第一篇：QJ0904b钢结构检测（磁粉检测）记录表
钢结构检测（磁粉检测）记录表
试验室名称：四川振通公路工程检测咨询有限公司
记录编号：
工程部位/用途
委托/任务编号
样品名称
样品编号
材料牌号
材料规格
焊接方式
坡口形式
设计等级
检测数量
试验依据
样品描述
试验条件
试验日期
检测器材及参数 仪器型号
仪器编号
检测时机
磁化方法
磁粉种类
磁化方向
磁化电流
提 升 力
磁化时间
触头间距 mm 磁粉液施加 □喷
□浇
□浸 磁粉液浓度
磁化次数
检测速度
重叠区域
检测范围
检测比例
标准试片
检测
部位
草图
检 测 部 位 缺 陷 情 况 序号 焊缝 编号 焊缝长度（mm）
检测长度（mm）
缺陷编号 缺陷类型 缺陷位置 缺陷尺寸（mm）
备注：附加声明区可用于：a)对检验检测的依据、方法、条件等偏离情况的声明；b）其他见证方签认；c）其他需要补充说明的事项。
试验：
复核：
日期：
****年**月**日
第 2 页，共 2 页
QJ0904b
钢结构检测（磁粉检测）记录表（续页）
试验室名称：四川振通公路工程检测咨询有限公司
记录编号：
序号 焊缝 编号 焊缝长度（mm）
检测长度（mm）
缺陷编号 缺陷类型 缺陷位置 缺陷尺寸（mm）
备注：附加声明区可用于：a)对检验检测的依据、方法、条件等偏离情况的声明；b）其他见证方签认；c）其他需要补充说明的事项。
试验：
复核：
日期：
****年**月**日
第二篇：钢结构无损检测,超声检测、射线检测、磁粉检测、渗透检测和TOFD检测
无损检测简称NDT（Non-destructive testing）是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。无损检测NDT（Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。
根据受检制件的材质、结构、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位、和方向，选择适宜的无损检测方法。
常规无损检测方法有：
超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；
射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；
磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；
渗透检验 Penetrant Testing（缩写 PT）；
射线和超声检测主要用于内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁体材料制件的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制件的表面开口缺陷的检测；铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。涡流检测主要用于导电金属材料制件表面和近表面缺陷的检测。
当采用两种或两种以上的检测方法对构件的 同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别；采用同种检测方法按不同检测检测工艺进行检测时，如检测结果不一致，应危险大的评定级别为准。
（1）射线检测
射线检测就是利用射线（X射线、γ射线、中子射线等）穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的技术。穿过材料或工件时的射线由于强度不同，在感光胶片上的感光程度也不同，由此生成内部不连续的图像。
射线检测主要应用于金属、非金属及其工件的内部缺陷的检测，检测结果准确度高、可靠性好。胶片可长期保存，可追溯性好，易于判定缺陷的性质及所处的平面位置。
射线检测也有其不足之处，难于判定缺陷在材料、工件内部的埋藏深度；对于垂直于材料、工件表面的线性缺陷（如：垂直裂纹、穿透性气孔等）易漏判或误判；同时射线检测需严密保护措施，以防射线对人体造成伤害；检测设备复杂，成本高。
射线检测只适用于材料、工件的平面检测，对于异型件及T型焊缝、角焊缝等检测就无能为力了。
（2）超声波检测
超声波检测就是利用超声波在金属、非金属材料及其工件中传播时，材料（工件）的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料（工件）性能和结构变化的技术。
超声波检测和射线检测一样，主要用于检测材料（工件）的内部缺陷。检测灵敏度高、操作方便、检测速度快、成本低且对人体无伤害，但超声波检测无法判定缺陷的性质；检测结果无原始记录，可追溯性差。
超声波检测同样也具有着射线检测无法比拟的优势，它可对异型构件、角焊缝、T型焊缝等复杂构件的检测；同时，也可检测出缺陷在材料（工件）中的埋藏深度。
（3）磁粉检测
磁粉检测是利用漏磁和合适的检测介质发现材料（工件）表面和近表面的不连续性的。磁粉检测作为表面检测具有操作灵活、成本低的特点，但磁粉检测只能应用于铁磁性材料、工件（碳钢、普通合金钢等）的表面或近表面缺陷的检测，对于非磁性材料、工件（如：不锈钢、铜等）的缺陷就无法检测。
磁粉检测和超声波检测一样，检测结果无原始记录，可追溯性差，无法检测到材料、工件深度缺陷，但不受材料、工件形状的限制。
（4）渗透检验
渗透检验就是利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料、工件表面开口缺陷处，再通过显像剂渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在的检测方法。
渗透检验操作简单、成本很低，检验过程耗时较长，只能检测到材料、工件的穿透性、表面开口缺陷，对仅存于内部的缺陷就无法检测。
（5）射线检测、超声波检测
射线检测、超声波检测是对材料、工件内部缺陷检测的主要手段，广泛应用于钢结构、锅炉、压力容器、铸造等行业。通过缺陷的性质、大小来判断缺陷的危害程度，同时判定缺陷的位置，以利于准确的修复。
磁粉检测、渗透检测作为表面缺陷和穿透性缺陷的检测，是对射线检测、超声波检测的有力补充。
TOFD 原理是当超声波遇到诸如裂纹等的缺陷时，将在缺陷尖端发生叠加到正常反射波上的 衍射波，探头探测到衍射波，可以判定缺陷的大小和深度。当超声波在存在缺陷的线性不连续处，如裂纹等处出现传播障碍时，在裂纹端点处除了正常反射 波以外，还要发生衍射现象。衍射能量在很大的角度范围内放射出并且假定此能量起源于裂纹末端。这与依赖于间断反射能量总和的常规超声波形成一个显著的对比。
根据TOFD的理论和特点,在检测后壁容器方面具有巨大的优势,在国内使用的初期阶段要充分发挥其有点,使用其他技术弥补其缺点,让TOFD技术更快的应用到检测中。(超声波检测的一种，目前无损检测研究部新发展的检测方向)1.不损坏试件材质和结构
无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验，因此，在目前无损检测还不能代替破坏性检测。也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。
2.正确选用最适当的无损检测方法
由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。
3.综合应用各种无损检测方法
任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。此外在无损检测的应用中，还应充分认识到，检测的目的不是片面追求过高要求的“高质量”，而是应在充分保证安全性和合适风险率的前提下，着重考虑其经济性。只有这样，无损检测在承压设备的应用才能达到预期目的。
4.宝冶钢结构检测实验室简介
工程技术公司的钢结构检测专业隶属宝冶建设，除“国家实验室认可（国家技术监督局认可委颁证）”、“宝钢工程质量监督站检测中心（原冶金部质量监督总站颁证）”共享资质、“上海市建设工程钢结构质量检测单位”和“上海宝钢冶金建设公司压力管道安装无损检测（GA、GB、GC）”等资质和资格，还单独具有“锅炉压力容器、压力管道、特种设备无损检测单位资格（国家质量监督检验检疫总局颁证）”、“无损检测专业承包壹级（建设部颁证）”并取得上海市环保局颁发的“辐射安全许可证证”，出具的检测报告数据科学、公正、准确，并可得到国际互认。
钢结构检测业务范围包括钢结构和特种设备的原材料、焊材、焊接件、紧固件、焊缝、螺栓球节点、涂料等材料和工程的全部规定的试验检测内容。
在提升单项检测技术的同时，注重发展和实现专业间的一体化，完善了成套的钢结构检测技术，包括钢结构力学性能检测（拉伸、弯曲、冲击、硬度）、钢结构紧固件力学性能检测（抗滑移系数、轴力）、钢结构金相检测分析（显微组织分析、显微硬度测试）、钢结构化学成分分析、钢结构无损检测、钢结构应力测试和监控、涂料检测等成套检测技术。
目前，配备的钢结构检测先进设备一应俱全，其中厚板检测用200t万能材料试验机，质量仲裁用的30t伺服式万能材料试验机，低温冲击试验机（-180℃）、数控式紧固件测试设备、美国进口的AA800原子吸收分析仪、俄罗斯引进的Se75γ射线探伤仪等设备均达到了上海市一流乃至国内领先水平。T、K、Y相贯焊缝节点超声波探伤技术、同位素Se75γ射线探伤在特种设备中的应用等特殊结构无损检测技术曾分别荣获上海市优秀发明选拨赛一、二等奖。
钢结构检测紧跟国际钢结构检测技术发展潮流，培养出一批高素质的钢结构检测专业技术人员，现拥有无损检测高级（Ⅲ）人员5名，中级（Ⅱ）人员28名，高级工程师12名，工程师16名，技师3名。
多年来，钢结构及特种承压设备检测专业队伍在冶金市场上，足迹遍布全国各大钢厂，特别是在宝钢一、二、三期，十五规划工程钢结构检测中积累了丰富的经验，除了以上还负责宝钢内全部压力容器、压力管道的在役检测，为了面向社会向更广阔的市场业务范围发展，我们足迹遍布全国，先后承接了上海磁悬浮列车、卢浦大桥、北京奥运工程——国家体育场（鸟巢）、央视大楼等重大工程钢结构检测以及天然气西气东输工程安徽芜湖三个标段的压力管道检测、宝钢化工压力容器、管道、反应塔等装置检测，另外我们还承接了上海高桥石化炼油装置的检测、上海焦化厂一氧化碳、乙烯等装置的管道检测，还承担了美国旧金山大桥辅桥钢结构工程等工程检测业务。
我们有各种磁粉检测仪11台；超声波（进口、国产）共10台；X射线机5台；γ射线机7台，工程检测车3台，还配备有各种辅助检测器具（射线机爬行器等）。
第三篇：无损检测技术工作总结(磁粉)
无损检测技术工作总结
（MT）
北方重工业集团公司：王海岭
2002年8月30日
无损检测技术工作总结
本人于1987年7月毕业于内蒙古大学物理系，被分配到北方重工业集团公司（原内蒙古第二机械制造总厂）计量检测中心理化室工作，1998年被评聘为高级工程师，我自参加工作以来，一直从事无损检测工作，1988年5月参加了内蒙劳动人事厅举办的无损检测学习班并取得锅炉压力容器超声波探伤Ⅱ级资格证书。同年11月取得了XX行业无损检测磁粉探伤Ⅱ级资格证书，1996年取得了锅炉压力容器磁粉探伤、渗透探伤Ⅱ级资格证书。现就我自参加工作以来所从事的无损检测技术及相关技术的主要工作总结如下：
一、参加的科研工作 1、1988年-1991年，我参加了部标准WJ2022-91“XXXX磁粉探伤方法”的编制工作，并主要负责涂覆层对管材表面磁粉探伤的影响，经过大量实验，为编制该标准提供了准确的数据。该标准于1991年颁布实施。该标准是XX系统第一个无损检测标准，该项目被工厂在标准化成果评选中评为优秀成果。
2、我参加了国军标GJB2977-97“XX静态检测方法”中无损检测部分的编制工作，并负责其中的“磁粉探伤方法”的编制工作，该标准已于1997年颁布实施，并荣获部级科技进步二等奖。3、1997年-1999年，做为主笔人我负责编制了部标准WJ2545-99“XXXX接触法超声波探伤方法”，经过总结我厂几十年对XX超声波探伤的经参考了大量的国内外先进的标准，98年通过专家审定，99年正式颁布实施。这是XX行业XXXX唯一的超声波探伤标准，该项目被评为工厂科技进步二等奖。
4、我厂军品用的厚壁管材品种多，质量要求严，只能采取超声波探伤来控制产品质量，但由于壁较厚，而且有多个台阶，无法进行纯横波探伤，以往探伤时发现缺陷无法确定位置，这给缺陷处理带来困难，我通过大量的实际探伤摸索，结合理论计算，终于找到区别横纵波的有效方法，解决了这个难题，我椐此撰写的论文“厚壁管材超声波探伤方法”1994年被刊登在“无损检测”杂志1997年上，此论文在1996年兵工学会论文评选中荣获二等奖。
5、自1999年以来，我一直负责我厂某重点工程项目理化检测设备更新改造的论证工作，我根据生产高质量军事装备的需要，结合我厂设备实际情况，作了详尽、细致的论证，经过XX工业总公司、国防科工委专家的多次审查，经国际评估公司评估，最后，我单位有包括德国SEIFERT公司X 射线工业电视改造、购置多功能磁粉探伤机、X荧光光谱仪、红外碳硫仪等12台设备（价值近一千万元）获得通过。这些项目实施后，将大大提高我厂理化检测特别是无损检测的能力，对提高我厂生产高、新XX的能力，确保XX装备产品的质量具有重要意义。6、2002年4月，我做为国防科工委检测技术体系专家组成员，参与编制《国防科技工业检测技术体系研究报告》，该研究报告根据我国检测技术特别是我国国防科技工业检测技术现状的分析，按照现代国防科技工业发展的需要，并根据国防科技工业的特点和当前需求，建立了一个适合我国国情的国防科技工业检测技术体系并确定了重点 研究方向和关键领域，确立了理化检测和无损检测技术研究为当前工作重点，该研究报告将为国防科技工业发展检测技术提供重要的决策依据。此项目已于2002年9月底完成初稿。
二、解决生产中的技术难题
在工厂军民品的实际生产中，我利用自己所学知识，结合工厂生产检验中出现的探伤技术问题，组织技术人员进行攻关，为工厂解决了许多无损检测技术难题：
1、我厂承揽的超高压钢管用于北京燕山石化聚乙烯工程的超高压管道，是替代进口的产品，产品质量要求非常高，需进行超声波探伤、磁粉探伤、涡流探伤三种检测方法来控制产品质量，由于该产品很长（约11米）除超声波探伤具备条件外，磁粉探伤、涡流探伤我厂均没有设备，因此工厂专门成立项目组，我做为项目负责人，首先根据规范要求对涡流探伤设备生产厂家进行调研、选型，最后将设备购置回厂，回来后，根据自己所学知识，培训检测人员并指导检测，确保了超高压钢管内表面的质量，同时也为我厂开发了一种新的无损检测方法。紧接着，我根据工厂资金紧张、进度要求急的具体情况确定了利用工厂现有条件改造、制做超高压钢管专用磁粉探伤设备的大胆方案，而没有去生产厂家定做（因为工件长达11米，厂家没有现成设备，需专门定做，时间要半年多，需资金30余万元。），我组织技术人员将三台报废磁粉探伤机进行机械连接，并改造电路，解决了由于工件加长、电缆加长而造成电压降、电流降低的难题，经过我们昼夜加班、连续奋战，仅用一个月就制作出超高压钢管专用磁粉探伤设备 并一次调试成功，及时解决了超高压钢管生产的难题，为工厂节约资金28万余元。该项目获工厂技术进步二等奖。
2、九十年代初，我厂骨干民品火车轴在超声波探伤和磁粉探伤中出现异常，致使近200支车轴不合格，为此，我们专门成立攻关小组，对超声波探伤出现的异常波形进行仔细分析，通过大量的实验，最终判定超声波探伤出现的异常波形为伪缺陷，同时我们对磁粉探伤出现的问题，选取最典型的缺陷的车轴进行解剖，采用其他理化检测手段进行辅助检测，确定缺陷是夹杂而不是裂纹，根据加工余量，使大部分车轴变为合格品，为工厂挽救产值二十余万元。该项目被评为工厂技术革新二等奖和“讲、比”二等奖。
3、我厂新引进的3000吨油压机中横梁一螺钉孔处出现漏油，致使油压机不能正常工作，严重影响了工厂的正常生产，仅中横梁就价值300多万元，而且重达七十多吨，因此确定缺陷的位置和大小对油压机进行抢修至关重要，从中横梁表面看未发现裂纹，在螺钉孔周围表面用磁轭进行探伤，也未发现裂纹，采用超声波探伤，由于中横梁中间有许多高压油路管道的影响也无法确定缺陷的位置和大小，为此我带领其他技术人员一起研究中横梁的内部结构，最后终于找到了检测方法，采用从螺钉孔将小型电磁铁伸入横输油管进行磁化，从输油管的另一端用工业内窥镜辅助观察，最后准确地检测出裂纹的大小和位置，为对油压机进行修理以及向供应商索赔提供了重要依据。
4、由于我厂检测设备老化，经常出现故障而影响正常的军民品生产，而工厂又资金紧张无力购置新设备，为此，我组织技术人员对一些旧 设备进行立项改造，先后改造了十分厂CJW6000型磁粉探伤机、六分厂ЦΠ3型磁粉探伤机，为解决理化检测中设备窄口问题作了大量工作，同时也为工厂节约了大量的资金。5、1994年，我做为无损检测技术人员，同设计及质量方面的技术人员一起组成售后服务巡回小组，走访了十几家我厂超高压容器-高压釜的用户，并对在役高压釜进行超声波探伤及其它检测，为用户排除了事故隐患，受到了广大高压釜使用单位的欢迎。6、1996年，陕西铜川一人造水晶厂因事故停产，十三台高压釜价值130余万元因质量状况不明而不能使用，我做为无损检测技术人员同其他技术人员一起前往铜川进行检测，经过我进行100%超声波探伤并进行硬度抽查后，判定其中十支釜体内部质量符合技术条件要求，可以使用，为该厂家挽回重大经济损失。
7、我厂WA320产品炮框耳轴按技术条件采用超声波探伤控制其产品质量，由于该部件是铸钢件，缺陷较多且分布复杂，因此，如何准确记录缺陷的位置成为下一步处理缺陷的关键，根据该工件的结构特点，我设计了一种“耳轴缺陷定位仪”采用极坐标，能够对缺陷位置进行准确记录，该项目获工厂“讲理想、比贡献”竞赛二等奖。
8、我厂的产品有大量的各种不同规格、不同材料的轴类锻件，这些产品均需进行超声波探伤检查其内部质量，按常规每种规格或材料均需做一组对比试块，这样将需要大量的材料，而且做对比试块需要很长时间，也影响了生产周期，我根据超声波探伤理论及经验，建议并实施制做轴类锻件超声波探伤通用试块，为工厂节约了大量的资金，降低了生产成本同时也缩短了生产周期。该项目获得工厂“合理化建议”四等奖。
9、我厂自1987年一直生产超高压容器-人造水晶釜体，我参加了我厂生产的各种规格的超高压容器高压水晶釜体的超声波探伤工作，经过大量的实践经验积累，对探伤方法不断改进，仅对比试块，我们就经历了由600V型槽、线切割槽、到最后采用横通孔，为后来编制厂标和部标积累了大量的经验。
10、根据工厂生产需要，我还编制了其它一些重要的厂标及操作规程如：“XX零部件磁粉探伤方法”QPD1999“超高压钢管涡流检测方法”、“WA026XX超声波探伤方法”、“WA026炮尾、闩体超声波探伤方法”、“X射线机检定操作规程”、“超声波探伤仪检定操作规程”等。
三、相关工作
1、我不仅直接参加我厂无损检测工作和无损检测的技术管理工作，同时，我还从事无损检测的计量工作，1996年-1997年，根据XX工业总公司要求，我厂做为总公司首批建立无损检测计量标准的三个区域计量站之一，我做为此项工作的负责人，从调研、购买标准装置、安装调试到撰写建标技术报告，并经过考试取得了检定员资格证书，经过半年的努力工作，1997年通过专家评审，正式建立超声波探伤仪、X射线探伤机两项标准，并同时开始在四四七区域计量站对超声波探伤仪、X射线探伤进行定期检定，确保XX行业无损检测设备受控，量值传递准确统一。2、2001年—2002年，北方重工业集团公司中心实验室根据工作计划拟在2002年7月份按GB/T15481—2000“检测和校准实验室能力的通用要求”进行国家实验室认可，我作为实验室质量负责人负责检测实验室工作，我组织技术人员编制质量手册和程序文件，并主持检测实验室质量体系运行，经过近一年的努力，终于在2002年7月16日—18日通过中国国家实验室认可委员会专家组的现场评审，成为国防系统第二家也是内蒙古第一家按GB/T15481—2000标准通过的国家实验室。
总之，我自参加工作以来，在无损检测专业技术上特别是在二代步兵战车、自行反坦克炮等重点XX装备及超高压钢管、火车轴、高压釜等骨干民品的质量控制工作做出了自己的贡献，但仍存在着许多不足，我在实际工作中经常感到自己知识的欠缺和不足，因此，我将不断努力学习无损检测知识及相关知识，继续提高自己的业务素质和业务能力，争取在无损检测专业上继续做出自己的贡献。
第四篇：QJ0904d钢结构检测（射线检测）记录表
钢结构检测（射线 检测）记录表
试验室名称：四川振通公路工程检测咨询有限公司
记录编号：
工程部位/用途
委托/任务编号
样品名称
样品编号
材料牌号
材料规格
焊接方式
坡口形式
设计等级
检测数量
试验依据
样品描述
试验条件
试验日期
检测仪器设备及参数 仪器型号
仪器编号
检测时机
焦点尺寸
胶片型号
胶片规格
增感屏（Pb）
像质计型号
冲洗方式
屏蔽方式
显影液配方
显影时间
显影温度
透照方式
管电压
管电流
曝光时间
透度计位置
底片黑度
检测比例
检 测 部 位 草 图
备注：
试验：
复核：
日期：
****年**月**日
第 2 页，共 2 页
QJ0904d
钢结构检测（射线 检测）记录表（续页）
试验室名称：四川振通公路工程检测咨询有限公司
记录编号：
序号 焊缝部位（编号）
焊缝 长度（mm）
检测 长度（mm）
底片 编号 缺陷 类型
缺陷位置 评定等级 判定结果
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 合格 不合格
备注：
试验：
复核：
日期：
****年**月**日
第五篇：磁粉检测的发展简史和现状
1.1 磁粉检测的发展简史和现状 11.1 磁粉检测的发展简史
磁粉检测是利用磁现象来检测材料和工件中缺陷的方法。人们发现磁现象比电现象要 早，远在春秋战国时期，我国劳动人民就发现了磁石吸铁的现象，并用磁石制成了“司南 勺，，在此基础上制成的指南针是我国古代的伟大发明之一，最早应用于航海业。17世纪法国物理学家对磁力作了定量研究。19世纪初期，丹麦科学家奥斯特发现了电流周围也存在着磁场。与此同时，法国科学家毕奥、萨伐尔及安培，对电流周围磁场的分布进行了系统的研究，得出了一般规律。生长于英国的法拉第首创了磁感应线的概念。这些伟大的科学家在磁学史上树立了光辉的里程碑，也给磁粉检测的创立奠定了理论基础。
早在18世纪，人们就已开始从事磁通检漏试验。1868年，英国工程杂志首先发表了利 用罗盘仪和磁铁探查磁通以发现炮（枪）管上不连续性的报告。8年之后，Hering利用罗 盘仪和磁铁来检查钢轨的不连续性，获得了美国专利。
1918年，美国人Hoke发现，由磁性夹具夹持的硬钢块上磨削下来的金属粉末，会在 该钢块表面形成一定的花样，而此花样常与钢块表面裂纹的形态相一致，被认为是钢块被纵 向磁化而引起的，它促使了磁粉检测泫的发明。
1928年，de Forest为解决油井钻杆的断裂失效，研制出周向磁化法，还提出使用尺寸 和形状受控并具有磁性的磁粉的设想，经过不懈的努力，磁粉检测方法基本研制成功，并获 得了较可靠的检测结果。
1930年，de Fo．est和Doane将研制出的干磁粉成功应用于焊缝及各种工件的探伤。
1934年，生产磁粉探伤设备和材料的Magnaflux（美国磁通公司）创立，对磁粉检测 的应用和发展起了很大的推动作用。在此期间，首次用来演示磁粉检测技术的一台实验性的 固定式磁粉探伤装置问世。
磁粉检测技术早期被用于航空、航海、汽车和铁路等部门，用来检测发动机、车轮轴和 其他高应力部件的疲劳裂纹。20世纪30年代，固定式、移动式磁化设备和便携式磁轭相继 研制成功，并得到应用和推广，退磁问题也得到了解决。
1935年，油磁悬液在美国开始使用。
1936年，法国有人申请了在水磁悬液中添加润湿剂和防锈剂的专利。
1938年，《无损检测论文集>在德国出版，该书对磁粉检测的基本原理和装置进行了描述。
1940年，《磁通检验的原理》教科书在美国出版。
1941年，荧光磁粉投入使用。磁粉检测从理论到实践，已初步形成一种无损检测方法。
前苏联全苏航空研究院的瑞加德罗，为磁粉检测的发展做出了卓越的贡献。20世纪50 年代初期，他系统研究了各种因素对探伤灵敏度的影响，在大量试验的基础上，制定出了磁
化规范，得到了世界许多国家的认可。
1949年以前，我国仅有几台美国进口的蓄电池式直流探伤机，用于航空工件的维修检查。
解放后，北京航空材料研究院的郑文仪，始终致力于磁粉检测的研发工作，是我国磁粉
检测的奠基人。从20世纪50年代初开始，我国先后引进前苏联、欧美等国家的磁粉检测技
术'制定出了我国的标准规范，还研发了新工艺和新设备材料，使我国磁粉检测从无到有，得到了很快的发展，并广泛应用于航空、航天、机械工业、兵器、船舶、电力、火车、汽
车、石油、化工等领域。近几十年来，在广大磁粉检测工作者和设备器材制造者的共同努力
下，磁粉检测已发展成为一种成熟的无损检测方法。1.1.2礅粉检测的现状
国外非常重视磁粉检测设备的开发，因为只有检测设备的进步，才能给磁粉检测带来成
功的应用。目前国外磁粉检测设备从固定式、移动式到携带式，从半自动、全自动到专用设
备，从单向磁化到多向磁化，设备已实现了系列化和商品化。由于晶闸管等电子元器件被用
于磁粉检测设备，使设备小型化成为可能，并实现了电流的无级调节。计算机编程应用到磁
粉检测设备，使智能化设备大量涌现，这些设备可以预置磁化规范和合理的工艺参数，进行
荧光磁粉检测和自动化操作。国外还成功地运用电视光电探测器的荧光磁粉扫查系统和激光
飞点扫描系统，实现了磁粉检测观察阶段的自动化，将检测到的信息在微机或其他电子装置
中进行处理，鉴别可剔除的不连续性，并进行自动标记和分选，大大降低了检测的劳动
强度。
近年来，我国磁粉检测设备发展也很快，已实现了系列化。三相全波直流探伤超低频退
磁设备的性能已达到国外同类设备的水平。交流探伤机用于剩磁法检验时，我国率先加装断
电相位控制器，保证了剩磁稳定。断电相位控制器利用晶闸管技术，可以代替自耦变压器无
级调节磁化电流，也为我国磁粉检测设备的电子化和小型化奠定了基础。磁粉检测智能化设
备和自动化、半自动化设备已径生产应用，光电扫描图像识别的磁粉探伤机也已研制成功。
由于还存在相关与非相关显示有时难以分辨的问题，为此陈健生等人进一步研发了由多向复
合磁化技术、CCD光学检测技术与计算机图像处理技术相组合而成的集成检测设备，该设
备具有检测可靠、灵敏度高等特点，被成功应用于石化等行业，取得了很好的效果引导了我
国荧光磁粉自动化探伤设备的新潮流，它的使用完全改变了传统磁粉检测“手脚并用眼睛
看”的局面。
磁粉检测的辅助设备，国外开发的很多，如与固定式探伤机配合使用的400 w冷光源
黑光灯和高强黑光灯。快速断电试验器的开发解决了直流磁化“快速断电效应”的测量问题。国产袖珍式磁强计XCJ型和JCZ型被用于快速测定剩磁，黑光灯的品种还有待开发。
国外有不同规格（包括黑光和白光）的光导纤维内窥镜，能满足孔内壁缺陷的检测要求，仪
器型号和生产厂家一般都纳入有关技术标准中。国内也已研制出光导纤维内窥镜，希望能够
在提高黑光辐照度后得到大力推广应用。
磁粉检测的器材方面，国外在标准试片和标准试块及测量剩磁用的磁强计等方面都形成
了系列产品。如在配制磁悬液时应采用低黏度、高闪点的无臭味煤油做载液。国外除用 A荧光磁粉外，还研制出了白光下发荧光的荧光磁粉。
我国研制的磁粉检测器材，如LPW-3号磁粉检验载液（无臭味煤油），性能已赶上国
外同类产品，可以替代国外进口产品而用于国外转包生产，在国内许多行业的磁粉检测中也
得到普遍使用。磁粉检测用B型和E型标准试块，性能和指标均优于国外同类产品，已被
国家质量技术监督检验检疫总局批准为“国家标准样品”，并被推广使用。ST80C照度计和
UV-A黑光辐照计性能完全满足检测要求。Mi型多功能标准试片与国外KS234试片等效。
我国研制的YC-2型荧光磁粉，灵敏度高，满足磁粉检测的要求，已大力推广使用。磁悬液
喷罐使用方便，尤其在特种设备礅粉检测中普遍应用。
在工艺方法方面，北京航空材料研究院的郑文仪发明的磁粉探伤一橡胶铸型法，为间断
检测小孔内壁早期疲劳裂纹的产生和扩展速率闯出了一条新路，还为记录缺陷磁痕提供了一
种可靠的方法，比国外应用了几十年的磁橡胶法优越得多。
磁粉检测的质量控制，是建立在对影响磁粉检测灵敏度和检测可靠性的诸因素逐个地加
以控制基础之上的。国外非常重视，不仅制定了具体的控制项目、校验周期和技术要求，还
设有质量监督检查机制，保证其贯彻执行，同时通过实践对质量控制技术要求进行持续改
进。如几年前美国标准要求工件表面白光照度不低于200英尺烛光(相当于2 100 lx)，现
已修正为100英尺烛光(相当于1 000 lx)；将磁化规范由直径每毫米30～48 A电流修正降
为12～32 A，等等。使磁粉检测标准的技术要求更加合理。
在我国，借鉴国外先进经验，磁粉检测的质量控制也日益受到重视，并能很好地贯彻执
行。但各行业、各单位的发展不平衡，表现在有些质量控制项目没有纳入标准，有的虽纳入
标准，但流于形式，这一点已引起业内人士的关注。JB/T 4730.4-2005《承压设备无损检
测》，第四部分：磁粉检测，已将质量控制项目纳入标准条文，由比可见其重要性。
现在，我国对磁粉检测的基础理论研究比较重视，已取得较大的进展。断裂和塑性力学
在无损检测领域的应用，为制定更合理的产品磁粉检测验收标准提供了依据。仲维畅研究的
“磁偶极子”理论取得了丰硕的成果，为无损检测界所瞩目。磁粉检测方法日臻完善。对无
损检测人员的培训和资格鉴定空前重视，人员素质大大提高。我们相信，磁粉检测在特种设
备行业将得到更加广泛的应用和重视，为控制产品质量，防患于未然做出应有的贡献。1.2 漏磁场检测分类
铁磁性材料工件被磁化后，在不连续性处或磁路截面变化处，磁感应线离开和进入工件表
面而形成的磁场称为漏磁场。所谓不连续性，就是工件正常组织结构或外形的任何间断，这种
间断可能会也可能不会影响工件的使用性能。通常把影响工件使用性能的不连续性称为缺陷。
由于工件不连续性处的磁导率发生变化，磁感应线溢出工件表面形成磁极，并形成可检测 的漏磁场。检测漏磁场的方法称为漏磁场检测，包括磁粉检测与检测元件检测。其区别是：
磁粉检测是利用铁磁性粉末——磁粉，作为磁场的传感器，即利用漏磁场吸附磁粉形成 的磁痕（磁粉聚集形成的图像）来显示不连续性的位置、大小、形状和严重程度。
检测元件检测是利用磁带、霍尔元件、磁敏二极管或感应线圈作为磁场的传感器，检测
不连续性处漏磁场的位置、大小和方向。
1．磁粉检测
磁粉检测(Magnetic Particle Testing，缩写符号为MT)，又称磁粉检验或磁粉探伤，属于无损检测五大常规方法之一。
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图1-1 不连续性处漏磁场分布
1一漏磁场2一裂纹3一近表面气iL 4-jOJffi5一内部气孔6-磁感应线7-1t+
由此可见，磁粉检测的基础是不连续性处漏磁场与磁粉的磁相互作用。
(2)磁粉检测适用范围
1)适用于检测铁磁性材料(如16MnR，209，30CrMnSiA)工件表面和近表面尺寸很 小、间隙极窄（如可检测出长0.1 mm、宽为微米级的袈纹）和目视难以看出的缺陷。马氏
体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料(如ICr17Ni7)具有磁性，因而可以进行磁粉检测。不适 用于非磁性材料，比如奥氏体不锈钢材料(如ICr18Niq，OCr18Ni9Ti)和用奥氏体不锈钢 焊条焊接的焊缝，也不适用于检测铜、铝、镁、钛合金等非磁性材料。
2)适用于检测工件表面和近表面的裂纹、白点、发纹、折叠、疏松、冷隔、气孔和夹
杂等缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的划伤、针孔状缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延
伸方向与磁感应线方向夹角小于20。的缺陷。
3)适用于检测未加工的原材料（如钢坯）和加工的半成品、成品件及使用过的工件及
特种设备。
4)适用于检测管材、棒材、板材、型材和锻钢件、铸钢件及焊接件。
(3)磁粉检测程序特种设备磁粉检测的七个程序是：1）预处理；2）磁化；3）施加近下漏 和照处 面光陛 表的续 件适连 工合不 使在。
，度 在粉程 存磁重 的的严 性面和 续表状 连件形 不工、于在小 由加大，施、后附置 化吸位 磁，的 被场性 件磁续 工漏连 料生不 材产出 性而示 磁变显 铁畸而
部从：h 臃蜗藏颜 测发磁1 检线的T 粉应见图 磁感可如，磁视布 Q的目分
面成场
表形磁
磁粉或磁悬液；4）磁痕的观察与记录；5）缺陷评级；6）退磁；7）后处理。
(4)磁粉检测的优点及其局限性
磁粉检测的优点：
1)可检测出铁磁性材料表面和近表面（开口和不开口）的缺陷。
2)能直观地显示出缺陷的位置、形状、大小和严重程度。
3)具有很高的检测灵敏度，可检测微米级宽度的缺陷。
4)单个工件检测速度快，5)采用合适的磁化方法，和几何形状的限制。
6)缺陷检测重复性好。
7)可检测受腐蚀的表面。
磁粉检测的局限性：
1)只适用于铁磁性材料，磁性材料。
工艺简单，成本低廉，污染少。
几乎可以检测到工件表面的各个部位，基本上不受工件大小 不能检测奥氏体不锈钢材料和奥氏体不锈钢焊缝及其他非铁
2)只能检测表面和近表面缺陷。
3)检测时的灵敏度与磁化方向有很大关系，若缺陷方向与磁化方向近似平行或缺陷与工
件表面夹角小于20。，缺陷就难以发现。另外，表面浅而宽的划伤、锻造皱折也不易发现。
4)受几何形状影响，易产生非相关显示。
5)若工件表面有覆盖层，将对磁粉检测有不良影响。用通电法和触头法磁化时，易产
生电弧，烧伤工件。因此，电接触部位的非导电覆盖层必须打磨掉。
6)部分磁化后具有较大剩磁的工件需进行退磁处理。
2．检测元件裣测
(1)录磁探伤法录磁探伤法又称磁录像法。是将具有很高矫顽力和剩磁的磁带紧贴在
被检工件表面，对工件进行适当磁化，则在不连续性处产生的漏磁场就全部记录在磁带上，然后通过磁电转换器（又称磁头）将录制的漏磁场信息转换成电信号，显示在荧光屏上，或
使用自动记录器获得不连续性漏磁场的完整曲线或图像，从而确定不连续性的部位、性质和
大小。由于磁带在记录漏磁场时，能抑制不必要磁化场的干扰，所以在复放磁带时，有较高 的灵敏度和良好的再现性。探伤结果也可长期保存。
录磁探伤法适用于焊接件和轧制件的探伤，可发现裂纹、夹杂和气孔等缺陷。
(2)感应线圈探伤法
根据电磁感应定律，当线圈与磁化的工件相对运动时，线圈产生 的感应电动势为
E=-N警一NSv等
式中，N为线圈的匝数；s为面积；u为相对于工件运动的速度；z为线圈方向的矢量；
紫是缺陷漏磁通密度B的梯度在z方向的分量。
由此可以看出，检测线圈的电动势与线圈匝数、面积及其相对工件的运动速度有关，而
且还与不连续性漏磁通密度的梯度有关。
感应线圈法具有灵敏度高和尺寸小等特点，因而已成功地应用于多种无损检测仪器和磁
性测量仪器中，能有效地对钢管、钢棒和钢丝绳等进行探伤。
(3)磁敏元件探测法磁敏元件探测法是通过霍尔元件、磁敏二极管等磁电转换元件来
探测工件表面漏磁场的方法，探测的灵敏度与检查速度及工件大小无关，利用这种方法还可
以获得不连续性（包括缺陷）深度的信息。探测时应尽量缩小磁敏元件与工件表面之间的距离，并始终保持不变。
1)霍尔元件
霍尔元件的工作原理如图1-2所示，将一块通有电流J的N型半导体放置于磁场强度为H的磁场中，当电流沿垂直于磁场方向通过时，在垂直磁场和电流方向的半导体片的两侧将产生一个霍尔电位差UH，这种现象称为霍尔效应。证明，在磁场不太大时，霍尔电位差UH与电流强度J和磁感应强度B成正比，与板的厚度艿成反比，即
UH =RH等式中，RH称为霍尔系数。图1-2霍尔元件工作原理图
利用霍尔效应做成高斯计、毫特斯拉计测量磁场时，测量结构简单，能检测狭缝中的磁
场分布和测量极其微弱的磁场，并能直接显示磁场强度的大小和方向，因而已被广泛应用。
2)磁敏二极管磁敏二极管是一种新型的磁电转换元件，它的灵敏度比霍尔元件高几 百倍，所玖特别适合探测微小磁场变化。磁敏二极管相当于一个PN结的二极管，具有与普
通二极管相似的伏安特性曲线，磁感应强度在0.1 T以下时输出特性近似线性关系，即正向
磁敏电压与被测磁场成线性关系，可检测微弱磁场的大小和方向。用它不仅可以制成线路简
单的小量程毫特斯拉计、漏磁场测量仪，还可做成自动磁性检测设备。1.3 表面无损检测方法的比较
磁粉检测、渗透检测和涡流检测都属于表面无损检测方法，但其原理和适用范围区别很
大，并且有各自独特的优点和局限性。所以无损检测人员应熟练掌握这三种检测方法，并能
根据工件材料、状态和检测要求，选择合理的方法进行检测。如磁粉检测对铁磁性材料工件 的表面和近表面缺陷具有很高的检测灵敏度，可发现微米级宽度的小缺陷，所以特种设备对
铁磁性材料工件表面和近表面缺陷的检测宜优先选择磁粉检测，确因工件结构形状等原因不
能使用磁粉检测时，方可使用渗透检测或涡流检测。
表面无损检测方法的比较见表I-I。
鲁公网安备37028302000876号