第一篇：行星减速器齿轮轴的加工工艺研究论文
摘要：行星减速器齿轮轴是行星重要的组成部分，主要用于行星减速，连接发动机与减速器齿轮，主要起到传输动力以及减速的作用。行星减速器齿轮轴又简称为轴，随着我国工业的发展，科学技术的进步以及综合国力的提高，我国的行星减速器技术也得到十足的提升，但随着时代的改变，我们对于行星减速器热处理技术以及机械加工工艺的要求也越来越高。
关键词：行星减速器；齿轮轴；热处理技术；加工工艺
我们知道行星减速器主要用于行星的减速作用，是连接传动装置传输减小动力的主要装置，而齿轮轴是行星减速器中最为重要的装置。齿轮轴性能的好坏以及机械加工工艺是否精湛直接关系到行星系统的安全，因此我们对于行星减速器的要求很高。在行星减速器的制作工艺过程中，行星减速器齿轮轴的热处理技术以及机械加工制作工艺是判定行星减速器质量好坏的关键因素。在我们日常的生产工作中，通过科学的理论以及不断地实践总结，我们通过三级行星减速器的加工制作工艺，能够准确的分析出减速效果，保证传输动力的精确度，并且使用寿命比传统技术制造的寿命要延长。因此，笔者在实践总结中，本文重点介绍行星减速器齿轮轴的热处理与机械加工工艺研究。
一、行星减速器技术简介
行星齿轮减速机又称为行星减速机，伺服减速机。在减速机家族中，行星减速机以其体积小，传动效率高，减速范围广，精度高等诸多优点，而被广泛应用于伺服电机、步进电机、直流电机等传动系统中。其作用就是在保证精密传动的前提下，主要被用来降低转速增大扭矩和降低负载/电机的转动惯量比。行星齿轮减速机主要传动结构为：行星轮，太阳轮，内齿圈。行星减速机因为结构原因，单级减速最小为3，最大一般不超过10，常见减速比为：3/4/5/6/8/10，减速机级数一般不超过3，但有部分大减速比定制减速机有4级减速。相对其他减速机，行星减速机具有高刚性、高精度(单级可做到1分以内)、高传动效率(单级在97%-98%)、高的扭矩/体积比、终身免维护等特点。因为这些特点，行星减速机多数是安装在步进电机和伺服电机上，用来降低转速，提升扭矩，匹配惯量。行星减速机额定输入转速最高可达到18000rpm(与减速机本身大小有关，减速机越大，额定输入转速越小)以上，工作温度一般在-25℃到100℃左右，通过改变润滑脂可改变其工作温度。精密行星减速机因搭配伺服电机所以背隙等级(弧分)相当重要，不同背隙等级价格差异相当大，行星减速机可做多齿箱连结最高减速比达100000。
二、行星减速器工作原理与齿轮轴性能分析
目前，服务于工业中的行星减速器主要是有二级或者三级工艺加工生产的，这种加工工艺对于减速器齿轮轴的精度要求很高，所以制造行星减速器的要求会很高。行星减速器的工作原理主要是通过主动转轴连接浮动齿套，再通过浮动齿轮将传输动力以及减速动力传输给太阳轮，太阳轮会将这两种动力传输给分布在太阳齿轮周围的太阳星轮，行星轮在旋转的同时会会绕着太阳轮以及固定内齿轮转动，通过以上的简单分析，我们发现齿轮轴在行星减速器中的作用是必要而且是非常重要的，并且能够起到关键性的作用，由此我们知道齿轮轴的重要性，齿轮轴作为行星减速器的核心关键技术，主要连接传输动力以及减速动力，所以行星减速器的齿轮轴建工工艺要严密并且精湛，否则会影响到整个行星气器的安全以及使用。在齿轮轴的机加工过程中，制作齿轮轴材料的选择也是重中之中，因为这直接影响到齿轮抽的使用寿命以及行星器的安全。齿轮轴主要是传输动力的中间介质，齿轮轴的工作形式要求其必须承受强大的压力以及负荷，这对齿轮轴的性能要求极其高，因此，对于齿轮轴的材料选择要求其首先具有耐磨性、以及承压性。在这样的条件下，一般性的首选材料是碳钢，但选择碳钢之后首先进行淬火加回温的不断锻造，以保证其耐磨性，这就是所谓的热处理技术。热处理技术是非常繁琐并且要求极高的吗，对于精度的要求非常高，并且必须达到要求才能使用，只有这样才能保证齿轮轴的耐磨性以及承压性，使其具有极高的综合性能。
三、行星减速器齿轮轴热处理技术与机械加工工艺研究
上文，我们已经简单介绍了行星齿轮轴热处理技术，以及行星齿轮轴的简介，我们都已经基本了解行星齿轮轴的工作原理，那么，笔者将简单介绍行星减速器齿轮轴的热处理技术以及机械建工工艺的研究，以期望提高我国的行星齿轮轴热处理技术与机械加工工艺。由于行星减速器齿轮轴的机构非常复杂，材料选择也十分严苛，因此对于行星减速器的齿轮轴热处理技术要求也极高，为了使得齿轮轴能够更坚韧，保证其较强的耐磨性和抗压性，充分发挥其优良的性能，我们的热处理技术主要是正火、调制、淬火加低温调制。齿轮轴的机械加工工艺主要分为下料、锻造、正火（预备热处理）、毛坯粗加工、整体调制（中间热处理）、半漕加工、滚淬火、低温回火、（最终热处理）、磨削、以及检验。这是齿轮轴机械加工工艺的过程，其中的任何一步都关系到齿轮轴最终形成的合格性能。因此，我们如果想要提高我国的行星减速器齿轮轴的热处理技术以及机械加工工艺，就必须在这些步骤中多加研究。
本文笔者通过实际研究操作，重点介绍了行星减速器齿轮轴热处理技术以及加工工艺的研究。齿轮轴质量的好坏以及处理技术的好坏将之间影响到行星减速器的使用效果。通过时间证明，优化生产后的行星减速器比传统知道工艺生产的使用效果要良好许多，使用寿命要延长一倍，稳定性能也获得了极大地提高，综合性能分析性能要提高许多。但这并不是我们的最终目标，我们前进的脚步换不能懈怠，我们还需要不断的努力研究，争取做最好的行星齿轮轴热处理技术以及机械加工工艺的研究。
作者:闫自有 单位:云南东源煤电有限公司一平浪煤矿
参考文献：
[1]韩荣东，吴立新，龚桂仙，张友登.变速箱齿轮轴断裂分析[A];全国冶金物理测试信息网建网30周年学术论文集
[2]郭文华，林子洋.齿轮轴热处理裂纹产生原因分析[A].2009年全国失效分析学术会议论文集[C];2009：113-114.[3]雷亚国,何正嘉,林京,韩冬,孔德同.行星齿轮箱故障诊断技术的研究进展[J].机械工程学报，2011(19)：56-58+89.
第二篇：减速器箱体加工工艺规程和工装设计论文
毕业设计说明书
题目：减速器箱体加工工艺规程和工装设计
专 业： 班 级： 学 号： 姓 名：
指导教师：
毕业设计（论文）任务书
一 设计内容和要求
1、按给定图绘出零件工作图 2张
2、选择毛坯，绘制毛坯图，制定毛坯技术条件 1张
3、对零件进行工艺分析，拟定工艺方案
4、合理选择定位基准
5、填写“机械加工工艺卡” 2张
6、编写设计说明书：按设计作业指导书内容认真编写。要求“立论鲜明，论证严密，计算准确，文理通顺” 二 课题来源 老师自主命题
目录
一 毕业设计的目的··········································1 二 零件的分析··············································1
1、零件的作用············································1
2、零件的图样分析········································1
3、工艺分析··············································1 三 工艺规程设计············································2
1、毛坯的确定············································2
2、基面的选择············································2
3、制定工艺路线··········································2
4、机械加工余量工序尺寸的确定····························4
5、确定切削用量··········································5 四 钻模设计················································9 五 设计小结················································9 六 主要参考资料············································10
一 毕业设计的目的
毕业设计是工科院校的最后一个重要教学环节。它对毕业生走上新的工作岗位能否适应技术工作需要有着直接的影响，同时也是对学生的一次综合训练。机械设计制造技术设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。通过本期设计，应达到以下学习目的
1.掌握编制机械加工工艺规程的方法和机械设计的基本计算；学会查阅有关手册、资料，能够正确应用公式和工艺参数的有关数据。2.学会拟定夹具设计方案并完成规定的工装设计。3.培养分析和解决工艺问题的能力。
4.把所学的机械制造有关课程的知识应用于生产实际。二零件的分析 1.零件的作用
题目所给定的零件为箱体机盖与机座。箱体零件是机器及部件的基础件，它将机器及部件的轴，轴承和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。2.零件图样分析 1）Ф100 0 2）Ф100 0+0.035 mm和Ф80 0
+0.030
mm轴心线的平行度公差值为0.07mm。
+0.035 mm和Ф80 0
+0.030
mm两孔端面对基面B、A的位置度，公差为0.10mm。
3）分割面（箱盖，箱体的结合面）的平面度公差为0.03mm.4）铸件人工时效处理。5）零件材料HT200-400.6）箱体做煤油渗漏试验。3.工艺分析
1）减速器箱体、箱座主要加工部分是分割面，轴承孔、通过孔和螺孔其中轴承孔要在箱盖、箱体合箱后再进行孔加工，以确保两个轴承孔中心线与分割面的位置，以及两孔中心线的平行度和中心距。
2）减速器整个箱体壁薄，容易变形，在加工前要进行人工时效处理，以消除铸件内应力，加工时要注意夹紧位置和夹紧力的大小，防止零件变形。3）如果磨削加工分割面不到平面度要求时，可采用箱盖与箱体对研的手法。最终安装使用时，一般加密封胶密封。
4）减速器箱盖与箱体不具有互换性，所以以每装配一套必须钻铰定位销，做标记和编号。
5）减速器若批量生产可采用专锺模或专用锺床。以保证加工精度及提高生产效率。
6）两孔平行度的精度主要有设备精度来保证。工件一次装夹，主轴不移动，靠移动工作台来保证两孔中心距。
7）两孔平行度检查，可用两根心轴分别装入两个轴承孔中，测量两根心轴两端的距离差，即可得出平行度误差。
8）两孔轴心线的位置度也通过两根心轴进行测量。
9）箱盖、箱体的平面度检查，可将工件放在平台上，用百分表测量。10）一般孔的位置，靠钻模和划线来保证。三 工艺规程设计
1.箱体零件的材料为HT20-40即是灰口铸铁。由于箱体零件的结构形状比较复杂，内部常为空腔型，某些部位有“隔墙,”箱体壁薄且厚薄不均，而且零件的生产要求为小批量生产，为了提高生产效率，节约生产成本，保证加工质量，则选择采用砂型铸造的方式进行加工。为了消除铸造时形成的内应力，减少变形，保证其加工精度的稳定性。毛坯铸造后要安排人工时效处理。2.基面的选择
箱体基准的选择，直接关系到箱体上各个平面与平面之间，孔与平面之间，孔与孔之间的尺寸精度和位置精度要求是否能够保证。在选择基准时，首先要遵守“基准重合和基准统一“的原则，同时必须考虑生产批量的大小，生产设备，特别是夹具的选用等因素。1）粗基准的选择
粗脊准的作用主要是决定不加工面与加工面的位置关系，以及保证加工面的余量均匀。箱体零件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔的加工余量均匀，应以该毛坯孔为粗基准。箱体零件上的不加工面主要考虑内腔表面，它和加工面之间的距离尺寸有一定的要求，因为箱体中往往装有齿轮等传动件，它们与不加工的内壁之间的间隙较小，如果加工出的轴承端面与箱体内壁之间的距离尺寸相差太大，就有可能使齿轮安装时与箱体内壁相碰。从这一要求出发，应选内壁为粗基准。但这将使夹具结构十分复杂，甚至不能实现。考虑到铸造时内壁与主要轴承孔都是同一个泥心浇注的，因此实际生产中常以孔为主要粗基准限制四个自由度，而辅之以内腔或其它毛坯孔为次要基准面，以达到完全定位的目的。2）精基准的选择
根据批量生产的减速器箱体通常以顶面和定位销孔为基准，机盖以下平面和两定位销孔为精基准，平面和两定位销孔这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统一；”此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，但不存在基准重合误差。3.制订工艺路线
整个加工过程分为两个大的阶段，先对盖和底座分别进行加工，而后再对装配好的整体进行加工。第一个阶段主要完成平面，紧固孔和定位孔的加工，为箱体的装合作准备，第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔 及其端面。在两个阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。1）箱体机盖工艺路线方案: 工序Ⅰ 铸造 铸造成形
工序Ⅱ 清砂 清除浇注系统、冒口、型砂、飞边、毛刺等
工序Ⅲ 热处理 人工时效处理
工序Ⅳ 涂底漆 非加工面涂防锈漆
工序Ⅴ 划线 划分割面加工线，划Ф100 0
+0.035
mm、Ф80 0
+0.030
mm两个轴承
孔端面加工线，划顶部斜面加工线（检查孔）
工序Ⅵ 铣 以分割面为装夹基面，按线找正，夹紧工件，铣顶部斜
面，保证尺寸5mm 工序Ⅶ 铣 以已加工的顶部斜面做定位基准，装加工件（专用工装），铣分割面，保证尺寸12毫米（注意周边尺寸均匀）
工序Ⅷ 钻 以分割面及外形定位，钻6xФ13mm和2xФ11mm孔，锪
以6xФ30mm和2xФ24mm孔深2mm，钻攻M10螺纹。
工序Ⅸ 钻 以分割面定位钻攻顶斜面上4xM6螺纹。工序Ⅹ 检验 检查各部尺寸及精度。2）箱体机座工艺路线方案
工序Ⅰ 铸造 铸造成型。
工序Ⅱ 清砂 清除浇口、冒口、型砂、飞边、毛刺等。
工序Ⅲ 热处理 人工时效处理。
工序Ⅳ 涂漆 非加工面涂防锈漆。
工序Ⅴ 划线 划分割面加工线，划两个轴孔端面加工线，底面线照顾
壁厚均匀。
工序Ⅵ 铣 以分割面定位，按线找正，装夹工件。铣底面保证高度
尺寸170mm（工艺尺寸）。
工序Ⅶ 铣 以底面定位，按线找正，装夹工件，铣分割面保证尺寸
12mm.工序Ⅷ 铣 定位夹紧，铣两处宽8mm，深5mm,距内壁8mm油槽。
工序Ⅸ 钻 钻底面6xФ17mm孔，其中两个铰至Ф17.5 0
锪6xФ30mm孔，深2mm。
+0.01
(工艺用)，工序Ⅹ 钻 钻6xФ13mm和2xФ11孔，锪6xФ30mm和2xФ24mm孔，深2mm。
工序Ⅺ 钻 钻攻M12测油孔，深16MM,锪Ф20mm，深1mm。
工序Ⅻ钻 以两个Ф17.5 0
+0.01
mm孔及在底面定位，装夹工件，钻M16x1.5底
孔，攻M16x1.5螺纹，锪Ф30mm平。
工序ⅩⅢ 钳 箱体底部用煤油做渗漏试验。
工序ⅩⅣ 检验 检查各部尺寸及精度。3）箱体整体的工艺过程
工序Ⅰ 钳 将箱盖、箱底对准合箱。用6xM12螺栓，螺母紧固。
工序Ⅱ 钻 钻铰2xФ18mm,1:50锥度销孔，装入锥销。
工序Ⅲ 钳 将箱盖、箱体做标记、编号。
工序Ⅳ 划线 已合箱后的分割面为基准，划Ф100 0
两轴承孔加工线。
工序Ⅴ 镗 以底面定位，按线找正，装夹工件，粗镗Ф100 0
Ф80 0
+0.030
+0.035
+0.035
mm，Ф80 0
+0.030
mm
mm，mm两轴承孔，留加工余量1～2mm,保证中心距
150±0.07mm,保证分割面与轴承孔的位置度公差0.1mm。
工序Ⅵ 镗 定位夹紧，同工序Ⅴ按分割面精确对刀。精镗两轴承孔
至图样尺寸，保证中心距150±0.07mm,并倒角两处2x45º。
工序Ⅶ 镗 定位夹紧同工序Ⅴ，镗轴承孔两端面（兼顾尺寸均匀）
保证尺寸196mm。工序Ⅷ 钻 以底面，一端面定位，找正装夹，钻轴承孔两面12XM8
底孔，深20mm，攻12xM8螺纹深15，倒角0.5x45º。
工序Ⅸ 钳 折箱，清理飞边、边刺。工序Ⅹ 钳 合箱装锥销，紧固。工序Ⅺ 检验 检查各部分尺寸及精度。工序Ⅻ 入库。4.机械加工余量、工序尺寸的确定 1）箱盖
①毛坯的外廓尺寸
考虑其加工外廓尺寸为428x196x140mm，表面粗糙度要求为3.2um。根据《机械加工工艺手册》（以下简称《工艺手册》表2.3-5及表2.3-6按公差等级7-9级，取9级，加工余量等级取F级）确定毛坯长：因为零件两端为非加工面，故不留加工余量，其外廓尺寸长428mm 宽：196+2x6=208mm 高: 140+2x6=152mm ②主要平面加工的工序尺寸及加工余量
为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时工序Ⅵ的铣削深度=3mm,工序Ⅶ的铣削深度=3mm。
③加工的工序尺寸及加工余量
⑴钻6xФ13孔
钻孔Ф13mm·2z=13mm·=6.5mm ⑵钻2xФ11mm孔
钻孔：Ф10mm·2z=10mm·=5mm 扩孔：Ф11mm·2z=1mm·=0.5mm ⑶攻钻4xM6孔
钻孔：Ф6mm·2z=6mm·=3mm 攻孔：M6mm 2）箱底
①毛坯的外廓尺寸
考虑其加工尺寸为428x196x170mm，表面粗糙度要求为为3.2um。根据《工艺手册表》表2.3-5及表2.3-6，按公差等级7-9级，取9级，加工余量等级取F级确定毛坯长：428mm 宽：196+2x6=208mm 高：170+2x6=182mm ②主要平面加工的工序尺寸及加工余量
为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序Ⅵ的铣削深度=3mm。
③加工的工序尺寸及加工余量
⑴钻6xФ17孔
钻孔：Ф14mm·2z=14mm·=7mm 扩孔：Ф17mm·2z=3mm·=1.5mm ⑵钻6xФ13孔
钻孔：Ф13mm·2z=13mm·=6.5mm ⑶钻2xФ11孔
钻孔：Ф10mm·2z=10mm·=5mm 扩孔：Ф11mm·2z=1mm·=0.5mm ⑷攻钻M12孔
钻孔：Ф12mm·2z=12mm·=6mm 攻孔：M12mm ⑸攻钻M16孔
钻孔：Ф16mm·2z=16mm·=8mm 攻孔：M16mm 3）箱体
①主要平面加工的工序尺寸及加工余量
为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序Ⅴ的镗削深度=2.6mm,工序Ⅵ的镗削深度=0.4mm，工序Ⅶ的镗削深度=2.6mm留0.8精镗余量，连续完成。
②加工的工序尺寸及加工余量
攻钻：24XM8孔
钻孔：Ф8mm·2z=8mm·=4mm 攻孔：M16mm 5.确定切削用量 1）箱盖
⑴工序Ⅵ铣顶部余面 ①加工条件：
工件材料：灰铸铁
加工要求：粗精铣箱盖，顶部斜面，保证尺寸5mm 机床：卧式铣床X63 刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，=225mm 齿数z=20.量具：卡板 ②计算铣削用量
已知被加工长度为100mm，最大加工余量为=6mm，分两次铣削，切削深度=3mm,确定进给量f.根据《工艺手册》表2.4-75确定=0.2mm/min.切削速度：参考有关手册确定v=0.45m/s,即27m/min.=1000x27/3.14x225=38r/min 根据表2.4-86，取=37.5r/min,故实际切削速度为： V=/1000=26.5m/min ⑵工序Ⅶ
①加工条件：
工作材料：灰铸铁
加工要求：粗精铣分割面，保证尺寸12mm 机床：卧式铣床 X63 刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀ｄun=225mm，齿数Z=20。
量具：卡尺 ②计算铣削用量
已知毛坯被加工长度为428mm，最大加工余量Emax=6mm。留精铣余量0.8mm。分两次铣削，切削深度ａp=2.6mm。
确定进给量ｆ：根据《工艺手册》表2.4-75确定ｆz=0.2mm/Z 切削速度：参考有关手册确定V=0.45m/s。即27m/min Ｎs=1000v/πdw=1000×27/（3.14×225）=38r/min 根据表2.4-86取Nw=37.5r/min 故实际切削速度为V=πdwｎw/1000=26.5m/min ⑶工序Ⅷ
①钻6×φ13mm孔
工作材料：灰铸铁
加工要求：钻6个直径为13mm的孔
机床：立式机床2535 刀具：采用φ13的麻花钻头走刀一次； f=0.25mm/r（《工艺手册》表2.4-
38、3.1-36）r=0.44m/s=26.4m/min（《工艺手册》表2.4-41）
Ｎs=1000r/πdw=336r/min 按机床先取Nw=400r/min（《工艺手册》表3.1-36）
所以实际切削速度V=πdwNw/1000=3.14×225×400/1000=31.42m/min ②钻2×φ11mm孔
工作材料：灰铸铁 加工要求：钻2个直径为11mm的孔
机床：立式钻床2535 刀具：采用φ10mm的麻花钻钻头走刀一次，扩孔钻φ11mm一次
Φ10mm的麻花钻：
f=0.2mm/r（《工艺手册》表2.4-38）
v=0.53m/s=31.8m/min（《工艺手册》表2.4-41）Ns=1000v/πdw=405r/min 按机床选取Nw=400r/min（《工艺手册》表3.1-36）
所以实际切削速度v=πdwNw/1000=31.42m/min ⑷工序Ⅸ
攻钻4×M6孔
钻φ6孔：f=0.15mm/r（《工艺手册》表2.4-
38、表3.1-36）v=0.61m/s=36.6m/min（《工艺手册》表2.4-41）Ns=1000v/πdw=466r/min 按机床选取Nw=400r/min（《工艺手册》表3.1-36）
所以实际切削速度V=πdwNw/1000=31.42m/min 攻钻4×M6mm孔
V=0.1m/s=6m/min Ns=238r/min 按机床选取Nw=195r/min 则实际切削速度V=4.9m/min。2）箱底
⑴工序Ⅵ 粗铣底面
由于加工条件与加工箱盖工序Ⅶ相同，所以计算过程也相同，在此不再陈述。
⑵工序Ⅶ 粗精铣分割面 同上
⑶工序9 钻6×φ17孔
工作材料：灰铸铁
工作要求：钻6个直径为17mm孔
机床：立式钻床2535 刀具：采用φ14mm的麻花钻头走刀一次，扩孔钻φ17mm走刀一次。
Φ14mm的麻花钻：
f= 0.3mm/s（《工艺手册》表2.4-38）
V=0.52m/s=31.2m/min（《工艺手册》表2.4-41）Ns=1000v/πdw=397r/min 按机床选取Nw=400r/min|（《工艺手册》表3.1-36）
所以实际切削速度v=πdwNw/1000=31.42m/min ⑷工序Ⅹ
①钻6×φ13孔 ②钻2×φ11孔
由于加工条件与加工箱盖工序Ⅷ（①②）相同，所以计算过程在此不再陈述。
⑸工序Ⅺ 攻钻M12mm、深16mm孔
机床：立式钻床2535 刀具：φ12mm的麻花钻 M12丝锥
钻φ12mm的孔；
f=0.25mm/r（《工艺手册》表2.4-38表3.1-36）v=0.51m/s=30m/min（《工艺手册》表2.4-41）Ns=1000v/πdw=402r/min 按机床选取Nw=400r/min（《工艺手册》表3.1-36）
所以实际切削速度v=πdwNw/1000=31.42m/min 攻钻M12mm孔
V=0.1m/s=6m/min Ns=238r/min 按机床选取Nw=195r/min 则实际切削速度v=4.9m/min ⑹工序Ⅻ 攻钻M16×1.5mm孔
机床：立式钻床2535 刀具：φ16mm的麻花钻 M16丝锥
钻φ16mm的孔
f=0.32mm/r（《工艺手册》表2.4-
38、表3.1-36）v=0.57m/s=34.2m/min（《工艺手册》表2.4-41）Ns=1000v/πdw=435r/min 按机床选取Nw=400r/min（《工艺手册》表3.1-36）
所以实际切削速度v=πdwNw/1000= 31.42m/min 攻M16mm孔
v=0.1m/s=6m/min Ns=238r/min 按机床选取Nw=195r/min 则实际切削速度v=4.9m/min 3）箱体
⑴工序Ⅱ 钻铰两个直径为8mm的孔
①钻孔工步
机床：立式钻床2535 刀具：采用φ6mm的麻花钻头走刀一次 f=0.11m/r（《工艺手册》表2.4-38）
v=0.76m/s=45.6m/min（《工艺手册》表2.4-41）Ns=1000v/πdw=580r/min 按机床选取Nw=530r/min（《工艺手册》表3.1-36）所以实际切削速度v=πdwNw/1000=41.6m/min ②粗铰工步
机床：立式钻床2535 刀具：采用φ6-φ8mm的铰刀走刀一次 f=0.4mm/r（《工艺手册》表2.4-38）
v=0.36m/s=21.6m/min（《工艺手册》表2.4-41）Ns=1000v/πdw=275r/min 按机床选取Nw=275r/min（《工艺手册》表3.1-36）
所以实际切削速度v=πdwNw/1000=21.6m/min ⑵工序Ⅴ
粗镗
①加工条件
工件材料：灰铸铁
加工要求：粗镗φ100、φ80轴承孔，留加工余量0.3mm加工11.4mm 机床：768镗床
刀具：YT30镗刀
量具：塞规
②计算镗削用量
粗镗孔至φ99.4mm、φ79.4mm。单力余量z=0.3mm，切削深度ａp=5.7mm走刀长度为L=196mm 确定进给量f：根据《工艺手册》表2.4-60确定ｆz=0.37mm/z 切削速度：参考有关手册确定v=200mm/min Ns=1000v/πdw=1000×200/（3.14×260）=368r/min 根据表3.1-41取Nw=380r/min ⑶工序Ⅵ 精镗
①加工条件
加工要求：精镗φ100、φ80轴承孔加工0.3mm 机床：T68镗床
刀具：YT30镗刀
②计算镗削用量
精镗孔至φ100，φ80切削深度ａp=0.3mm，走刀长度为L=196mm 确定进给量f：根据《工艺手册》表2.4-60确定ｆz=0.17mm/z 切削速度：参考有关手册确定v=300mm/min Ns=1000v/πdw=1000×300/（3.14×260）=868r/min 根据表3.1-41取Nw=800r/min ⑷工序7 钻24×M8mm孔
①加工条件
加工要求：钻φ8底孔深20mm，攻M8螺纹深15mm 机床：立式铣床2535 刀具：φ8mm的麻花钻 M8丝锥 ②计算钻削用量
钻φ8mm的孔确定进给量f根据《切削用量手册》表2-7，do=8mm时f=（0.2～0.32）m/r。由于本零件在加工φ8孔时属于低钢度零件，故进给量应乘系数0.75.则f=（0.2～0.32）×0.75=（0.15～0.24）mm/r 切削速度：根据《工艺手册》表3-42 v===2.21 查得切削速度v=20m/min.所以=100v/dw==796r/min 按机床选取=750v/min 所以实际切削速度v=/1000=18.84m/min 攻M8mm孔 V==0.1m/s=6m/min =1000v/=205r/min 按机床选取=180r/min 所以实际切削速度v=πdwNw/1000==4.5m/min 四 钻模设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。需要设计专用夹具。但因为产量少，只有50件。经与指导老师协商，可用钻模。钻模是摇臂钻、台钻等钻孔设备在生产批量（50件可用）产品时的必备夹具，又称靠模，北方人称“钻胚”是靠在零件钻孔面上进行钻孔的工具，让被钻零件的孔位置达到图纸要求，以满足产品的装配需要，“模”属于模具，就是要求其模具与被钻零件的孔位置统一。因此每个零件则需要一个模具。减速器的钻模可用盖板式，这样可以节省费用，经与老师协商，本零件要求精度不高。所以只有3个钻模即可，即分割面和两个轴承孔。这样就减少了困难度。使设计更加容易的完成。
经过讨论和协商做出了如图所示样板，这样的样板既方便找正，又方便操作，使工作更容易。如前所述，这样设计的钻模提高了劳动生产率，又保证了生产成本，做工作更得于进行。
对于其他夹具则可用常用夹具，也能保证精度，故不做设计。五 设计小结
毕业设计是我们在学习阶段的最后一个重要环节，要求我们能综合运用大学三年所学的专业知识和理论知识，结合实际，独立解决本专业一般问题树立为生产服务，扎实肯干，一丝不苟的工作作风，为将来在机械方面工作打下良好的基础。为了综合训练我们的综合设计能力，进一步培养和提高科学的思维方式和正确的设计思想以及发现，分析，解决解决实际问题的能力，在老师的指导下解决一定的工程问题，完成专科教育中非常重要的实践教学环节。我的毕业设计课题是前机体的机械加工工艺以及钻模的设计，对其加工过程的工艺，工装夹具进行设计。本次设计是要求解决实际的非虚拟的机械工程问题，前提要求是我们掌握相当的专业知识，而通过本次设计提高自己综合运用所掌握知识，查阅相关设力，熟悉相关的国家标准和国际标准，进一步熟练手工绘图和操作绘图软件绘制工程图，锻炼我们独立解决一定的实际工程问题的能力，使我们的设计更具实用性。本次设计还能让我们更多的接触社会，了解社会的发展态势和国内外的现状，作 岗位作一个铺垫，增加自己的就业信心，明确今后的发展方向。由于本人的能力有限，在设计过程中会有很多不足之处，望各位老师给与批评和指教。我将努见。我基本上完成了前机体机械加工工艺以及夹具设计。在这整个设计的过程中我遇到了许多的问题，但是通过查找资料、和同组的同学一起探讨、请教指导老师来解决了这些问题。从这次设计当中我不但把以前学习到的知识运用上来了，还学习了一些我们以前没有学到的，可以说是即学即用。这对于即将走上工作岗位的我来说是一个很好的锻炼，因为参加工作之后还有很多的东西要学，我们就应该具有这种即学即用的能力。总的来说，通过毕业设计，我学到了很多知识，也深刻体会到毕业设计这一课在整个大学学习当中的重要性
六 主要参考资料
1、机械零件设计手册
2、机械加工工艺手册
3、金属切割手册
4、夹具设计手册
第三篇：乘用车气缸套加工工艺研究论文
随着乘用车轻量化、高效率的发展趋势越发明显，促使着气缸套产品的升级换代也更加强烈。乘用车气缸套更新换代对产品有效壁厚的控制及加工精度的要求逐渐严格，有效壁厚减少到3mm，外圆加工精度由A产品的0.3mm公差到福特产品的0.15mm公差再到现在B产品的0.1mm公差，内孔加工精度由0.15mm的圆柱度到0.07mm等加工精度逐渐进行提升。在客户高精度和高效率的要求下须要对机加工艺进行改进优化才能满足大批量生产的要求。气缸套精度受到设备、工装、刀具、加工工艺、加工应力、加工余量等各种因素的影响。本文是在公司现有设备、加工余量的前提下进行研究实验，从改变刀具圆弧半径参数和降低工装预紧力对气缸套加工后残余应力及尺寸形位公差的影响进行实验研究和分析；进而降低缸套残余应力，保证气缸套尺寸和形位精度。
1减少气缸套内孔加工产生的形位偏差
由于气缸套壁厚的减少，使得气缸套内孔加工时发生弹性变形产生的形状误差加重。图1为现有加工工艺正常生产的气缸套内孔典型的圆度形状。根据乘用车铸入式气缸套内孔加工时使用三爪外圆夹具夹紧且为干式加工，使得铁屑的热量不能及时排出，加重气缸套变形。图2中（1）为缸套预紧时发生弹性变形，（2）为缸套内孔加工时缸套形状，（3）为缸套内孔加工后外圆恢复到原来情况，而气缸套内孔变形产生形状偏差。从以上分析可以得出减少气缸套内孔变形产生的形状偏差，可以考虑降低气缸套工装预紧力和铁屑热量来改善气缸套内孔形状偏差。具体分析措施[1]如下：①降低夹紧油缸压力；②增加切削次数，减少切削力；③增加卡盘卡爪数量或者增加工装与气缸套外圆接触面积；④改变工装夹紧方式；⑤改善切削环境等。综合以上分析，在公司现有设备、加工余量、生产效率等前提下气缸套内孔加工时增加干燥空气吹气装置，降低铁屑热量对其影响，在气缸套端面增加活动定位装置可以降低工装预紧力，因为端面定位可以抵消部分切削力，减少气缸套外圆与工装之间作用力，进而降低预紧力。图3为改进之后气缸套内孔典型的圆度检测a情况。
2降低气缸套表面残余应力
[2-5]为降低气缸套残余应力，提高气缸套加工精度，而分析气缸套残余应力主要形成原因：塑性凸出效应、挤光效应、热应力。力和温度是切削过程中产生的两种切削现象，直接对残余应力产生影响。产生残余应力的这些原因由于各种因素，它们之间也会产生相互加强或减弱影响，它们中的一种或者几种主导着切削表面的塑性变形，从而影响缸套内孔表面残余应力。本文通过改变刀具圆弧半径来加工缸套，测量缸套加工后的残余应力，找到最优的刀具圆弧半径；达到降低缸套残余应力，提高气缸套产品精度的目的。实验检测设备为高速大功率X-射线残余应力分析仪（图4），该设备采用X射线衍射方法对气缸套表面进行应力检测。残余应力产生的原因是各种因素产生塑性变形的叠加。对于降低残余应力的措施：如果在不改变现有加工方法、切削参数的前提下，可以从减少切削应力来减少缸套的残余应力，提高气缸套加工精度。图5、图6为不同圆弧半径的刀具加工气缸套后外圆残余应力检测结果的对比，图5为切削方向应力，图6为垂直于切削方向应力。从以上试验结果可以得出随着刀具圆弧半径的增加对气缸套表面因切削产生的垂直于切削方向的残余拉应力越大；切削方向的残余应力远小于垂直于切削方向的残余应力且没有规律。因此在降低气缸套表面残余应力时，可以使用较小圆弧半径的刀具来改善气缸套表面的残余应力。
3结束语
通过对乘用车铸入式气缸套内孔加工的工装改进进而降低工装预紧力，降低了气缸套内孔因弹性变形导致的形状偏差；使用X-射线残余应力分析仪检测气缸套表面残余应力，改变刀具圆弧半径降低因切削产生的残余应力，保证气缸套加工的精度。可以得出现有刀具圆弧半径越大，产生的残余拉应力越大。下一步计划从刀具材料、刀具参数等因素分析研究，达到提高刀具使用寿命，降低切削应力的目的。
参考文献：
[1]陈树峰，马伏波.薄壁工件在夹紧力作用下变形量的计算[J].煤矿机械，2005（2）：70-72.[2]樊宁，陈明，王慧.刀具几何参数对残余应力的影响分析[J].机床与液压，2009（11）：30-48.[3]张亦良，黄惠茹，李想.车削加工残余应力分布规律的实验研究[J].北京工业大学学报，2006（7）：582-585.[4]郭培燕，王素玉，张作状.刀刃半径对不锈钢切削表面残余应力影响的模拟[J].工艺与装备，2007（176）：39-41.[5]徐颖强，郭彩虹，史祖衡.高速干切削工件表面残余应力分析[J].航空制造技，2012（17）：79-82
第四篇：三拐曲轴加工工艺研究论文
摘要：此研究主要设计出针对三拐曲轴的加工工艺,可以使操作者手动在车床上完成对曲轴的加工，为达到车工高级工的能力和水平，加以训练和评测。
关键词：项目；导入；拆装；维护；评价
中图分类号：TB71文献标志码：B文章编号：1002－2333（2016）03－0086－02
0引言
为了能够更好地进行机械工艺设计及机械加工的训练，可将完成三拐曲轴工件的工艺编制及加工过程，作为训练和评价车工高级工能力和水平的一种有效方法。
1选择表面的加工方法
确定各个表面的加工方法是拟定工艺路线的首要问题。表面加工方法的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。按被加工表面精度和表面质量要求，三拐曲轴全由车削来完成。
2选择工件毛坯
3划分工艺阶段
先进行粗加工，然后进行半精加工，再进行精加工，最后进行光整加工。
4具体加工过程
1）打偏心孔、中心孔。首先将毛坯两端平面车平，拿到平台上涂上颜料，用高度尺画两条交叉的直线，找正正中心，再用中心尺画图，找出3个偏心（3个偏心角度数为120°），之后将毛坯拿到钻床上打孔，打孔时要注意两端中心对称。
2）粗车两端外圆。毛坯一端车出24mm×φ38mm的轴，另一端车出80mm×φ38mm的轴，过程是测量毛坯直径为φ65mm；用车刀车外圆至42mm，长度保证24mm，车外圆至40mm，长度保证24mm，车外圆至38mm，长度保证24mm；将工件取下，装夹另一端，车外圆到42mm，长度保证80mm，车外圆至40mm，长度保证80mm，车外圆至38mm，长度保证80mm。
3）车实顶尖。为达到偏心，实顶与车床尾座顶尖共同顶住工件，并用基心卡子卡紧，从防止工件把件不牢。将一个长40mm直径为10mm的毛坯料夹在车床上，一端用车刀车削，将其车为一个60°的顶尖，车完后不卸下。
4）粗、精车中间外圆。将基心卡子安装到工件一端24mm×φ38mm上，将工件两端的中心孔顶到两顶尖上，基心卡子上的小棍顶到卡盘的其中一个爪；用车刀车中间外圆至42mm（粗车）；车中间外圆至41mm（粗车）；车中间外圆至40.8mm（粗车）；车中间外圆至40mm（精车）。
5）划线。从中间外圆靠近卡盘的一端为基准，用车刀分别在16、40、56、80、96、120mm处划线。
6）粗车第一拐。将工件卸下，换2个对称的偏心顶上顶尖；先用螺纹刀个大概，待偏心的一部分车掉，再换切刀，以防止在此之前用切刀将刀撞坏；用切刀将第一拐车到φ31mm，为精加工留有余量。
7）光整加工第一拐。将冷却液打开，进给速度降低：用车刀车削，直到第一拐很亮，达到表面光滑；光整加工时，要保证其精度φ30-0.023mm。
8）车第一拐两边的小台。用车刀车两个宽度为2mm的小台，与第一拐同心；保证两小台直径为φ40mm。按６）～８）过程方法完成第二拐、第三拐。每车完一拐要换2个对称偏心，换完的要做好标记，以防止同心。
9）精修小台。用小托盘进1.5mm，切刀切至φ41mm；用小托盘进0.5mm，车刀平端面；精车小台，用车刀切至2mm×φ40mm。
10）画长为80mm轴的线。将φ38mm用车刀车至φ34mm，保证长度；车至φ32mm，保证长度；换精车刀（磨特好的刀），车至φ30mm；画线以左边小台右端面为基准，在25、50、80mm处画线。
11）准备车螺纹的轴。用切刀在50mm处，切5mm×φ18mm的退刀槽；将φ30mm车至φ27mm，保证长度25mm；车至φ24mm，保证长度25mm。
12）车锥度。将角度盘扳至5.5°；转速500r/min，用小托盘进给，车刀车削；每次少量进给（1~1.5mm），反复用托盘车刀车削，直至25mm处划线处；转速45r/min，用切刀精车锥度，直至光滑。
13）车螺纹。卸基心卡子，用卡盘夹住工件，另一端顶尖顶住；将φ24mm车至φ22mm，减0.2mm；用镀板将螺纹刀安装，完成对刀；转速500r/min，第一刀进10小格，走刀，第二刀进10小格，走刀,第三刀进3小格，走刀，第四刀进3小格，走刀。
14）精车24mm×φ30mm外圆。将工件卸下，基心卡子安装到另一端，顶尖顶在两中心孔，安装到机床上；车刀车外圆φ38mm到φ34mm，保证长度24mm；车外圆至φ32mm，保证长度24；车外圆至φ30.5mm，保证长度24mm；车外圆至φ30mm，保证长度24mm（精车）。
15）车φ30mm外圆旁边的小台。用车刀车小台，保证宽度为2mm，直径40mm。保证总长度240mm，三拐曲轴完成如图3所示。
5结语
通过对此三拐曲轴的工艺安排及具体加工后，可以通过加工精度、加工配合等训练，达到对车工的技能的掌握和提升，基本可以达到高级技工水平。
参考文献
［1］锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差单拐曲轴类：GB/T15826.8-1995［S］.［2］通用小型汽油机曲轴技术条件：JB/T12083-2014［S］.［3］盛选禹，李明志.CATIA机械加工工艺教程［M］.北京：机械工业出版社.2015.［4］武友德，吴伟.机械零件加工工艺编制［M］.北京：机械工业出版社.2009.
第五篇：水轮机导叶加工工艺研究论文
摘要：分析了导叶加工工艺的具体流程，并对加工任务开展前的前期准备内容做出总结。重点探讨导叶加工工艺中的质量控制要点，从精准度控制与强度等方面来进行，将其应用在水轮机的导叶加工中，质量会有明显提升。
关键词：导叶；加工；工艺
1导叶加工工艺流程
首先是成型处理，材料在高温环境下能够实现塑性，完成初步生产加工任务，但此时的导叶并不能达到使用需求，甚至在尺寸规格上也存在误差，因此需要进行后期处理。其次是将导叶中多余的材料按照设计规格去除，使得零件的尺寸与设计方案保持一致。最后是进行精细加工，将多余的碎屑清理干净，对导叶进行防腐处理，这样才能够提升使用阶段的稳定性。如果在加工阶段发现原料损坏，不能正常使用，需要重新更换材料，避免将存在安全隐患的零部件投入到使用中。
2加工之前的工艺准备
2.1精度要求。导叶长4698mm，宽1331mm，瓣体长2455mm，总重量为7.8t，端面垂直度要求0.09mm，各轴颈同轴度为0.1mm，轴颈跳动值为0.15mm，圆柱度为0.05mm，轴颈尺寸公差在0.1mm以内。由于以上工件图纸要求机床的精度必须非常精，尤其是卧车精度，机床主轴轴承轴向窜动小于0.03mm，径向跳动小于0.03mm。
2.2毛坯质量控制。不锈钢原料初次加工很难达到精准度需求，因此在尺寸上也要有预留，这样在后续加工中才不会出现因为预留尺寸过小无法精细化加工的问题。目前的技术手段已经能够实现自动化加工处理，通过数控来完成生产环节的管理任务。为在规定时间内完成生产加工任务，会进行批量生产，运营成本也有明显的降低。这期间最重要的任务是质量控制，要从原料选择与加工工艺多方面来进行，这样质量才可以有所提升。
2.3刀具选择。对刀具进行选择也十分重要，可以结合以往生产加工的经验来进行，节省生产时间。首先要考虑的是刀片的硬度，在设计加工方案时对导叶的硬度进行计算，这样选择刀具时也可以作为参考来使用。通常情况下刀具的原料为合金，更不容易损坏。但刀具也是有使用寿命的，达到规定时间需要进行更换，否则隐患也会因此而增大，最终造成严重的质量安全问题。经对国内株洲、哈一工、哈量、陕西等硬质合金制造厂家的YG813、M2、P25、SC30等牌号刀片，以及对国外如瑞典山特维克4030和235、德国蓝帜WTA51和WTL71、美国肯纳K68、日立CY250和HC844、韩国特固克等刀片进行大量的试验，优选了高耐用度、高效率、性价比高的刀片，满足了叶片正常铣削的要求。
2.4参数选择。自动化控制需要在系统中输入准确数据，在加工任务开展前，技术人员要对参数准确性进行审核，发现误差及时处理。施工期间如果发现明显的质量问题也可以进行解决，以此来提升施工任务的完成质量。参数选择需要技术人员参与配合。
2.5划线。划线是加工前的第一道工序，检查毛坯余量及工件缺陷等问题。我公司划线在三维划线机上进行，利用端面样板配合划线机确定出工件基准轴线，调整导叶瓣体在最佳位置，使加工余量尽量均匀分布。
3加工工艺
3.1导叶轴颈粗加工。有的公司将导叶轴颈在数控卧车上一次加工，我公司为了保证工件的精度，将轴颈加工粗、精分开。由于导叶瓣体重量不均，在上立车加工前需要配重。之后将工件吊至数控8m重型卧车，两端用顶尖支撑卡紧工件，加工轴颈及瓣体两侧端面，各部单边留5mm余量。
3.2粗、精铣翼型。将两件等高的V型铁按轴颈准380尺寸位置放在3×6数控龙门铣上装卡好，吊导叶落在V型铁上，使进水边密封面向上，按线找正，允许偏差0.1mm。按编程员给定程序加工翼型，要求型线公差＋0.1～＋0.2mm。之后翻转加工另一侧。
3.3半精车、精车瓣体端面。加工导叶前要调整机床精度，检测合格后将导叶配重后吊至卧车，用顶尖支撑卡紧工件，加工各轴颈及瓣体端面单边留2mm余量。各轴颈轴向长度按图纸加工准。重新检验机床溜板精度，无误后精加工瓣体端面。之后精车轴颈，达图样要求。
3.4精铣密封面。将导叶装卡在3×6龙门铣上，按已加工面找正，装卡好，避免磕碰伤。进水边密封面向上，找正误差小于0.05mm。用万能角铣头及精铣刀盘加工密封面。用直角铣头加工两轴端面及各孔，达图样要求。
3.5精磨及抛光。翼型表面最后需要打磨抛光来达到Ra3.2的粗糙度要求。先用砂轮片及碗型砂轮将刀纹打磨至90%，再用60#百叶片磨平，再用120#百叶片细磨至平滑光顺，再用320#百叶片精磨，再用320#抛光轮抛光，达图样要求。再把产品表面擦干净，写上编号。
4活动导叶加工质量控制措施
4.1严格执行工艺方法和工艺步骤。东方电机公司加工活动导叶从普通车床到数控加工，加工工艺通过多年的经验积累，但仍必须严格按照工艺流程和工艺步骤执行，在工艺配合下合理改动工序，不允许随意改动，按工艺提供的工艺装备，使用好工装器具，特别瓣体型线检验样板等检查器具都是保证质量的重要环节。
4.2提高机床精度，减少机床误差。活动导叶加工的每一道工序都由机械设备完成，设备精度的高低，直接影响活动导叶加工精度。由于机床精度误差，在影响尺寸误差的同时也可能造成活动导叶同轴度、垂直度及平行度误差。加工设备的定期维护检测和工件加工检验结果的间接对比验证，合理维护设备可减少机床误差的影响。
4.3提高操作人员技能，合理选择刀具。在活动导叶加工过程中，操作者要善于总结加工经验，熟悉机床性能，在符合工艺的情况下动脑筋使用和改进工装胎具，提高操作技能，结合车削三要素，合理选择粗车、精车所使用的刀具。活动导叶瓣体端面是断屑切削，表面粗糙度是不能采用旋转砂修来保证的，必须考虑车刀的合理选择、刃口面的选择、车刀角度选择、车刀刀具材质选择，从而保证活动导叶瓣体端面尺寸和表面粗糙度要求。
4.4控制测量误差，提高检验技能。活动导叶加工工序多，加工精度要求高，对质检人员来说，要正确使用量具，苦练基本功，要合理选择量具，注重检测方法，任何复杂的检测都是基本检测的组合。利用机床卡盘作为固定基准，百分表分别靠在上、中、下轴颈外圆处，在卡盘圆周上做四点或者八点标记。测得上、中、下轴颈各对应点的最大读数值差值，作为该截面上的同轴度误差。总之，产品检测工作就是要达到反映工件最真实尺寸，为保证产品质量提供准确检测数据。在机械加工过程中质检人员应该掌握工作中需要的所有测量方法，同时通过学习和总结，探索各种既能满足公差要求又准确高效的测量方法，熟练掌握适用的计算公式，在间接测量上多动脑筋。产品质量不仅要求有好的设计、工艺、设备，好的测量器具和好的测量方法，也必须有高素质的团队来保证。只要严格按照设计、工艺技术要求，规范操作，科学的改进，完成好每一道工序，把好每一关，加工制造质量就能够得到有效保证
参考文献
[1]谭昌，于广余，王帅.水轮机导叶加工工艺浅析[J].科技致富向导，2015（9）：132.
鲁公网安备37028302000876号