据 自 10 月 30 号开始在商 56-116 计量站处进行加药，在联合站内 S56-116 来液井排处进行检测，加药点和检测点两点之间初步估算 2500m 左右，计量站每天的液量为 200m 3 /d 左右，理论上加药点到检测点药剂的反应时间为 6h 左右，10 月 30 日 16：00 进行加药，药剂为硫化氢吸收剂 1 号，加药量为 160kg/d，数据如下：
计量站加药点
井排来液处检测点
检测点 B 商 56-116 来液井排处
检测点名称 加药量 kg 硫化氢浓度 ppm 日期 站内商 56-116 井排 0 1600（仪器）1800（测试管）
站内商 56-116 井排 116 1600（仪器）1700（测试管）
站内商 56-116 井排 150 1600（仪器）
站内商 56-116 井排 162 1560（仪器）
站内商 56-116 井排 268 1600（仪器）
站内商 56-116 井排 310 1540（仪器）
站内商 56-116 井排 326 1660（仪器）
站内商 56-116 井排 430 286（仪器）175（测试管）
站内商 56-116 井排 448 246（仪器）
站内商 56-116 井排 474 170（仪器）
站内商 56-116 井排 490 220（仪器）120(测试管）
站内商 56-116 井排 598 165（仪器）
站内商 56-116 井排 1124 65（仪器）
站内商 56-116 井排 1446 95（仪器）
站内商 56-116 井排 1726 30（仪器）
站内商 56-116 井排 1760 40（仪器）
站内商 56-116 井排 1874 20（仪器）
站内商 56-116 井排 1920 10（仪器）
站内商 56-116 井排 2036 0（仪器）
站内商 56-116 井排 2070 0（仪器）0（测试管）
站内商 56-116 井排 2204 0（仪器）0（测试管）
站内商 56-116 井排 2240 0（仪器）0（测试管）
站内商 56-116 井排 2400 0（仪器）0（测试管）
通过以上数据，在商 56-116 计量站冲击加药后，井排处检测点的硫化氢浓度不断下降。冲击第 13 天至 11 月 12 日检测点硫化氢浓度降为 0ppm，由于管道内有残余的硫化物、SRB 细菌和其他活性物，它们会和硫化氢吸收剂反应，因此需要冲击一段时间，井排处检测点的硫化氢浓度降至 0ppm。之后检测点的硫化氢浓度仍为 0ppm，数据稳定。
.两相分离器检测点 A 硫化氢浓度数据
检测点名称
硫化氢浓度 ppm 两相分离器 234（仪器）
两相分离器 1700（仪器）
两相分离器 1600（仪器）
两相分离器 1700（仪器）
两相分离器 1600（仪器）
两相分离器 1750（仪器）
两相分离器 224（仪器）
两相分离器 186（仪器）
两相分离器 120（仪器）
两相分离器 86（仪器）
通过实验数据，在商 56-116 计量站加药后，检测点 A 的硫化氢浓度先上升后下降的趋势。由于联合站内停止加药后，药剂在计量站投加，短时间内药剂无法冲击到两相分离器检测点，造成检测点硫化氢浓度升高。药剂冲击到一定时间后，两相分离器检测点 A 的硫化氢浓度不断下降，停止加药时检测点 A 的硫化氢浓度降至 100ppm 左右。
一次沉降油罐检测点 C
检测点名称 硫化氢浓度 ppm 一次沉降油罐 2000（仪器）
一次沉降油罐 2000（仪器）
在一次沉降油罐的罐顶部进行了硫化氢浓度检测，每次检测数据均为2000ppm（2000ppm 为仪器的最大量程，实际硫化氢浓度要超出 2000ppm），药剂冲击后，一次沉降油罐硫化氢浓度没有下降趋势。
外输油检测点 D
检测点名称 硫化氢浓度 ppm 日期 外输油 125（仪器）
外输油 98（仪器）
外输油 62（仪器）
外输油 0（仪器）0(测试管）
外输油 0（仪器）
外输油 0（仪器）0(测试管）
外输油 0（仪器）
在计量站冲击加药后，外输油检测点硫化氢浓度不断下降，11 月 8 号，外输油检测点硫化氢浓度降至 0ppm，之后数据稳定。
检测点 E 一次除油水罐数据
检测点名称 硫化氢浓度 ppm 日期 一次除油水罐 1700（仪器）
一次除油水罐 1300（仪器）
一次除油水罐 1450（仪器）
一次除油水罐 1450（仪器）
一次除油水罐 1500（仪器）
一次除油水罐 324（仪器）
一次除油水罐 220（仪器）
一次除油水罐 220（仪器）
一次除油水罐 220（仪器）
在计量站冲击加药后，最后一次水罐的硫化氢浓度降至 220ppm 左右，可能因为流程较长，水相中硫化氢含量较高，无法完全去除采出液中高浓度硫化氢。
综上数据，在计量站冲击加药后，冲击第 13 天，商 56-116 计量站井排来液处检测点 B 硫化氢浓度降至 0ppm，之后检测，检测点硫化氢浓度稳定在 0ppm，没有上升趋势。两相分离器处检测点 A 硫化氢浓度降至 100ppm 左右，一次沉降油罐罐顶检测点 C 硫化氢浓度仍为 2000ppm，短时间内，无法将硫化氢浓度降至安全范围内。外输油检测点 D 硫化氢浓度，11 月 8 日降至 0ppm，之后检测稳定，一次除油水罐进罐处检测点 E，硫化氢浓度降至 220ppm 左右。商 56-116 计量站井排处来液处检测点 B 硫化氢浓度降至 0ppm，证明硫化氢吸收剂 1 号能够完全处理采出液油、水、气三相中的高浓度硫化氢。后期硫化氢治理，药剂可以在各计量站投加，药剂和采出液中硫化氢有充足的反应时间，最后完全消除采出液中高浓度硫化氢，使联合站内各检测点的硫化氢浓度降至安全范围，保证站内人员安全。
三、总结 1、对商 56 站各节点硫化氢进行了测试，两相分离器出口检测点 A 的硫化氢浓度为 1700ppm，商 56-116 井排油水来液检测点 B 的硫化氢浓度 1600ppm，一次沉降油罐检测点 C 的硫化氢浓度为 2000ppm，外输油检测点 D 的硫化氢浓度 200ppm，一次除油水罐污水进罐处检测点 E 的硫化氢浓度 2000ppm（检测方法：用 5L 取样桶，取 1L 采出液，放置 30 秒，检测液面以上气体中的硫化氢浓度）。各节点的硫化氢浓度均大于安全临界浓度 20ppm，硫化氢含量超标严重。
2、实验第一阶段，药剂自 10 月 22 日加入后，两相分离器处检测点和一次除油水罐污水进罐处检测点硫化氢浓度均有下降趋势。两相分离器检测点 A 硫化氢浓度降至 300ppm-700ppm 之间。一次除油水罐进罐处检测点 E 硫化氢浓度由 2000ppm 降至 1700ppm。一次沉降油罐硫化氢浓度检测均为 2000ppm，由于一次沉降油罐，罐体内硫化氢浓度高，硫化氢浓度超出仪器检测范围，没有检测到硫化氢下降趋势。加入硫化氢吸收剂 1 号后，各检测点硫化氢浓度下降趋势不明显。加药量为 72kg/d，已是加药泵的最大量程，为了提高药剂每天冲击加药量，尽快降低各检测点的硫化氢浓度，准备用高浓度的硫化氢吸收剂 2 号进行冲击加药。
3、实验第二阶段，高浓度硫化氢吸收剂 2 号冲击加药后，两相分离器检测点 A 的硫化氢浓度由 1600ppm 降至 80ppm-200ppm 之间，一次沉降油罐的罐顶
部检测点 C 的硫化氢浓度检测数据均为 2000ppm，药剂冲击后，一次沉降油罐硫化氢浓度没有下降趋势。外输油检测点 D 的硫化氢浓度由 200ppm 降至145ppm，一次除油水罐进罐处检测点 E 的硫化氢浓度由 2000ppm 降至 1450ppm由于现在的加药点距离检测点 A 管程太短，药剂反应时间不够，检测点 E 管程距离太长，药剂消耗严重，检测点 C 油罐内含有大量的硫化氢和 SRB 细菌无法短时间内消除。取两相分离器处检测点 A 的采出液水样，放置 40min 后，将为0ppm。现场工艺流程中无法选取药剂和采出液反应时间为 1h 左右的检测点。加药点的选取不够科学，无法短时间内确定使硫化氢浓度降至安全范围内需要的加药量。因此，更换加药点，在商 56-116 计量站进行药剂的投加。
4、高浓度硫化氢吸收剂 2 号冲击加药后，取两相分离器检测点 A 处的采出液样品进行了室内实验，两相分离器处检测点 A 的采出液水样，放置 40min 后，均将为 0ppm，因此加入的硫化氢吸收剂能够完全吸收采出液中的高浓度硫化氢，检测点 A 硫化氢浓度未降至 0ppm，原因是到达检测点 A 药剂和采出液中硫化氢反应时间短，无法完全去采出液中的硫化氢。由于现在的加药点距离检测点 A管程太短，药剂反应时间不够，检测点 E 管程距离太长，药剂消耗严重，检测点 C 油罐内含有大量的硫化氢和 SRB 细菌无法短时间内消除，加药点的选取不够科学，无法短时间内确定使硫化氢浓度降至安全范围内需要的加药量。因此，更换加药点，在商 56-116 计量站进行药剂的投加。
5、实验第三阶段，改变加药点，在商 56-116 计量站内进行药剂投加。在计量站冲击加药后，冲击第 13 天，商 56-116 计量站井排来液处检测点 B 硫化氢浓度降至 0ppm，之后之后检测，检测点硫化氢浓度稳定在 0ppm，没有上升趋势。两相分离器处检测点 A 硫化氢浓度降至 100ppm 左右，一次沉降油罐罐顶检测点C 硫化氢浓度仍为 2000ppm，短时间内，无法将硫化氢浓度降至安全范围内。外输油检测点 D 硫化氢浓度，11 月 8 日降至 0ppm，之后检测稳定，一次除油水罐进罐处检测点 E，硫化氢浓度降至 220ppm 左右。商 56-116 计量站井排处来液处检测点 B 硫化氢浓度降至 0ppm，证明硫化氢吸收剂 1 号能够完全处理采出液油、水、气三相中的高浓度硫化氢。后期硫化氢治理，药剂可以在各计量站投加，药剂和采出液中硫化氢有充足的反应时间，最后完全消除采出液中高浓度硫化氢，使联合站内各检测点的硫化氢浓度降至安全范围，保证站内人员安全。
6、实验分三个阶段，投加硫化氢吸收剂 1 号 2785kg，投加硫化氢吸收剂 2号 217kg，药剂投加后能够使两相分离器处检测点 A 的硫化氢浓度降至 100ppm，商 56-116 计量站井排来液处检测点 B 的硫化氢浓度降至 0ppm，一次沉降油罐罐顶检测点 C 的硫化氢浓度 2000ppm，外输油检测点 D 的硫化氢浓度降至 0ppm，一次除油水罐进罐处检测点 E 的硫化氢浓度降至 220ppm。检测点 B 和检测点 D的硫化氢浓度降至 0ppm，证明三嗪硫化氢吸收剂能够处理现场采出液中高浓度硫化氢，使油、水、气三相中的硫化氢浓度降至安全范围内。
第三篇：煤气含硫化氢含量检测安全操作规程
煤气含硫化氢含量检测安全操作规程
范围
本部分用于煤气中硫化氢含量的测定，测定范围：0%-100%。
方法提要
用过量的乙酸锌溶液吸收气样中的硫化氢，生成硫化锌沉淀。加入过量的碘溶液以氧化生成的硫化锌，剩余的碘用硫代硫酸钠标准溶液滴定。
试剂和材料
3.1
试验用水为蒸馏水
3.2
锥形瓶
3.3
乙酸锌：分析纯
3.4
冰乙酸：分析纯
3.5
乙醇：质量分数不低于95%，分析纯
3.6
乙酸锌溶液（5g/L）：称取6g乙酸锌，溶于500ml水中。滴加1滴～2滴冰乙酸并搅动至溶液变清亮，加入30ml乙醇，稀释至1L。
3.7
盐酸溶液（1+11）
3.8
碘：分析纯
3.9
碘化钾：分析纯
3.10盐酸：分析纯
3.11碘储备溶液（50g/L）：称取50g碘和150g碘化钾，溶于200ml水中，加入1ml盐酸，加水稀释至1L，储存于棕色试剂瓶中。
3.12碘溶液（5g/L）：取碘储备溶液（3.11）稀释配制
取样
4.1一般规定
在硫化氢浓度较高或浓度不清的环境中作业，应采用正压式空气呼吸器。在硫化氢浓度低于50mg/m3时可使用负压式呼吸装置。进入重点监测区作业时，应配戴硫化氢监测仪，至少两人同行，一人作业，一人监护。
4.2
试样用量
硫化氢的吸收应在取样现场完成，每次试样用量的选择见表1
表1试样用量选择表
预计的硫化氢浓度
%
试样用量
ml
0.5～5
5～10
10～20
20～50
50～100
4.3
样品吸收瓶的准备
吸收装置见图1。用一个250ml锥形瓶作吸收瓶，向其加入50ml乙酸锌溶液，用50ml或100ml注射器紧靠弹簧夹1的胶管刺入，多次抽取吸收瓶3中的空气。每次抽抽出30ml～50ml空气，待抽出气体总量达到150ml后，停止抽气。
图1硫化氢的吸收装置
4.4取样步骤
用短节胶管一次将取样阀、干燥管和碱洗瓶连接，打开弹簧夹，缓缓打开取样阀，让其排放样品气，同时用洁净干燥的注射器取样。用气体样品冲洗注射器四次～五次后正式取样。取样时应让瓶内的气体压力将注射器芯子推到所需刻度，取好后立即注入已抽真空的锥形瓶中。记录取样点的环境温度和大气压力。
5分析步骤
5.1吸收
强烈摇动吸收瓶2min～3min，然后打开弹簧夹，吸入少量的空气，再强烈摇动吸收瓶1min，取下胶塞进行滴定。
5.2滴定
用吸量管向吸收瓶中加入10ml（或20ml）碘溶液。再加入10ml盐酸溶液摇匀。待反应2min～3min后，用硫代硫酸钠标准溶液滴定，近终点时，加入1ml～2ml淀粉指示液，继续滴定至溶液蓝色小时。按同样的步骤作空白试验。
滴定应在无日光直射的环境中进行。
6计算
式中：p
---硫化氢质量浓度，单位为克每立方米（g/m3）
-------硫化氢体积分数，%
c
--------硫代硫酸钠标准溶液的浓度，单位为摩尔每升（mol/L）
V1--------空白滴定时，硫代硫酸钠标准溶液耗量，单位为毫升（ml）
V2---------样品滴定时，硫代硫酸钠标准溶液耗量，单位为毫升（ml）
Vn---------气体校正体积，单位为毫升（ml）
17.04-------M（1/2
H2S），单位为克每摩尔（g/mol）
11.88------在20℃和101.3kpa下的Vm（1/2
H2S），单位为升每摩尔（L/mol）
取两个平行测定结果的算术平均值作为分析结果，所得结果大于或者等于1%时保留三位有效数值，小于1%时保留两位有效数值。
第四篇：瓦斯及硫化氢气体检测作业规程
瓦斯及硫化氢气体检测作业规程
1、瓦检员必须具备高瓦斯硫化氢隧道安全知识，熟悉高瓦斯硫化氢隧道通风系统、避灾路线、监测监控系统和通风、瓦斯、防尘、防灭火设施。
2、瓦检员熟悉掌握便携式气体检测仪、自救器和其它正常使用仪器的工作原理和使用方法，且会简单维修、处理故障。
3、瓦检员进入隧道前必须按规定穿戴好劳动防护用品，携带便携式气体检测仪，检查自救器完好。
4、必须严格执行有关通风、瓦斯等的规定，会填写瓦斯检查记录表。
5、检查中发现存在安全隐患的地点，在未排除安全隐患之前，不得进入该区域进行施工作业。
6、对瓦斯硫化氢积聚和超限区域，必须先排除瓦斯、硫化氢再进入检查，不准直接进入瓦斯硫化氢超限区域检查作业。
7、进洞前准备好检查需要的瓦斯检测仪、温度计、自救器及记录本。
8、瓦斯测定地点一般应在隧道靠近拱顶以下200mm的位置，硫化氢浓度测定地点一般在靠近隧道底板200mm处检查，并用温度计检查测点温度。
9、瓦检员必须按照规定的检查地点、检查次数和检查周期进行瓦斯、硫化氢检查，严禁空、漏、假检现象。（空、漏、假检即：一是瓦检员没有上岗，空班、迟到或早退；二是没按分工区域和规定次数进行巡回检查，未能及时发现瓦斯隐患；三是根本没有进行实地检查而填写假记录、汇报假情况，弄虚作假。）
10、隧道掌子面瓦斯和硫化氢浓度每2h检查一次。
11、瓦检员必须做到隧道内检查地点、检查手册、和隧道外的气体检测台帐三者上的有关情况和数据要完全一致，不能出现矛盾、不符或遗漏。
12、瓦斯浓度检测严格执行“一炮三检”制。（装药前、放炮前、放炮后）；严格执行“三人联锁放炮”制（安全员、瓦检员、爆破工）。
13、检查隧道风流中的瓦斯和硫化氢：在隧道风流的上部进行检查瓦斯浓度，连续测定3次，取其平均值；在风流的下部测定硫化氢浓度，同样测3次取其平均值。
14、隧道放炮地点的气体测定：在放炮地点附近20m范围内的工作面风流中检查。
15、检查完瓦斯、硫化氢等气体浓度及温度后，瓦检员要将检查结果及时记入瓦斯检查员手册，并将检查结果通知现场作业人员。
16、瓦检员还应对沿途的通风设施、防尘设施的使用情况进行检查，发现问题及时汇报处理。
17、瓦检员必须遵守交接班制度。
隧道内瓦斯浓度限制值及超限处理措施
序号
地
点
限值
超
限
处
理
措
施
开挖工作面风流中
1.0%
停止钻孔及爆破作业，加强通风、监测
钻孔排放瓦斯时，工作面风流中
1.5%
撤人，停电，加强通风、监测
爆破后工作面风流中
1.0%
施工人员不得进入，继续通风，加强监测
4、体积大于0.5m3洞室局部瓦斯聚集
2.0%
超限处前后20m范围内停工，撤人，断电，进行处理，局部通风、监测
局部通风机及电气开关20m范围内
0.5%
停机，靠近该范围加强局部通风
低瓦斯工区任意处
0.5%
超限处前后20m范围内立即停工，查明原因，加强通风、监测
完工后洞内任意处
0.5%
查明渗漏点，相关单位通报，进行处治
隧道通风作业规程
1、风机安装在洞口外新鲜空气环境中，距洞口距离不得小于30m；必须配备一套同等性能的备用风机；风机房附近20m范围内不得有火源。
2、认真做好值班，严禁出现无故停风现象。
3、严禁在爆破时间段停风，在爆破完后应立即加大通风功率，加强通风。
4、风机必须设置两路电源并装设风电闭锁装置，风电闭锁装置每隔三天检查一次。
5、必须配备柴油发电机自备电源，自备电源可作为两路电源之中的一路，自备电源应随时保持良好状态。
6、做好巡查管理，每天巡回检查一次，发现破损、爆裂、泄漏、脱挂、弯曲、褶皱、接头松开等要及时处理。施工通风系统或通过设施等出现异常时，如通风风筒脱节或破损等，必须及时组织修复，尽快恢复正常通风。
7、对通风设施进行日常和定期相结合的检修维护，保证通风设施正常运转供风。
8、风管布设必须顺直、稳定、严密，尽量减小风损；每班必须进行检查，及时补漏，必须做到风管的百米漏风率不大于2%；随掘进工作面的延伸及时接长风管，风管出风口距掘进工作面的距离应小于5m（若采用左右两路风管压入式通风时，左右两路风管出风口不宜布置在同一断面上，以避免形成涡流）。
9、自备电源和备用风机应经常保持良好的使用状态，一旦需要，应在10min内接通并启动风机供风。
10、通风班（组）应配备通风测试仪器和仪表，对通风效果进行定期测试并做好记录，保证安全供风。
11、建立通风台帐制度、交接班制度，各种数据应当及时、真实记录、交接并签名。
12、通风机应有专人值守，按规程要求操作风机，如实填写各种记录。
13、风机应尽量减少停机次数，发挥风机连续运转性能。需停机或开启时，根据洞内调度通知进行。
14、通风人员必须是专职人员，和瓦检员采用联动方式沟通。
15、设专职风管维修工。每班必须对全部风管进行检查，发现破损等情况及时处理。对于轻微破损的管节，采用快干胶水粘补：先将破损部位清洁打毛后，再行粘补；破损口小于15cm时，直接粘补；破损口大于15cm时，先将破口缝合后再行粘补，粘补面积应大于破损面积的30%。粘补后10min内不能送风。对于严重破损的管节，必须及时更换。
16、对掌子面左右侧，拱顶，掌子面后方15m处隧道拱顶，仰拱处、二衬台车前段拱顶处等部位风速进行检测，保证风速不小于0.5s/m，每个部位每班风速检测不少于三次，做好检测记录。
17、因洞内渗水和温度变化的影响，风管内会积水，故应定期排水，以减少风管承重和阻力。
隧道供配电、风水管路作业规程
一、供配电作业规程
1、操作电工必须遵守电工作业一般规定,熟悉供电系统和配电室各种设备的性能和操作方法,并具备在异常情况下采取措施的能力。
2、停送电操作必须持有电工证的人员进行,并由一人操作一人监护，停电拉闸操作必须按照负荷侧刀闸、母线侧刀闸的顺序依次操作,送电合闸的顺序与此相反。严防带负荷拉闸。
停电:(检修倒闸)停电操作指令后按下列操作程序进行
断低压负荷开关--断低压负荷总开关--断高压进户总开关
送电:送电操作指令后按下列操作程序进行
合上高压进户总开关--合上低压负荷总开关--合上低压负荷开关
3、高压设备和大容量低压总盘上的倒闸操作,必须由两人执行,并由对设备更为熟悉的一人担任监护。
4、配电房停电检修:按停电程序进行操作后,在检修前端进行母线短路接地,并在总开关处挂上“严禁合闸”警示牌,检修作业完成、得到送电指令后摘除短路接地线,再按送电程序进行操作恢复供电并摘去警示牌。
5、局部停电:施工和检修需要停电或部分停电时,工作人员按操作指令确定的回路进行停电操作,停电后做好安全措施并挂上告之“有人作业,严禁合闸”的警示牌,作业完成后得到送电指令后方可按程序进行送电操作恢复供电、摘去警示牌。
6、停电时必须切断各回路可能来电的电源,不能只拉开断路器就进行工作,而必须拉开隔离刀闸,使各回路至少有一个明显的断开点。变压器与电压互感器必须从高低压两侧断开。
7、在一般情况下不许带电作业,必须带电作业时,要做好可靠的安全保护措施,有二人进行(一人操作一人监护)。
8、带电工作时,切勿切割任何载流导线。
9、凡是一般(临时)的电器设备与电源相接时,禁止直接或搭挂,需装临时开关或刀闸。
10、遇有严重威胁人身或设备的安全紧急情况时,可先拉开有关开关,事后向项目部安全管理人员报告。
11、对变压器维修时,高低压侧均需断开线路电源及负荷线,防止意外发生高压触电等危险。
二、风水管路作业规程
1、严禁用硬物击打、撞击管路;
2、洞内爆破作业时保证高压风管与掌子面不小于40m的安全距离;
3、风水管线安装前应统一管线长度,接头位置应错开支架位置。
4、高压风、水管尽头安设分配器,由分配器接装橡胶软管,分配器距离掌子面20m地段的橡胶软管须悬挂整齐;开挖、喷浆作业时橡胶软管挂设在边墙钢筋上,挂设高度约1.5m;停风、水时,风水软管向洞口方向收回,挂设在钢管下方。
5、高压风、水管穿越衬砌台车,仰拱作业段至掌子面管路挂设须平顺、牢固。
隧道排险、出碴作业规程
一、隧道排险作业规程
1、隧道、地下、地上高处作业的爆破施工中都有可能发生隐形的不安全因素,施工中应加强爆破后的排险工作。
2、爆破作业施工中排险是不可缺少的一道重要环节,是不可忽视的一道工序,严禁为抢时间及工期进度而忽视排险工作。
3、爆破后必须经过15min以上通风排烟后,经检测合格后，检查人员方可进入工作面,检查有无“盲炮”、“瞎炮”、“哑炮”及可疑现象;有无残余炸药或雷管;拱顶两侧有无松动石块;支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后,其他工作人员才可进入工作面。
4、进入工作面机械人工配合排险,必须有安全员在场值班观察是否安全,确认安全后方可进行下道工序。
5、出碴后进行第二次排险,以机械为主、人工配合详细观察进行,排除一切可能发生危险的危石。
6、在下道工序开始前进行第三次排险,以人员为主,进行细致的以观察、敲击为主的排险,经安全检查确认后,方可立架。以此类推逐一进行排险,防止一切安全事故的发生。
7、瓦斯检查员每隔2h在断面及瓦斯硫化氢易突出部位进行瓦斯硫化氢监测，若监测到瓦斯硫化氢气体浓度超标，立即撤出人员机具，加强隧道通风，等瓦斯硫化氢气体浓度降到安全范围内再进行作业。
二、隧道出碴作业规程
1、装载机司机应严格遵守安全规程，按程序操作，文明施工，严禁疲劳驾驶。
2、机械装碴时,作业面应能满足装载机械的安全运转,装载机操作时其工作范围内不得有人通过。
3、运碴车辆的就位和进出必须有专人指挥,装载机和出碴车之间不得有人。
4、洞内运输的车速不得超过5Km/h。
5、严禁超车,同向行驶车辆应保持不小于30m的距离。
6、出碴车辆在使用前详细检查,不得带故障运行。出碴车辆起动前应瞭望与鸣笛。
7、出碴车驾驶室不得搭载其它人员,车辆不得超速行驶;
8、出碴车辆在洞内行驶时,施工人员不准与车辆机械抢道,不准扒车,追车、强行搭车。
9、洞内倒车与转向,必须开灯,鸣笛并派专人指挥。
10、运输道路应保持平整、畅通，道路两侧的废碴余料应派专人随时清理，保证运输作业的安全。
隧道爆破开挖作业规程
1、开挖工作面附近20m风流中瓦斯浓度必须小于1.0%，当超过此限值时，所有作业人员停止钻孔作业，检查并处理，其浓度小于0.5%后方可继续施工。
2、钻眼方式采用湿式钻孔，钻孔最小深度不小于0.6m。
3、作业人员依据测量的开挖轮廓线，根据爆破设计对开挖掌子面进行布眼，布眼时应注意掏槽眼位置、角度、深度，以保证开挖进尺效果。
4、周边眼应控制其间距，并严格控制外插角度，防止出现超欠挖情况。
5、底板眼下插角度应控制并保持一致，以防止底板不平整影响正常施工。
6、所有钻孔均必须控制其眼底深度，以保证开挖掌子面平齐。
7、钻眼过程中应随时观察围岩变化情况，当遇有异常情况时（如在钻孔时发生喷孔、顶钻、夹钻等动力现象时），立即通知相关人员进行检查处理后方可继续施工。
8、必须采用煤矿三级许用炸药；必须采用煤矿许用毫秒雷管，使用煤矿许用毫秒延期雷管时，最后一段的延期时间不得大于130m/s；严禁使用秒或半秒级电雷管。
9、严禁反向装药，雷管以外不得装药卷。所有炮眼的剩余部分应用水炮泥封堵，炮眼应清楚干净，炮眼封泥不严或不足不得进行爆破，严禁用块状材料或可燃性材料作炮泥。
10、装药与爆破作业应保证：爆破地点20m内风流中瓦斯浓度低于1%；通风风量足，风向稳，局扇无循环风。
11、放炮时，隧道内同时停止施工并停电，全部人员撤出洞外，且人员及机电设备均不要正对洞口。
12、爆破前，必须确认所有人员已全部撤至安全地点，方准下达起爆命令，爆破员接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5s，方可起爆。
13、放炮后至少经通风15min后，应由瓦检员携带防毒面具和自救器到工作面检测瓦斯浓度，在瓦斯浓度0.5%，硫化氢浓度小于6.6ppm后，方可解除警戒，允许工作人员进入开挖工作面。
14、瓦斯浓度检测严格执行“一炮三检”制。（装药前、放炮前、放炮后）；严格执行“三人联锁放炮”制（安全员、瓦检员、爆破员）。
隧道锚杆作业规程（超前、锁脚、系统）
一、超前小导管
1、小导管设置范围拱部120度,单根长度4m。
2、导管沿隧道开挖轮廓线环向布置并向外倾斜，其倾斜角一般为5～10度。
3、注浆压力为0.5～1.0MPa，纵向前后相邻排导管搭接水平投影长度不小于1.0m。
二、锁脚锚管
1、锁脚锚管对称设置，上、下台阶在每个拱脚以上30cm处打设。
2、每根锁脚向下倾角为30～45度。
3、锁脚锚管施作完成，必须注水泥浆，注浆压力为0.5～1.0MPa。
三、系统锚杆
1、断面边墙、拱部均采用D25中空注浆锚杆，锚杆均设置垫板。锚杆呈梅花型布置，锚杆长度3.5m。
2、锚杆采用锚杆钻机直接送入围岩。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15mm，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。
3、安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。
4、锚杆体装入设计深度后，应用水或空气洗孔，直至孔口反水或返气。
5、注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。
6、注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。
7、中空注浆锚杆结束4h后，方可进行掌子面的开挖。
8、瓦检员每隔2h在锚杆施做部位进行瓦斯监测，若监测到有瓦斯气体浓度超限时，立即撤出人员机具，加强隧道通风，等瓦斯气体浓度不大于0.5%时再进行施工。
隧道施工立拱架作业规程
1、施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质段，应由专人每班检查。
2、钢架在开挖或初喷后及时架设，钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求。
3、钢架安装，必须由现场带班人员统一指挥，抬钢拱架的时候要统一口号、协调动作。抬钢拱架之前要注意清理脚下的障碍物（小导管、锚杆、电线），防止作业时绊倒。
4、钢拱架对接的时候，必须先准备好支撑，先用撬棍对好螺栓孔，再开始上螺栓。注意手在对接的过程中不得伸进接头或螺栓孔内，防止被挤伤。
5、钢拱架安装时必须根据测量人员给出的控制点和交底，来控制好拱顶和拱脚的位置，做好与现场技术人员的配合。
6、按设计加工好的各单元钢架后，组织试拼，检查钢架的尺寸及轮廓是否合格，并对其进行结构试验。具体的检测方法为：在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶、仪表，按设计荷载进行加压，使用钢筋应力计及收敛仪器，检测钢架内力和变形情况。严格控制连接板的钻孔尺寸。钢架加工误差沿隧道周边轮廓不大于3cm，平面翘曲小于±2cm。
7、在安装连接筋之前，钢拱架要有防倾倒的措施，必须有人负责支撑的稳定性和有效性，防止支撑破坏造成拱架倾倒伤人。
8、立拱过程中，带班人员一定要在现场进行指挥和监护，有异常情况及时停止作业并进行处理，不能处理的及时通知现场生产负责人组织人员机械处理，不得冒险作业。
9、拱脚下面不得有虚碴,清理时要注意不得超挖，拱脚一定要落在实处，如存在超挖、注意不得用虚碴进行回填，要采取有效措施保证拱脚稳定。
10、钢架安装允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度为±2度。
11、钢架定位筋一端与钢架栓接在一起，另一端埋入围岩中，当钢架处设有锚杆时，尽量利用锚杆定位。
12、施工时，工班长要跟班作业，技术人员跟班指导，确保施工质量及施工安全。
13、高瓦斯隧道杜绝火源，钢架纵向钢筋采用插接连接或冷连接。
14、瓦检员不超过2h对断面进行瓦斯、硫化氢监测，若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超限时，立即撤出人员，加强隧道通风，等瓦斯、硫化氢浓度降至安全范围时再恢复作业。
隧道施工喷射混凝土作业规程
1、机械喷锚手必须进行防爆改造，检查喷锚机压力装置,查看压力表,系统风压是否在规定范围内。
2、操作人员带好防护面具，喷射管出口前不得有人停留。
3、准备开风时,必须与喷射手联系,严格遵守开机顺序:缓慢打开主风阀送风、依次启动速凝剂计量泵、主电机然后向料斗放料。
4、开机后注意风压值变化,不可使风压过大。
5、喷射时随时与射手保持联系,射手发现喷嘴异常时,需立即与司机联系,通知停机。
6、喷射过程中,喷头与岩壁距离1m左右且与岩面垂直喷射，从下向上，逐层喷射至设计厚度。
7、短停机时,应注意风管前不可站人，防止突然开风伤人。
8、停止上料后,待料斗中混凝土基本输送完毕时先停速凝剂计量泵电机,再停振动电机。
9、通知喷射手将喷嘴从受喷面移开,向料斗中加水通过喷水清洗气料混合仓和混凝土管道,当喷嘴喷出清水后,移开水管,关主电机,稍后再关主风阀和计量泵。
10、用清水彻底清洗喷射机表面的混凝土。
11、喷射过程中一旦发现堵管,先停机,关闭主风阀和辅助风阀,然后拆卸速凝剂管路接头,拆卸时须慢慢松开螺丝,否则管内高压容易向外喷射速凝剂造成对人员皮肤和眼睛的伤害。
12、瓦检员每隔2h在断面监测一次瓦斯、硫化氢浓度，当有瓦斯、硫化氢浓度超标时，立即撤出人员、机械，同时通风，当瓦斯、硫化氢浓度降至安全允许范围内时方可恢复作业。
隧道仰拱开挖作业规程
1、仰拱开挖采用人工钻爆开挖，每循环开挖长度按3m进行，开挖完成后，应及时进行支护和仰拱填充施工。
2、仰拱开挖工作面附近20m风流中瓦斯浓度必须小于1.0%，当超过此限值时，所有作业人员停止钻孔作业，立即撤出人员机具，加强通风，其浓度小于0.5%后方可继续施工。
3、钻眼方式采用湿式钻孔，钻孔最小深度不小于0.6m。
4、必须采用煤矿三级许用炸药和煤矿许用毫秒雷管。
5、为避免开挖震动对已形成的衬砌结构造成不利的影响和尽量控制超挖，仰拱开挖严禁放大炮，控制装药量。
6、为保证仰拱施工质量及施工干扰，可采用分段法进行开挖施工。
7、开挖至设计标高后，将隧底虚碴及积水清理干净。
8、进行仰拱初支钢架的安装及连接筋的施做后，及时喷射C25砼进行封闭，保证初支砼的厚度及标高，同时，必须确保表面平顺无虚碴。以保证仰拱衬砌钢筋的定位及钢筋保护层的厚度。
9、隧道仰拱超挖应采用同等强度的混凝土回填，隧道仰拱严禁欠挖。
10、瓦检员间隔不超过2h仰拱开挖部位进行瓦斯、硫化氢监测，若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强通风，待瓦斯、硫化氢气体浓度降低至安全范围时再恢复作业。
隧道栈桥搭设作业规程
1、仰拱开挖时，采用施工栈桥，解决洞内运输，当车辆通过栈桥时，栈桥下方不得有施工人员作业。
2、对栈桥进行移动时，采用钢丝绳将栈桥两端分别用两辆挖掘机的挖斗进行起吊，由专人进行指挥，避免因栈桥的拖拽产生火花发生安全事故，在移动栈桥过程中，瓦检员要进行瓦斯检测，当浓度超标时，必须撤出人和机械，加强通风，当浓度降低至安全范围内时方可恢复栈桥的移动。
3、为防止栈桥使用过程出现安全隐患，在人行栈桥沿长边方向设置临时性防护栏杆。
4、为保证车辆行驶安全，栈桥两侧设置照明灯作为临时照明。
5、每天派人对栈桥进行清扫，保证栈桥干净，消除安全隐患。
6、车辆在通过栈桥时按照“靠中行驶”的原则，缓慢平稳行驶，车速控制在5km/h，在栈桥上设置反光指示标识，引导车辆行驶，严禁违反栈桥规定进行野蛮操作。
隧道仰拱混凝土浇筑作业规程
浇筑混凝土前，须清除基底虚碴、积水、杂物等，对支架、模板和钢筋进行检查，并做好记录，符合设计及规范要求后方可浇筑。
1、仰拱及仰拱填充应分别浇筑，严禁整体一次浇筑。
2、仰拱的施工缝应与二次衬砌的施工缝设置在同一位置。
3、必须按照设计高程埋设纵向排水管，并根据隧道水量情况增设横向排水管。
4、仰拱混凝土应采用定型曲面钢模板浇筑，确保成型良好。
5、混凝土施工缝接茬处应进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面，用高压水冲洗干净。
6、浇筑混凝土时使用插入式振捣棒振捣密实，不得破坏防水层，不得碰撞模板、钢筋和预埋件，并保证衬砌钢筋的保护层厚度。操作插入式振动棒时必须戴绝缘手套，并不得乱扔猛砸振动棒以防损坏，软轴部分不得插入混凝土中,电源接头必须良好,湿手不得接触电源开关。
7、浇筑混凝土需由下至上分层、左右交替、对称灌注，两侧混凝土灌注高差宜控制在50cm以内，并合理地控制浇筑速度。
8、混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。
9、浇筑完毕后的12h以内对混凝土进行覆盖并保湿养护，养护时间不得小于7天。制作同条件养护试件，试件强度符合拆模强度值后，确定拆模时间。
10、混凝土结构表面须密实平整、颜色均匀、不得有漏筋、蜂窝、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
11、瓦检员每隔2h在仰拱施工部位进行瓦斯、硫化氢监测，若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强通风，待瓦斯、硫化氢气体浓度降至安全允许范围时再恢复仰拱混凝土浇筑作业。
隧道洒水、降尘作业规程
1、隧道施工应采取洒水等防尘措施，施工人员应佩戴防尘口罩或防毒面具，搞好个人防护，并定期测试粉尘和有害气体的浓度。
2、洒水司机应听从现场负责人指挥，及时、高效地完成隧道各个区域的洒水降尘任务。
3、洒水车洒水作业中应保证安全第一，在隧道内洒水车速度控制在5km/h以内。
4、在开挖打钻、出渣作业等扬尘较大的工序应加大洒水降尘力度，增加洒水降尘的频率。
5、增设洗车设备，对出入隧道的施工车辆及时清洗。
6、放炮后须进行喷雾和洒水，根据检测有毒有害气体浓度确定喷洒的溶液，若硫化氢浓度较高，可喷洒碱性液降低断面硫化氢浓度。
7、出碴前用水淋透碴堆，防止出碴时产生火星。
8、对施工机械和自卸车进行防爆改装，防止产生火花，引发安全事故。
9、洒水作业时，洒水车放置便携式瓦斯检测仪，对洒水作业环境进行瓦斯、硫化氢监测，若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超标，立即停止洒水并撤出人员和机械，加强通风，待瓦斯硫化氢气体浓度降至安全范围时再进行作业。
瓦斯隔离板铺挂作业规程
1、挂设瓦斯隔离板前，首先检查基面的平整度，将基面的尖锐物割除干净，并用砂浆将端头涂抹平顺。
2、复合防水层用垫圈和绳扣挂在固定点上，固定点之间的防水层不得绷紧，破坏处采用专用胶进行修补。
3、瓦斯隔离板如采用热熔焊接法进行连接，必须加强通风和瓦斯检测当风流中瓦斯浓度小于0.5％才允许热熔焊接法进行连接,在连接作业时采用局部通风机稀释瓦斯。
4、瓦斯隔离板搭接不小于10cm，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。
5、分离式瓦斯隔离板铺设采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量，检查时要保证瓦斯隔离板全部面积均能抵到围岩。
6、分离式瓦斯隔离板铺挂前，用射钉将热熔垫圈固定在基层上，可用电磁焊机焊接，每幅瓦斯隔离板布置适当排数垫圈，垫圈间距：侧壁80cm～100cm，2～3个垫圈/m2，顶部50cm～80cm，3～4个垫圈/m2。
7、施工操作平台用木板进行满铺，平台周围安装防护栏，以防施工人员高空坠落，且防护栏外悬挂安全网。
8、高空作业人员必须佩戴安全绳，高挂低用，将操作平台上的杂物清理干净，以防高空坠落伤人。
9、施工用电必须配有专用防爆配电箱，保证用电安全。
10、瓦斯隔离板作业人员必须经过培训上岗，技术人员应加强现场指导，严把质量关。
11、瓦斯隔离板背后也是容易集聚瓦斯的地方,瓦斯检测员在每天的洞内巡检中也要加强此处的瓦斯浓度检测,做到心中有数,措施得当。若监测到有瓦斯硫化氢气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强隧道通风，待瓦斯硫化氢气体降低至安全允许浓度时再恢复挂设瓦斯隔离板作业。
二衬钢筋绑扎作业规程
1、钢筋应采用专用平板车拉入洞内，禁止用装载机拖拽，产生火花。
2、在台车上作业时，严禁大型施工机械从作业台架下通过，防止撞击台架后导致台架垮塌及人员坠落，二衬钢筋作业时，必须设专人指挥和监管。
3、二衬钢筋作业前，应该对作业面设置足够的照明，保证通风机正常运转，同时对作业平台稳固性进行检查，对作业平台上的合格灭火器数量进行检查，对二衬台车的防溜逸措施进行检查。
4、二衬钢筋施作时，钢筋体系未能形成稳定体系前不得擅自停工。
5、作业人员应戴好安全帽，穿好防滑鞋，严禁酒后作业。
6、在高处（2m及2m以上）绑扎钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，必须在操作平台上行走或者作业，并系上安全绳，高挂低用。
7、在运送钢筋时起、落、停、转均要动作一致，上下传送时不得同一条直线上进行以防失手伤人。
8、当作业平台达到2m以上高度时，必须对临边防护进行设置并在每次作业前进行检查。
9、多人抬运长钢筋时，负荷应均匀，起落、转、停和走行要一致，上下传递钢筋时，不得站在同一垂直线上。
10、施工现场各种安全防护设施、安全标志等，未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪用。
11、二衬台车或操作平台上不得码放钢筋，应随使用随运送，不得将工具、箍筋或短钢筋随意放在台车上。
12、高瓦斯隧道杜绝火源，二衬钢筋采用绑扎或机械连接。
13、二衬钢筋作业时，瓦检员不超过2h一次进行气体检测。若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强隧道通风，待瓦斯、硫化氢气体浓度降低至安全允许浓度时再恢复作业。
二衬混凝土浇筑作业规程
1、人员高空作业必须佩带安全绳。
2、衬砌台车操作平台架设防护栏，防护栏外挂设安全网，并要求要求施工作业平台用木板进行满铺，防止施工人员失足高空坠落。
3、操作平台上的杂物必须清理干净，以防坠落伤人。
4、浇筑混凝土前检查台车定位情况，确保台车定位准确。
5、混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
6、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
7、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
8、混凝土两端挡头板,应安装牢固可靠不漏浆，砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
9、混凝土振捣时，不得破坏防水层，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。操作振动器时必须戴绝缘手套，并不得乱扔猛砸振动器以防损坏，软轴部分不得插入混凝土中,电源接头必须良好,湿手不得接触电源开关。
10、泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
11、钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层不小于50mm。
12、拆除混凝土输送软管或管道时,必须停止混凝土泵的运转。
13、台车下的净空应保证运输车辆正常通行,并悬挂明显的缓行标志。
14、瓦检员每隔2h在二衬混凝土浇筑部位进行瓦斯、硫化氢监测，若气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强隧道通风，待瓦斯、硫化氢气体时再恢复混凝土浇筑作业。
隧道照明作业规程
1、开工前，施工作业人员及管理人员必须经过临时用电安全技术培训，电工作业人员必须持证上岗。
2、高瓦斯工区一律采用防爆型电缆和防爆型照明灯具，且瓦斯监控设备安装瓦电闭锁装置，一旦传感器检测到瓦斯浓度超标，自动切断洞内电源。
3、洞内工地移动照明，应采用矿灯或防爆应急灯。
4、严禁将普通照明设备带入高瓦斯工区使用。
5、高瓦斯工区成洞段照明用电不应大于127V，掌子面不应大于36V，不得私自更换电压。
6、严禁私自在照明电缆接其他用电设备，导致隧道施工照明不足。
7、瓦斯隧道内照明输电线路不得使用裸线和绝缘不良的导线。
8、当电器设备损坏时，严禁私自拆卸修理。
9、矿灯充电房应设置在离洞口50m以外。
10、开挖断面掘进时，照明设施及时跟上，并保证工作面照明亮度达到要求。
11、当瓦斯浓度超过规定的允许值时，应切断电气设备的电源，人员撤出洞外。
12、禁止洞内电气设备接零。
13、检修和迁移电气设备（包括电缆移动、更换防爆灯泡）必须停电进行，不准带电作业。
14、洞内的任何操作人员（包括电工、钳工），不得擅自打开电气设备进行处理，电气设备的修理工作应在洞外进行。
15、开挖工作面附近的固定照明灯具，必须采用矿用防爆灯，不得随便换用灯具。
隧道运输、机电维修作业规程
一、隧道运输
1、各类进洞车辆必须处于完好状态,制动有效,严禁人料混载。
2、高瓦斯工区，进洞的各类机械与车辆,必须采用防爆型或经过防爆改装。
3、所有运载车辆均不准超载、超宽、超高运输。运装大体积或超长材具时,应有专人指挥,专车运输,并设置显示界限的红灯。
4、进出隧道的人员应走人行道,不得与机械或车辆抢道,严禁扒车,追车或强行搭车。
5、双线运输时,其车辆错车净距应大于0.4m,车辆距坑壁或支撑边缘的净距不应小于0.2m。
6、运输线路上的掉碴应随时清理。
7、洞内运输的车速不得超过5Km/h。
8、在洞口及施工狭窄地段应设置“限速”标志,必要时应设专人指挥交通。
9、机械运输车辆在通过栈桥、台车时应鸣笛提醒作业工人避让，以免出现意外。
10、仰拱栈桥应及时清理杂物和泥巴，防止车辆在栈桥上打滑。
二、机电维修
1、洞内检修、搬迁电气设备(电缆和电线)时,应切断电源,并悬挂“有人工作,不准送电”的警告牌。
2、洞内电气设备的维修,必须符合下列规定:
（1）非专职电器人员(未持操作证),不得维修电气设备。
（2）维修高压电气设备主回路时,必须停电,穿电工绝缘服并站在绝缘物上；维修低压电路时，电工必须穿戴绝缘防护用品，原则上停电作业，当受条件限制不允许停电时，必须两名专业人员同时作业，一人观察，一人操作。
（3）隧道高瓦斯工区，当电气设备损坏时，必须拆除到洞外进行维修。
3、瓦检员每隔2h沿隧道线路、瓦斯易聚集处、二衬台车处、断面进行瓦斯、硫化氢监测，若瓦斯、硫化氢气体浓度超标时，立即停止作业，撤出人员，同时加强隧道通风，待瓦斯、硫化氢气体浓度降至安全范围时再进行作业。
隧道紧急逃生通道布置作业规程
1、保障逃生通道的刚度、强度及抗冲击能力。通常使用的逃生钢管采用热扩无缝钢管,必须满足相应的安全性能要求。
2、为保证管道承受坍塌体的压力,对采用的管道材质,必须确保其承压能力和连接头的牢固,并经试验室具体试验后,方可用于隧道中。
3、施工现场应根据隧道围岩、掘进开挖方式等情况备足管道。
4、管道须连接简单、牢固、紧密可靠,且在地面做好临时固定措施,施工时管口可加临时封盖,并易于打开和封闭。
5、逃生管道与风管布置在同一侧。
6、管道设置从衬砌工作面布置至距离掌子面20m以内的适当位置,管道沿着初期支护的一侧向掌子面铺设。
7、逃生管道在二衬台车移动就位过程中,临时拆移时应逐节拆除,严禁一次拆除到位,以随时确保逃生管道的效用。
8、逃生管道在经过掘进台阶时,应顺延台阶布置,可装转接接头顺延,其管道架空高度和长度以不影响施工为宜。
9、设置的逃生管道应平整、顺畅,不得作应急逃生以外用途。
10、掌子面应同时放置应急食物箱和救护箱,应急食物箱须存放10人左右一天所需的水和食物;救护箱内备包扎纱布、消毒药水、常见外伤用药等。
11、应急抢险救援时应利用预设的逃生通道和救生管道迅速与被困人员取得联系,当预设的逃生通道失效,应立即钻设救生管道进行联系和输送食物,钻进工艺采用跟管钻进,跟进套管必须采用专用地质套管。
12、高瓦斯工区应设置硬质高分子材质的逃生管道，防止在拖拽逃生管道时起火花。
隧道临时排水作业规程
1、必须做好洞内场地规划建设，做到人、机、水三路有效分离。
2、隧道施工污水必须经过专用沉淀池处理达标后才能排放。
3、边仰坡坡顶的截水沟应结合永久排水系统在洞口开挖前修建，其出水口应防止顺坡面漫流，洞顶截水沟应与路基边沟或自然排水沟顺接，组成排水系统，防止水流冲刷洞口。
4、顺坡排水时，排水沟必须距离拱脚位置1m以上，防止地下水浸泡软化拱脚，引起沉降。
5、施工中采用中心排水沟或侧沟作为临时施工废水排水沟时，必须采取过滤措施，防止杂物堵塞中心排水沟或侧沟。
6、洞内有大面积渗漏水和股状出水时，宜集中汇流引排。可采用钻孔集中汇流引排，并将钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录，在确定衬砌拱墙背后排水设施时应考虑上述因素。
7、在地下水发育或穿越煤层的围岩施工时，为防止采空区、暗河及高压涌水的突然出现，开挖工作面上应布设超前探孔。
8、土质地层、围岩松软地段的排水沟和集水坑（井）必须进行硬化处理。
9、对用电的排水设备要确保电路安装的正确，检查转向是否正确，设置接地装置及标志，要严格按照安全用电方案办理，做到一机一闸一漏一保。
10、对隧道内排水沟及集水坑内污泥杂物要及时进行清理，对管路要定期检查维修，定期用清水进行冲洗。
硫化氢气体预防预控作业规程
1、加强对参建人员有关硫化氢气体预防知识的培训，提高自我防护意识。
2、适时开展应急演练，以确保现场作业人员了解并掌握应急救援及逃生知识。
3、现场应配备过滤式防毒面具、压缩式自救器、化学安全防护眼镜等应急设备。
4、进入可能存在硫化氢的工作场所，应首先测定该场所空气中的硫化氢浓度，采取通风排毒措施，确认安全后方可操作。
5、严禁在硫化氢气体浓度超标的部位进行施工作业。
6、配备便携式硫化氢检测仪，由瓦检员定期对硫化氢作业环境空气中硫化氢浓度进行测定。
7、操作时做好个人防护措施，戴好防毒面具，施工过程须有专人监护，严禁单人作业，发生异常情况立即救出中毒人员。
8、发现硫化氢浓度高，要先报告，采取一定的防护措施，才能进入现场检查和处理。
9、发现硫化氢气体外溢，应立即通知相关人员进行紧急处理，防止造成更为严重的事故。
10、现场配备应急车辆，以确保突发状况下能第一时间将伤员送至医院。
11、患有肝炎、肾病、气管炎的人员不得从事接触硫化氢作业。
掌子面超前探放钻孔作业规程
1、超前钻孔开工前，首先检查掌子面拱顶及边墙的支护情况，只有在确认无安全隐患时，方准开钻作业。
2、运输钻机时，拆下油管后，所有的接头均需用旧布包好，盘绕整齐，以免运输过程中折断。
3、在起重、装卸、运输过程中，应注意保护压力表、操作手把、外露油管接头等零部件。
4、打钻前，要将钻场及周围杂物清走，确保退路畅通,施工时打钻人员必须注意力集中，严防意外发生。
5、打钻人员严禁穿化纤衣服，必须佩带防毒面具、护目镜和携带自救器。
6、钻机各转动部分，必须安装防护栏、保护罩。正常钻进时，司机不准离开钻机，人员不准靠近钻具，发现问题及时停钻。
7、钻机操作由有经验的钻工担任，一人操作至少一人在现场监护，钻机操作按钮必须设在距司机工作处不超过0.5m的地方，确保能及时停送电。
8、钻孔必须采用湿式打钻，在钻进过程中要随时注意观察各压力表的读数变化，发现异常要及时处理。钻机操作人员要精力集中，防止误操作伤人。并要做到“三看、二听、一及时”。（三看：即看孔底压力指示针和进尺速度；看孔口返水返渣情况；看水管接头情况。严格执行“先送水，后开钻；先停钻，后停水”的规定。二听：即听机器运转声音，听孔内震动声音。一及时：即发现异常情况要及时处理。）
9、瓦检员必须携带便携式气体检测仪，在进行超前钻探时应全程对在距离孔口不大于3m的位置每钻进1m检测一次。当瓦斯浓度、硫化氢浓度及一氧化碳浓度超过预警值时，施工人员要立即停止工作，撤出掌子面，查明原因进行处理，并向值班室和负责人汇报。
10、在钻进过程中，若发生钻孔喷孔，遇孔内瓦斯大量涌出、顶钻、压力突然增大等异常情况，立即停止钻进，且不得拔出钻杆，现场负责人要立即向项目部领导汇报，如遇紧急情况，必须立即通知附近的作业人员撤离至洞外。
11、每次开钻前，要详细检查钻具、接头有无损伤，有损伤的严禁使用；每接一根钻杆都要进行详细检查，不准使用弯曲、脱丝钻杆，钻杆接头要上紧，防止发生伤人事故。
12、施工过程中，作业人员不得站在钻杆的直冲方向。
13、打钻要严格执行现场交接班制度。现场要交清、接明钻孔及钻机运行等情况。打钻过程中，班班要做好孔口保护工作，防止孔内掉进钻具或其它杂物。
14、钻机操作台保持干净，禁止乱放东西。
15、施工过程中，接钻杆人员与钻机操作人员之间必须做到有问有答后才能作业，听不到对方回话不准靠近钻机。
16、每次钻机停钻时，必须把操作手把用固定装置锁好。
17、打钻时，钻场必须配备两具8Kg的干粉灭火器，距钻场距离不超过5m。
防爆设备检测作业规程
为了保证进入高瓦斯隧道安装的设备符合防爆质量要求，所有进洞的防爆设备（包括小型电气）在进洞前必须对防爆性能进行检查，其检查内容如下：
1、肉眼观察检查连接螺栓是否齐全、符合要求。单手五指正向旋进超过1/2圈即判定为失爆。
2、肉眼观察或尺量检查各部件是否齐全完好、尺寸是否符合要求。
3、检查各进出线装置是否封堵。要用合格的橡胶密封圈、镀锌金属压圈和镀锌挡板。放置顺序是：最里面为橡胶密封圈，中间放镀锌挡板，最外是镀锌金属圈，接线嘴应上紧。在引入引出装置嘴处,顺着电缆方向单手能将电缆推进或拉出接线腔者即判定为失爆。
4、压线板以压紧电缆直径的10%为标准,否则即为失爆。
5、检查隔爆外壳是否涂有油漆，大、中修后必须重新涂防腐油漆。隔爆外壳、接线箱底座等是否变形走样。轻微凸凹不平不能超过完好标准。
6、检查隔爆接合面是否有锈蚀和机械伤痕，是否涂有防锈油脂，并应进行硫化等处理，粗糙度要符合要求，针孔、划伤等机械伤痕不得超过规定。隔爆结合面间隙应符合要求，对每台设备及电器的各个间隙都要逐一测量。
7、通电试运转，观察开、停（或运转）动作是否灵敏可靠，运行是否正常，有无杂音。
8、接地装置的检查：单手用力能拔出接地极即判定为失爆,但设置在水沟内的钢板接地极不受此限。
9、使用合格的防爆电气设备,禁止非防爆电气设备进洞。
10、检修时做到轻拿轻放,防止产生机械划痕。
11、加强防爆电气设备的管理,作好检查督促工作。
12、电气设备的失爆都是由安装、运行、维修质量不符合标准或产品质量不符合要求所引起的。因此必须严格保证安装、维护、检修质量才能防止电气设备失爆现象的发生。
13、定期检查风电闭锁、瓦电闭锁装置，确保其正常运行。
14、定期对防爆型通风机、防爆型重型机械进行检查，并严格按照防爆改装后的要求进行操作，防止设备失爆。
第五篇：《检测原理》实验报告
实 实 验 报 告
课程名称
检测原理实验
学生学院
自动化学院
专业班级
2014 级物联网(2)班
学
号
3114001491
学生姓名
卢 阳
课程教师
潘运红
2015 年 11 月 23 日
实验一
热电偶测温及校验 一、实验目的 与要求（一）目的：
1.了解热电偶的结构及测温工作原理；
2.掌握热电偶校验的基本方法；
3.学习如何定期检验热电偶误差，判断是否及格。
（二）要求：
观察热电偶，了解温控电加热器工作原理;通过对 K 型热电偶的测温和校验，了解热电偶的结构及测温工作原理；掌握热电偶的校验的基本方法；学习如何定期检验热电偶误差，判断是否合格。
热 电偶 被
测
量
温
度
二、实验结 果和数据处理 三、结论
答：根据国家颁布的标准，据表 1 判断热电偶是否合格。
表 1
热电偶温度允许误差表 50℃ 70℃ 90℃ 110℃ 130℃ 150℃ 标准热电偶热电势(mv)1.7 2.8 4.1 5.5 6.9 8.3 2 1.6 2.8 4.1 5.5 6.9 8.3 3 1.6 2.8 4.1 5.5 6.9 8.3 4 1.6 2.8 4.1 5.5 6.9 8.3平均电势(mv)1.63 2.8 4.1 5.5 6.9 8.3 修正电势(mv)1.495 1.495 1.495 1.495 1.495 1.495 实际电势(mv)3.125 4.295 5.595 6.995 8.395 9.795 分度表温度(℃)5
被校热电偶热电势(mv)1.0 1.8 2.6 3.5 4.4 5.2 2 1.0 1.8 2.6 3.5 4.4 5.2 3 1.0 1.8 2.6 3.5 4.4 5.2 4 1.0 1.8 2.6 3.5 4.3 5.2平均电势(mv)1.0 1.8 2.6 3.5 4.38 5.2 修正电势(mv)1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 实际电势(mv)2.0 2.8 3.6 4.5 5.38 6.2 分度表温度(℃)5
两偶温度误差(℃)0 1 0 0 1 0 两偶误差(Δδ%)0 2% 0 0 2% 0
经 计 算，两偶误差在允许范围内，故此次试验所用的热电偶是合格的。
四、思考题 1.分析产生校验误差的各种因素，思考如何处理可以减小误差？ 答：（1）炉温不够恒定，变动太大导致测量值不同，消除方法为炉温达到检定温度时，应确保炉温恒定才进行检定(在 5 分钟内温度波动变化不大于 1～2℃,观察标准热电偶的毫伏值)。
（2）冷端温度不为零度。消除方法为检定前要确保冰点恒温器内存在冰水混合物，这样可确保冷端温度为零度。
（3）直流电位差计忘记调零。消除方法为使用电位差计前先进行调零。
2.将平台上的热电偶转换开关打向左边，显示的温度值真实与否？为什么？ 答：将转换开关打向左边，指示温度是标准热电偶 K 测试点温度，显示的温度与 E 分度热电偶有差别。当转换开关转向 K 分度热电偶时，温度数字温度并非为加热炉内温度，会引起误差。
热电偶名称 分度号 温度范围 允许偏差 镍铬—镍硅 K 0～400℃ ±3％ 镍铬－锰白铜 E ≤300℃ ±3％
实验三
光纤位 移传感器的测量 一、实验目的 与要求（一）目的：
1．了解光纤位移传感器的结构和工作原理，2．掌握光纤位移传感器的输入——输出特性。
（二）要求：
光纤传感技术是适随着光纤通信和集成光学技术而发展起来的新型传感技术。通过光纤位移传感器来测量位移，掌握这种传感器的特性。本光纤传感器为反射式，光纤采用 Y 型结构，两束多模光纤合并于一端组成光纤探头，一束作为接收，另一端作为光源发射，近红外二极管发出的近红外光经光源光纤照射至被测物，由被测物反射的光信号经接收光纤传输至光电转换器转换为电信号，反射光的强弱与反射物与光纤探头的距离成一定的比例关系，通过对光强的检测就可得知位置量的变化。
二、实验 结果和数据处理
X（mm）
0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 V（mv）
18.8 389.3 819 1146
1
X（mm）
5.5 6.0 6.5 7.0 7.5 8.0 8.5 9.0 9.5 10.0
V（mv）
763 681 6
399 363 332 304
三、结论 接收光纤光源光纤∆xX反射体变换器VVout光纤位移传感器光纤探头 图 5
反射式光纤位移传感器原理及接线 答：
光纤传感器测量位移的工作原理:
光纤传感器为反射式，光纤采用 Y 型结构，两束多模光纤合并于一端组成光纤探头，一束作为接收，另一端作为光源发射，近红外二极管发出的近红外光经光源光纤照射至被测物，由被测物反射的光信号经接收光纤传输至光电转换器转换为电信号，反射光的强弱与反射物与光纤探头的距离成一定的比例关系，通过对光强的检测就可得知位置量的变化。
****** 2 4 6 8 10 12V-X 曲线 位移距离如再加大，就可观察到光纤传感器输出特性曲线的前坡与后坡波形，作出 V-X 曲线，通常测量用的是线性较好的前坡范围。
思考题 1.与为什么要分析线性较好的范围？ 答：这与光纤传感器的特性有关，当位移达到某一值以后，输出信号与位移不再呈线性关系此时达不到测量目的。
2.光纤通信与测量的原理一样吗？ 答：不一样。光纤通讯是对光信号的传递，利用光的变化进行信号数据的传递；而测量是将一种介质的变化量转换成标准的信号，如电信号。
鲁公网安备37028302000876号